实习报告 杨文婷.docx

实习报告 杨文婷.docx

《实习报告 杨文婷.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《实习报告 杨文婷.docx（26页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

实习报告杨文婷

生产实习报告

学院：

高分子科学与工程

专业：

高分子材料与工程

指导老师：

张倩赵凌

班级：

材料二班

姓名：

杨文婷

学号：

1043001177

实习地点：

金路树脂有限公司

实习时间：

2013年6月30日~7月12日

实习目的：

遵循教育必须为社会主义经济建设服务，必须与生产劳动相结合的方针，生产实习是本科生教学计划中非常重要的一个环节。

通过生产实习，本科生应该了解高分子材料工业化生产的一些典型合成工艺、高分子材料的一些典型成型方法和相应高分子的应用领域。

通过生产实习，学生应该讲基础课如化工原理、机械原理和正在学习的高分子合成工艺学等专业基础课理论知识与生产实际相结合，进一步理解和深化过去学到的知识。

学生还应当学习工厂的生产组织管理知识，了解化工生产易燃易爆的特殊性，掌握基本的安全常识，培养严格的组织纪律性，特别是要虚心学习工人阶段的优秀品质。

还要了解企业的经营管理模式，企业的盈亏和市场销售等。

通过实习锻炼，培养具有综合实力的当代大学生。

实习内容：

金路树脂有限公司

实习地点：

四川德阳罗江县

实习时间：

2013年6月30日~7月11日

第一部分：

公司概述及安全知识讲座

公司简介：

四川省金路树脂有限公司系四川金路集团股份有限公司所属的大型化工骨干企业，始建于1969年。

从1987年开始公司经过连续近二十年的技术改造和扩建，现在已发展成为年产各型聚氯乙烯树脂（PVC）40万吨、烧碱32万吨规模的西南化工重要生产基地。

公司位于罗江县东外，占地面积1300亩。

其中工业占地面积1249亩，民用建筑占地面积51亩。

公司共有三个主要生产分厂：

1、氯碱分厂；2、树脂分厂；3、动力分厂。

4个辅助分厂：

1、计控分厂；2、机修分厂；3、污水处理分厂；4、运输处。

1个化工设计院，并设置其他职能处室。

　　公司主要产品有各型PVC树脂、液体烧碱、固体烧碱，同时生产乳液法PVC树脂、液氯、盐酸、次氯酸钠等系列制品。

公司近年来先后被国家、省、市有关部门授予“中国化工500强”、“危险品从业单位安全标准化国家一级企业”、“四川工业企业最佳效益30强”、“质量信誉AAA级企业”、“省市县纳税先进企业”等一系列荣誉称号。

2013年，公司以推动二次创业为使命，进行企业整合和技术转型，在超低、超细树脂，特种树脂，特种纤维项目上加大投入与生产，并在与中科院相关石墨烯合作研发的基础上尽快实现工业化生产这一目标。

基本安全知识：

一、安全生产须知：

厂区内禁止吸烟、赤膊、穿拖鞋或着裙装。

外来参观、实习的来宾，必须有本公司相关人员陪同；并在指定生产区域内进行参观、实习。

参观、实习人员必须经本公司安全环保处、劳人处以及前往参观实习的相关管理单位的安全生产实习培训后，方可进入生产现场。

参观、实习的来宾，在生产现场不能擅自动用设备、仪器仪表、阀门，未经允许，不准摄影。

在禁止打手机的区域，严禁打、接手机电话。

生产过程中若遇出现跑冒滴漏或紧急情况，必须听从指挥，有序撤离现场，严禁主动参与救护。

进入生产区后，不准擅自在生产区内随意乱窜。

不许未成年人进入

二、主要有毒害物质的性质和预防措施：

生产过程中的主要毒物有：

1、Cl2（气液）；2、VC（气液）；3、NH3（气液）；

1、Cl2（气液）：

气态，黄绿色有刺激性气味的气体。

对眼、呼吸系统粘膜有刺激作用。

若吸入体内，可引起眼红、流泪、咳嗽、气促、呼吸困难等表现，中度中毒会出现胸痛、恶心、较重干咳等症状，重度中毒会出现反射性心跳骤停、造成窒息死亡。

Cl2（液氯）：

液态，性质与气态相同。

在常温下蒸发成气态。

燃烧（分解）产物：

氯化氢（盐酸）

预防措施：

化工生产操作工必须严格执行工艺技术操作规程，遵守工艺纪律，正确穿戴和使用个体防护用品。

检查、参观、实习人员应严格遵守生产现场的各项规定，不准乱动乱摸设备、仪器仪表；严格执行原化工部颁发的安全生产“四十一条禁令”中的“十四个不准”第八条：

不是自己分管的设备、工具不准动用。

若遇氯气外泄，应短暂屏住呼吸，有序的迅速撤离泄漏现场之上风口或空气新鲜处（观察风向标，以箭头方向为上风口）。

不许擅自参与事故抢险。

2、VC（气液）：

氯乙烯，无色，具有谜样气味的气体。

浸入途径：

吸入，或经皮肤吸收。

轻度中毒会出现眩晕、胸闷、嗜睡登症状；严重中毒时，神志不清或呈昏睡状。

皮肤接触氯乙烯，会出现红斑、水肿等症状。

预防措施：

化工生产操作工以及检查、参观、实习人员同预防氯气的措施一样。

3、NH3（气液）：

氨，氨气。

无色有刺激性恶臭的气体。

低浓度氨对粘膜有刺激作用；高浓度可造成组织溶解性坏死，引起化学性肺炎及灼伤。

急性中毒，轻度表现为皮肤、粘膜的刺激反应，出现鼻炎、咽炎、气管及支气管炎；可有角膜及皮肤灼伤。

重度者出现喉头水肿，气道阻塞而窒息。

如氨溅入眼内，可致晶体浑浊，角膜穿孔，甚至失明

预防措施：

化工生产操作工以及检查、参观、实习人员同预防氯气的措施一样。

三、人身容易受到伤害的物质的性质和预防措施：

1、酸（盐酸、硫酸）；

盐酸：

氯化氢气体溶入水中声场盐酸。

氯化氢也是一种有毒有害、有强烈刺激性的气体。

侵入途径：

吸入，或经过皮肤吸收、中毒症状与氯气相似。

盐酸具有强腐蚀性，能破坏皮肤和细胞膜，接触时间过长会造成皮肤的严重溃烂。

盐酸外观是无色或微黄色发烟液体，有刺鼻的酸味。

预防措施：

一旦皮肤沾上盐酸，需立即用流水长时间冲洗沾染部分。

硫酸：

硫酸脱水性极强。

属于中等毒类。

侵入途径：

吸入或皮肤沾染。

对皮肤、粘膜有强烈的刺激和腐蚀作用。

预防措施：

切记只能将硫酸缓缓倒入水中，不能将水倒入硫酸中；皮肤沾上硫酸，应立即脱去污染的衣服，并用大量水冲洗至少15分钟，然后就医。

2、碱（烧碱）；

外观有液体、固体两种。

均为白色不透明。

固体易潮解。

具有强腐蚀性。

侵入途径：

皮肤沾染。

皮肤接触可引起灼伤；误服可造成消化道灼伤，粘膜糜烂、出血和休克。

预防措施：

皮肤沾染立即用流水冲洗。

眼睛接触，立即提起眼睑，用流动水或生理盐水冲洗至少15分钟，然后就医。

3、乙炔（C2H2）；

产生乙炔气的原料是电石（CaC2矿），外观为固体，颜色呈灰黑色。

溶解于水产生乙炔气，乙炔气为无色无臭气体，有使人不愉快的大蒜气味，属微毒类，具有若麻醉作用。

在空气中达到一定浓度时会产生爆炸，遇明火会燃烧。

侵入途径：

吸入、皮肤沾染。

吸入高浓度乙炔，会使人感到眩晕、头痛、恶心和呕吐。

停止吸入，症状可迅速消失。

预防措施：

迅速脱离现场至空气新鲜处：

皮肤沾染，可立即用水冲洗。

第二部分：

PVC聚合工艺

概述：

PVC的生产流程主要分为五个工序：

乙炔工序，合成工序，聚合工序，干燥工序和冷冻工序，我们在工厂实习的两周时间里，在工厂技术人员的带领和讲解下，对工厂的PVC生产流程有了一个大概的了解和认识。

乙炔工段：

一、乙炔制造原理简介：

乙炔工段的主反应是电石与水反应生成乙炔：

CaC2+2H2O→Ca（OH）2+C2H2↑

由于电石中含有大量的杂质，在发生器与水进行副反应，生产磷化氢、硫化氢等。

CaO+H2O→Ca（OH）2+63.6KJ/mol

CaS+2H2O→Ca（OH）2+H2S↑

Ca3N2+6H2O→3Ca（OH）2+2NH3↑

Ca3P2+6H2O→3Ca（OH）2+2PH3↑

Ca2Si+4H2O→2Ca（OH）2+SiH4↑

Ca3As2+6H2O→3Ca（OH）2+2AsH3↑

二、乙炔工段工艺流程简介：

乙炔工段是整个工艺流程的第一个工段，主要是利用原料电石与水反正得到乙炔气。

反应路线见附图1。

工厂购得的电石原料首先要经过精破将电石粒度控制在30——40mm，电石粒度不能过大，也不能过小，粒度过大，会使其核心部分不能充分与水接触，无法使反应完全；粒度过小又会使接触面变大，反应太过剧烈，使温度以及反应速度的控制变得困难。

精破之后的电石颗粒通过水平输送带送到提升机中，然后由提升机被送上四楼的料仓中，料仓可以储存500吨的电石颗粒。

接着，电石在经过计量槽计量之后最终被加入到反应釜中。

计量槽的作用是精确计量加入的物料量，每次加料不大于3吨，这是因为加入的是固体物料，在阀门开关时可能会有物料颗粒被夹住而使实际加入量大于计量量，若每次计量的量刚好是3吨，则实际参与反应的电石量将会大于3吨，使反应的配料比改变，增加反应速率，为了反映的安全与准确，设计的计量量应小于3吨。

经过计量后的电石物料通过一级输送进入提升机，提升进入由红外定位的加料小车，再由加料小车进入加料缸。

加料缸中有N2进行置换，这是为了防止空气进入反应釜，使乙炔同空气中的氧气反应发生爆炸，同时还可以防止电石中残留的S、P杂质发生自燃。

接着，物料通过上活门进入上贮斗，再通过下活门进入下贮斗，最后进入料槽。

其中上下贮斗起了密闭的作用，防止反应釜之中的气体溢出。

料槽中的电石物料通过振荡器进入发生器，振荡器的作用是通过振动使物料进入反应釜，通过控制电流而控制加料量的大小。

发生器的内部结构示意图见附图2，其中，物料筒是物料进入发生器的通道，有200——300mm的液封；分料盘使物料均匀分散，挡板能让大颗粒充分反应，延长电石的反应停留时间；耙齿可以出去表面的Ca（oH）2；搅拌轴带动叶片搅拌，使反应中物料混合更均匀，反应更充分，促进散热；液流管能控制发生器的液位，还能带走发生器的热量。

发生器的器壁材质是10mm厚的钢板，反应温度在75——90℃，水位在20——45。

温度过低会使反应速度过慢，造成电石的浪费，温度过高会使蒸汽增多，压力过大，严重时甚至可能造成爆炸。

电石与水反应生成乙炔和Ca（oH）2是个放热反应，通过加水和减水控制温度高低，从而控制反应速率。

在发生器中反应产生的乙炔气体首先进入洗涤器，除去残留的粒尘和泡沫。

然后通过管道进入正水封，正水封有单向逆止作用，可以降低反应釜中的压力，通常和逆水封、安全水封配合使用。

逆水封起维持发生器正、负压的作用，安全水封起到安全阀的作用，可以防逆流，还能使整个系统呈碱性。

接着进入清净环节，乙炔气通过管道被输送到清净塔中，清净塔由五个塔串联，分别是废水塔、清水塔、清净一塔、清净二塔和中和塔，塔中分别淋废水、清水、碱、和氯水（开车时顺序为水、碱、氯水；关车时顺序为氯水、碱、水）。

其中废水塔和清水塔主要用于降低乙炔气的温度，清净一塔和清净二塔主要用于去除所含HCL、H2S杂质气体，所用NaClO溶液使用文丘里装置配置，主要作用是除去S、P杂质，它们的存在会破坏接触媒，使催化剂中毒，影响乙炔气的纯度。

经过清净环节的乙炔气通入到气柜中储存起来供合成工段使用。

反应剩下的电石渣排到水沟中静置，上清液是水，冷却后可循环使用；下层浆液送至污水处理厂，再静置沉淀，上清液可循环使用，下层沉淀可用于制造水泥。

电石渣中还残留少量乙炔，为了充分利用，可以用真空泵将其抽至真空分离塔，塔中设置负压—50KPa，可将乙炔气抽至气柜。

乙炔发生工艺流程见附图3。

乙炔清净工艺流程见附图4。

乙炔回收工艺流程见附图5。

乙炔工段工艺控制指标见附表1。

三、乙炔工段安全操作规程：

1.详细检查各管道阀门安全设置，控制仪表等是否处于正常位置，C去开车前应检查斗提机、输送带有无卡阻。

2.配置好各种溶液，清净塔，配置槽，高位槽，加好NaClO，中和塔加13%碱，接合成开车通知后进行开车操作

3.用氯气对贮斗进行置换，充氮的情况下进行加料，启动发生器，开启电磁振动器，往发生器内加料。

4.启动清净各塔和相应的循环水泵，调节各塔的液面，启动乙炔泵，调节合适的压力送合成。

5.发生器温度需维持在75℃—90℃，根据合成流量要求控制气柜高级加料机速度，NaClO溶液PH值必须控制在7~8，有效氧含量应在0.085~0.12%之间。

6.经常注意检查气柜高度，各发生器液面、温度、压力以及溢流管畅通情况，经常检查各塔液面水压是否正常，按要求保证在工艺要求内，认真填写好原始记录。

附表1：

乙炔工段工艺控制指标

项目

单位

指标

实际操作

置换氮气流量

m³

≥5

发生器温度

℃

75~90

75~85

发生器压力

KPa

3~13

3~6

发生器液面

（液位计）％

20~70

20~45

气柜高度

%

25~85

发生器液流管中部

真空分离罐压力

KPa

≤—30

精乙炔气总管压力

KPa

≤60

精乙炔气总管温度

℃

≤40

NaclO

有效氯％

0.075~0.12

PH值

7~8

中和塔碱

NaOH浓度％

≤15

Na2CO3浓度％

≤10

精乙炔气质量

纯度％

≥98.5

S/P含量

无

合成工段：

一、合成反应原理简介：

1、混合脱水原理：

基于气体的饱和水蒸汽分压随温度的降低而降低，水质从气体中凝结而出的原理，将HCL和C2H2的混合气体利用冷冻干燥的方法达到脱水干燥的目的。

2、转化原理：

在氯化汞触媒存在时，乙炔和氯化氢合成氯乙烯的转化反应方程式如下：

C2H2+HCL→CH2=CHCL+124.8KJ/mol

其反应机理分为以下几个过程：

C2H2+HgCL2→CLCH=CH—HgCL

CLHC=CH—HgCL+HCL→CH2=CHCL+HgCL2

乙炔和氯化氢分子比小时，所生成的氯乙烯能与氯化氢加成而生成1,1二氯乙烷，反之，当乙炔和氯乙烯分子比大时，则过量的乙炔使氯化汞催化剂还原成氯化亚汞或金属汞，使触媒失去活性，同时生成副产物二氯乙烯。

用氢氧化钠溶液吸收合成气中微量的氯化氢和二氧化碳的反应式如下：

NaOH+HCL→NaCL+H2O

2NaOH+CO2→Na2CO3+H2O

3、压缩原理：

压缩是纯物理过程。

对氯乙烯气体在系统中加压，而在常温下液化达到能够精馏的目的。

4、精馏原理：

精馏就是精制分馏，是物理变化过程，是根据混合物中各种物质的沸点不同。

根据粗氯乙烯成分分为低沸物、高沸物，所以分馏在两个塔中进行，一个塔除去低沸物，称低沸塔，一个塔除去高沸物，称高沸塔。

5、盐酸脱析生产原理：

利用盐酸非常容易挥发这一特性，将浓硫酸利用水蒸气的热量在一定温度和压力下，将酸中的氯化氢解析出来，将浓酸转变为稀酸，得到高浓度的氯化氢供树脂合成用，稀酸再返回泡沫塔制成浓酸后，循环使用。

6、变压吸附原理：

用吸附剂（活性炭、活性氧化铝、硅胶）吸附氯化氢和乙炔，采用减压解析而实现吸附剂再生，从而实现连续输入原料气和输出净化气，达到回收氯乙烯和乙炔的目的。

7、提氢吸附原理：

用吸附剂（活性炭、活性氧化铝、分子筛）吸附变压吸附净化气中的氯乙烯、乙炔、氮气、氧气等杂质气体，采用减压解析而实现吸附剂再生，从而实现连续输入原料气和输出产品气（氢气）。

二、合成工段工艺流程简介：

合成工段是整个工艺流程的第二工段，其主要反应是乙炔工段送来的乙炔与HCl反应生成纯度为99.99%的聚合反应单体VC。

由盐酸工段送来的HCl气体，经HCl干燥器干燥后,再经HCl缓冲罐，与乙炔工段送来的乙炔气经乙炔缓冲罐，借乙炔流量计控制流量，使分子比为乙炔：

HCl=1:

1.05~1.1，在混合器充分混合后，进入石墨冷却器，用-35℃盐水间接冷却到-8~-16℃，使绝大部分水以40%盐酸存在的混合气进入两台串联的酸雾过滤器，由浸硅油液玻璃棉捕集盐酸从底部排入酸储罐，混合气体经预热器升温后以降低相对湿度。

混合脱水后的混合气体经预转化器，在触媒的催化下反应生成以氯乙烯为主的，尚含有20~30%未转化的乙炔气的合成气，再进入再转化器继续反应，未转化的乙炔控制在≤4%，合成反应的热量，通过油泵送到转化的管间循环软水移出。

由转化来的合成气，先经除汞器用活性碳除汞后，由石墨冷却器将气体冷却到20℃以下，进入,泡沫塔、水洗塔，将过量的氯化氢借稀盐酸（或水）吸收后再通过碱洗除去微量的HCl和CO2，HCl进入气柜储存。

碱洗的产生废碱液打入废碱储罐，用泵输送至乙炔工段配制次氯酸钠溶液。

水洗塔制得的稀酸用于泡沫塔吸收制成浓盐酸。

浓盐酸用泵从浓盐酸储槽中打至脱析塔，从塔顶喷淋而下，在塔中和来自再沸器的热稀酸气液混合物相遇，进行传热和传质，解析出HCl气体，含水蒸气的HCL气体从塔顶出来经石墨冷却器冷却后，HCL气体进入HCL总管，冷凝下来的浓酸经酸封进入浓酸储槽。

由塔底得到的稀酸，一部分流入再沸器以产生稀酸气液混合物，一部分进入石墨冷却器冷却后进入稀酸储槽，经泵打至泡沫塔，从塔顶喷淋而下，再次吸收制成浓酸供脱析塔使用。

由气柜来的粗氯乙烯经碱洗塔进一步除去微量的酸性气体后，至机前冷却器用+5℃的水冷却至25℃以下，并经水分离器脱水，借压缩机加压至0.5~0.6MPa，经油分离器除油和水之后，进入机后冷却器，用循环水冷却除水后送至精馏。

自压缩机送来的0.5~0.6MPa的粗氯乙烯先进入全凝器，借+5℃水进行间接冷却使大部分VC冷凝液化，液体VC借位差进入水分离器除水后进入低沸塔；未冷凝气体进入尾气冷凝器，其冷凝液（主要含有VC及乙炔组分）经水分离器除水后回流至低沸塔，低沸塔塔釜的液态氯乙烯通过再沸器间接加热，大量氯乙烯被汽化，气相沿塔板向上流动，并与塔板上的液相进行热量和质量的交换，从而将沿塔盘下流的液相中的低沸物蒸出，最后经塔顶冷凝器以+5℃水间接冷凝，冷凝液流回低沸塔，塔顶冷凝器未被冷凝的气体进入尾冷器经-35℃盐水间接强制冷却后，大部分的VC被冷却成液体，通过水分离器除水后进入低沸塔作为塔顶回流，经再沸器加热除去低沸物的液态氯乙烯由过料阀减压后，进入高塔向下流，高塔塔釜的液体经再沸器间接加热后，大量VC被汽化，上升的气流与塔板上液相进行同样的热质交换，再经塔顶冷凝器，以+5℃将小部分含高沸物的VC间接冷凝，作为塔顶回流，大部分未被冷凝VC气相进入成品冷凝器，借+5℃水再次间接冷凝成液体，借位差进入水分离器除水后流入VC单体储槽，待聚合需料时，用单体泵送出。

高沸塔釜出来含少量VC的高沸物，间接排入高塔残液槽，进入分馏塔，用转化循环软水进行间接加热，控制塔釜温度在80℃左右，塔顶出来的VC气体送到气柜回收，塔底的二氯乙烷和二氯乙烯等高沸物进入二氯乙烷储槽，经装桶后出售。

尾气冷凝器未冷凝的不凝性气体，经原料气预热器加热后，温度达到28~30℃左右，从底部进入吸附塔，原料气中的氯乙烯和乙炔被吸附塔中的吸附器所吸附，净化气（被吸附了氯乙烯和乙炔的气体）从吸附塔的顶部流出，排空或进入提氢装置。

吸附一定时间后，吸附塔饱和了，原料气自动进入下一个吸附塔。

而吸附饱和后的吸附塔则经过降压，抽空实现吸附剂的再生，经过五个吸附塔的循环利用，实现了连续吸附的目的。

产品气（吸附塔所吸附的氯乙烯和乙炔）则通过真空泵和风机送入转化或气柜。

进入提氢装置的净化气经吸附塔再次将氯乙烯、乙炔、氮气等其他杂质性气体吸附，产品气（氢气）从吸附塔顶部流出，排空或送入盐酸工段，同样通过四个吸附塔不断吸附、解析再生循环利用，实现连续提氢的目的。

总体来说，合成工段的工艺过程较为复杂，大体可分为混合脱水，转化、水

洗，压缩和精馏四个阶段，其中转化、水洗阶段中还包括了盐酸脱析，精馏阶段

中还包括了变压吸附和提氢吸附。

混合脱水工艺流程见附图6。

转化、水洗工艺流程见附图7。

压缩岗位工艺流程见附图8。

精馏系统工艺流程见附图9。

盐酸脱析工艺流程见附图10。

变压吸附工艺流程见附图11。

提氢吸附工艺流程见附图12。

合成工段工艺控制指标见附表2。

三、合成工段安全操作规程：

1.详细检查各设备、管道、阀门、安全设施、控制仪表等是否处于正常位置。

2.开车前转化器温度升至85℃，通知冷冻送-35℃盐水和+5℃水，将相应设备的冷却水阀门打开，将温度调至工艺指标范围内。

3.通知盐酸工段送HCL，并通知分析取样。

HCL纯度达到80%以上，游离氯含量在0.002%以下时，通知乙炔工段送C2H2。

4.开车时，水洗塔加水，碱洗塔碱液保证循环。

5.调节HCL和C2H2分子比在工艺控制范围内，严格杜绝C2H2过量。

6.压缩开车前必须保证气柜容积达到50%以上。

严格控制气柜高度。

7.严格控制高低沸塔温度、压力、液位在工艺控制指标范围内，控制好尾气排空压力，杜绝尾气跑料。

8.停车时通知乙炔工段及氯化氢工段，待C2H2压力下降后，关乙炔气总阀，将气柜抽低，加入冷却水，尽量将单体拉入贮槽。

9.紧急停车时首先关乙炔总阀，通知氯化氢和乙炔停车，迅速关闭压缩机循环阀和出口总阀。

附表2：

合成工段工艺控制指标

序号

岗位

控制项目

控制指标

1

流量

氯化氢总管压力

＜0.05MPa

乙炔总管压力

＜0.55MPa

混合器出口温度

≤50℃

2

转化

合成气含乙炔

≤4%

合成气含HCl

2—7%

3

压缩

压缩机一段入口压力

＞0.002MPa

压缩机二段出口压力

0.5~0.6MPa

机后冷却器出口温度

≥35℃

4

精馏

低沸塔塔釜温度

38~45℃

低沸塔塔釜压力

0.49~0.55MPa

低沸塔塔顶温度

36~49℃

低沸塔塔顶压力

0.48~0.53MPa

高沸塔塔釜温度

≤45℃

高沸塔塔釜压力

0.25~0.45MPa

高沸塔塔顶温度

18~32℃

高沸塔塔顶压力

0.22~0.37MPa

尾气排含VC

＜8%

聚合工段：

一、聚合反应机理简介：

向VCM链转移显著是氯乙烯聚合反应机理的特征。

调整聚合温度是改变PVC牌号的主要参数，控制温度恒定是保证PVC不转型的重要手段。

引发剂的种类和用量主要用来调节聚合速率或周期。

PVC悬浮聚合属于连锁反应，分别由链引发，链增长，链转移和链终止组成。

溶于单体的引发剂，在聚合温度下分解成自由基，引发VCM聚合。

引发后的链继续与单体反应增长，最后向单体转移或在终止剂的作用下终止反应。

二、聚合工段工艺流程简介：

聚合工段是整个工艺流程的第三个工段，其主要反应是以合成工段送来的液态聚乙烯为单体，在搅拌作用下分散成液滴，悬浮于水介质中进行悬浮聚合形成聚氯乙烯。

氯乙烯悬浮聚合的第一步，先将去离子水加入聚合釜内，工厂总共用到14台聚合釜，相互并联进行工作。

共设有六个计量槽，分别是单体计量槽、高位水槽和去离子水计量槽。

加入去离子水后，在搅拌下继续加入分散剂水溶液和其他助剂，后加入引发剂，密闭，抽真空，并通入氮气保护系统。

最后加入单体，升温至预定温度进行聚合。

也可以将引发剂配成溶液或乳液，在氯乙烯单体加入后，再加入釜内。

分散剂一般采用PVA+HPMC，其中PVA具有较强的保胶能力，HPMC具有较强的分散作用，它们复合使用，可以起到降低界面张力，利于单体分散和提高体系稳定性的作用。

PH调节剂一般采用NH4HCO3，具有降低粘釜，改善颗粒皮膜结构，调节PH波动的作用。

终止剂一般采用ATSC，它可以捕捉大分子自由基，从而减少向单体链转移，还能消耗未反应的引发剂，从而减少分子末端的双键含量。

氯乙烯聚合是放热反应，放出的热量约1540KJ/kg，热量由夹套中的冷却水带走，聚合温度要求控制十分严格，要求聚合釜有良好的传热性能，保证及时散热。

转化率在70%以内时，氯乙烯单体相和聚氯乙烯富相同时存在。

当转化率超过70%时，单体相消失，只留聚氯乙烯富相。

采用低活性引发剂时，在聚合反应中引发剂分解速率变化不大，但后期自动加速现象显著，采用高活性引发剂可防止这一现象的产生。

此后，聚合物富相中单体继续聚合，其蒸汽压将低于氯乙烯单体的饱和蒸汽压，釜压渐降。

欲使氯乙烯单体完全聚合