钢结构厂房安装.docx
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钢结构厂房安装
钢结构厂房安装
1钢结构（型钢部分）加工与制作
1加工制作管理体系
工厂加工制作,由项目总指挥对公司设计、生产、设备材料供应质管等部门进行综合协调和控制，各专业部门和下属专业加工车间班组等根据综合计划按工艺特点要求对钢结构构件进行加工制作，具体由各专业车间完成加工任务，主要单位职责如下：
设计院——工程细部节点设计和加工图设计；
技术部——负责工艺设计和施工组织设计；
供应部——负责原材料供应；
质管部——负责质量管理、检验和试验；
综合计划部——负责综合协调和总体进度控制；
生产部——负责H型钢、十字型钢柱等钢构件的加工；
加工制作管理体系详见下表：
加工制作组织机构图
公司以国际标准ISO9001标准为依据组织质量保证体系。
以国家钢结构生产规范《钢结构施工及验收规范》及检验标准《钢结构工程质量检验评定标准》为依据进行钢结构生产和质量控制。
质量保证能力从管理体制到技术规范，工艺规程等建立了一整套完整的质保体系，质量控制能力达到了一流水平。
2H型钢生产加工工艺及技术措施：
2、1工艺总则
⑴原材料材质要求
本工程的钢柱及钢梁、钢吊车梁以有其余钢构件均采用Q235-B钢；
⑵主要零部件下料加工、组装方法和质量要求
①钢板、节点板等下料加要主要采用数控等离子切割机、火焰切割机等进行加工；
②H型钢等型钢构件下料加工采用数控锯床、火焰切割等；
③钢管主要采用多维数控等离子切割机进行下料加工；
④H型钢柱等主要生产线上采用组立机进行组立加工；
⑤加工质量要求：
下料加工的允许偏差（㎜）
项目
允许偏差
零件宽度、长度
±3.0
切割面平面度
0.05t,且不应大于2.0
割纹深度
0.3
局部缺口深度
1.0
注：
t为切割面厚度
边缘加工的允许偏差（㎜）
项目
允许偏差
零件宽度、长度
±1.0
加工直线度
L/3000,且不应大于2.0
相邻两边夹角
±6ˊ
加工面垂直度
0.025t,且不应大于0.5
加工面表面粗糙度
50
⑶主要零部件、构件焊接方法和要求
①焊接H型钢柱的焊接加工主要采用埋弧自动焊接，构件中的加劲板等主要采用CO2气体保护焊和手工焊接；
②各类节点加工主要采用CO2气体保护焊和手工电弧焊接；
③构件组装焊接基本采用CO2气体保护焊和手工电弧焊接；
⑷焊缝检验方法和要求
①焊缝检验方法：
主要采用超声波无损探伤、磁粉探伤；
②焊缝检验要求：
a、焊接施工过程中，必须做好记录，施工结束时，应准备一切必要的资料以备检查；
b、焊缝表面缺陷应100%检查，检查标准按照国家H型钢加工有关规范进行；
c、所有一级焊缝按超声波探伤B级，超声波不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤；
d、焊缝等级：
一级焊缝：
所有全焊透焊缝；二级焊缝：
所有角焊缝；
e、一级焊缝必须进行100%的无损检测，二级、三级焊缝抽检20%以上；
⑸总装方法和要求
所有的钢柱、钢梁均在工厂H型钢自动生产线上拼装、组装加工，检验合格后，运输到现场安装。
⑹产品验收标准技术要求：
所有构件产品加工质量必须符合设计要求；所有产品将根据《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）及其他国家现行有关规范、标准进行验收。
对国家规范中没有明确规定的部分，将会同设计、业主、监理、质监站单位制定本工程的验收标准；
2、2H型钢构件制作工艺
在整个工程的主要构件如钢柱、钢梁等均采用了焊接H型，因此H型钢构件的加工工艺在本工程中比较重要。
焊接H型钢的制作可依据我公司《H型钢生产线制作工艺技术规程》进行。
具体操作和技术要求如下：
⑴H型钢加工工艺流程
工序说明
腹板焊接坡口
H型钢自动组立
焊接、校正
（制孔件钻孔）锁口
⑵构件下料加工方法和要求
①钢板对接
a.对接只允许长度方向对接。
厚钢板的对接坡口，厚钢板的对接也只允许长度方向对接。
采用设备：
龙门自动埋弧焊或小车式埋弧自动焊。
b.厚钢板焊接坡口采用龙门刨刨削或用钢结构万能坡口切割机铣削面成，加工后用样板检查坡口尺寸。
焊接前应对坡口及坡口边缘至少100㎜处进行彻底检查，并采用超声波检查是否有夹层、裂纹、夹灰等缺陷，如发现有上述等问题及时报有关人员进行处理。
c.厚钢板对接在专用工作平台上进行，以保证对口错边Δ≤t/25且不大于2㎜，t为钢板厚度。
d.厚钢板的定位点焊采用CO2气体保护焊，焊接前应对钢板进行预热措施，预热温度为150～200℃，焊缝长度为200㎜（焊缝长度）×500㎜（间隔长度），焊接参数为：
焊丝直径：
Φ1.2㎜的ER50-6；
焊接电流：
直流反接，280A～330A；
焊接电压：
28～35V；
e.焊接顺序及焊道分布图厚钢板定位点焊后，用小车式埋弧自动焊机进行焊接，待下面t/3厚度焊完后翻转工作，反面用碳弧气刨清根处理后，再用砂轮打磨清除渗碳层与熔渣（碳弧气刨使用后，焊缝表面附着一层高碳晶粒是产生裂纹的致命缺陷），直至露出金属光泽后再采用热磁粉探伤法进行底部的MT探伤，待确认无裂纹后，进行反面焊缝的施焊，反面焊完后再翻转工件焊正面余下的焊缝，直至盖面焊。
f.焊后立即用大功率火焰枪或陶瓷加热器进行焊后热处理，将焊缝两侧100㎜的范围内加热至200～300℃，加热完毕后，采用保温棉等进行保温，恒温时间段按每30㎜板厚1小时计算。
当温度降至150℃，揭开保温棉让其自然冷却。
g.焊后进行外观检查，检查合格后做好记录。
施焊24小时后，对焊缝进行无损探伤，确认焊缝内在质量合格之后，做好记录，转入下一道工序。
若发现有缺陷，必须报告负责人，并由主任焊接工程师制定整改措施，进行整改，整改后继续进行无损探伤。
若再次不合格，则该工件进行报废处理或转作它用。
②放样下料
a.H型梁板材应经进厂复检，并经检查满足设计及规范要求后方可使用。
放样下料应以保证加工质量和节约材料为目的。
b.各施工过程如钢板下料切割、H型钢组合、各部件和零件的组装，构件预拼件组装都需有专业放样工在加工面上和组装大样板上进行精确放样。
c.放样后须经检验员检验，以确保零件、部件、构件加工的几何尺寸，形位分差、角度、安装接触面等的准确无误。
③下料切割（含坡口）
a.H型钢翼缘（腹）板下料采用数控多头钢板切割机、伊萨—汉考克等离子、数控火焰多头切割机进行切割下料，加劲、连接钢板下料采用伊萨—汉考克等离子、数控火焰多头切割机和小车式火焰切割机进行下料切割。
b.钢板切割前应用钢板矫正机对钢板或型材进行矫正。
对焊接钢板或H型钢还必须进行检验和探伤，确认合格后才准切割。
c.加工的要求应按公司内控标准检验切割面、几何尺寸、形状公差、切口截面、飞溅物等，检验合格后进行合理堆放，做上合格标识和零件编号。
下料切割的主要的精度要求见下表：
项目
允许偏差
宽度和长度
±3.0㎜
边缘缺棱
不大于1.0㎜
垂直度
不大于板厚的5%不大于2.0㎜
型钢端部倾斜值
不大于2.0㎜
坡口角度
不大于±50
d.为保证切割板材的边缘质量,同时使切割的板材应两边受热均匀,不产生难以修复的侧向弯曲,即应采用数控多头等离子火焰切割机,使板的两边同时切割下料。
如下图示：
e.H型梁翼缘及腹板下料长度的确定以图纸尺寸为基础，根据柱梁截面大小和连接焊缝的长度，考虑预留焊接的收缩余量和加工余量并结合以往施工经验，四条纵焊缝按每1m沿长度方向收缩0.6㎜；每对加劲板和每对加强圈各按0.3㎜收缩考虑，因此一般柱梁翼缘及腹板下料长度的预留量为50㎜。
f.翼缘板的一端在下料切割时应加工成图纸要求的坡口形式，便于装配H型梁时以此端为基准，减少装配后的二次切割工作量，也有利于质量控制。
g.H型钢构件组装顺序、方法和要求
组立主要是指焊接H形钢埋弧焊前的点焊定位固定，组立是在焊接H型钢柱梁自动生产线的自动组立机上进行。
h.在焊接H型钢组立前，应经质检人员进行全面检查，符合设计加工图纸要求及规范规定后，对翼缘板和腹板去除毛刺、割渣，并应进行矫正，由放样人员划出中心线、定位线，并对坡口及坡口边缘至少100㎜处进行彻底检查。
并采用超声波检查是否有夹层、裂纹、夹灰等缺陷，如发现有夹层、裂纹等问题及时上报有关人员进行处理。
i.待检验合格后才准上组立机利用专用的形柱梁组装胎具，进行组立点焊固定。
j.焊接H型钢翼缘板与腹板的T型接头采用液压门式组立机进行组装。
k.组立精度：
腹板中心偏移2.0㎜；
腹板与翼板的垂直度为b/100且不大于3.0㎜（b为翼缘板宽度），截高度±3.0㎜。
l.焊接H型钢组立合格后，进行定位点焊。
定位点焊前先将H型钢用大功率火焰枪等预热焊缝两侧100㎜范围，温度达到150℃左右时进行定位焊接，定位焊接采用CO2气体保护。
焊接H型梁组装允许偏差（㎜）
项目
允许偏差
截面高度h
±2.0
截面宽度b
±3.0
腹板中心偏移e
2.0
翼缘垂直度Δ
b/100且不大于2.0
⑶焊接方法、顺序和要求
①焊接的方法及顺序：
H型钢的焊接主要采用埋弧焊接；埋弧自动焊接主要是对焊接H型钢梁组装焊接，公司应用本工程的焊接H型钢梁的埋弧焊：
a.采用美国进口的焊接H型钢自动生产线制作。
b.采用门式埋弧焊机电焊。
埋弧焊时必须根据钢板的厚度和品种按工艺文件采用相应的焊丝、电流、电压以及焊接速度，同时必须注意焊剂质量，特别是焊剂干燥度，焊接H型钢焊随后应进行矫正。
对于焊接H型钢柱由于必须控制焊接H型钢的直线度，因此必须尽量避免焊接绕曲变形，所以必须控制焊接变形。
②焊接H型钢埋弧焊
焊接H型钢定位焊接后放置在焊接H型钢专用船行胎架上调整型钢位置使焊丝行走路线为焊缝的中心线。
焊接前在构件两侧设置好引出弧板。
自动埋弧焊前采用大功率火焰枪或陶瓷加热器等对腹板及翼缘板两侧100㎜范围内的母材加热至150～200℃。
测温点为焊缝两侧边缘100㎜处，符合要求时，进行埋弧自动焊接。
埋弧自动焊接应先在预设的（250～300㎜）引弧板上施焊，使在正式焊接前调整好焊接各项工艺参数。
收弧时也应将电弧引出焊缝区在专设的收弧板上进行收弧。
这样使焊接起、收弧可能引起的缺陷排除在有效焊缝部位之外，避免由于起、收弧的缺陷而导致接头裂纹发生，同时还能有效对接头焊缝起到预热和焊后后热的效果。
③埋弧自动焊焊接工艺参数
焊接H型钢埋弧自动焊在专用船行胎架上进行焊接，采用双头龙门埋弧自动焊机进行双丝双弧埋弧自动焊，焊接顺序按下图所示进行，采用多道多层焊接。
焊接工艺参数（根据焊接工艺试验确定）：
a.焊接材料：
H08A+HJ431（Q235）、H10MnA+HJ101（Q345）,焊剂在使用前必须进行350～400℃/2h烘干。
烘干后存入保温箱，随取随用。
b.焊前预热：
焊接前必须对焊缝腹板有翼缘板两侧100㎜范围内的母材加热至150～200℃。
c.焊后后热：
焊接后将焊缝两侧100㎜的范围内加热至200～300℃，用石棉被等保温。
d.焊丝直径：
Φ4.0㎜、Φ5.0㎜；焊接电流：
直流600～700A（Φ4.0）、直流700～800A（Φ5.0）；电流极性：
直流反接；焊接电压：
38～42V；焊接速度：
35～45m/h。
④焊接质量控制要点
a.焊接过程中设置焊丝对中装置，确保焊接位置，保证熔池中心在焊缝的中心线上，消除因焊接位置不对称而产生的变形。
b.电弧引弧必须在引弧板上引弧，并在进入焊缝之前调整好焊接参数和焊接状态。
熄弧时将电弧引入熄弧板上，熄灭电弧，避免引弧和熄弧而引起裂纹等缺陷。
c.翻身焊时，必须进行严格清根处理。
采用碳弧气刨对焊缝进行清根气刨，气刨留下碳晶粒必须用砂轮打磨机打磨干净，直至露出金属光泽后，再进行焊接。
d.焊后及时进行后热和保温措施。
消除或减少残余应力，是防止层状撕裂，减少焊接变形的关键。
焊接完成后，用大功率火焰枪或陶瓷加热器对焊缝两侧150㎜范围内均匀加热至250～300℃，然后用石棉等材料围裹保温，待冷至常温撤除。
e.焊后24小时方可进行超声波无损检测。
焊接质量等级必须达到设计要求。
对H型钢焊缝超声波探伤时，还应注意对两侧焊趾以及焊道成层下母材内部缺陷的检查。
⑷焊接H型的矫正及二次装配
①焊接H型钢的矫正：
a.焊接完成后的H型柱梁，由于焊缝收缩常常引起翼缘板弯曲甚至柱梁整体扭曲，因此必须通过翼缘矫正机进行矫正，对局部波浪变形和弯曲变形采取机械矫正或火焰矫正法处理。
b.焊接H型梁的矫下一般在焊接H型钢生产线的矫正机上矫正。
c.矫正工作的环境温度不应低于0℃，可采用逐级矫正方式实施矫正，以保证翼缘板表面不出现严重损伤，角焊缝不发生裂纹。
d.如果必须采用火焰矫正时应控制好加热温度，避免出现母材损伤。
加热温度不得超过900℃，并采用三角形加热法，根据H型梁弯曲的程度，确定加热三角形的大小和个数。
e.同一部位加热矫正不得超过二次；矫正后应缓冷，不得用水骤冷。
矫正后的焊接H型柱梁应满足下表的要求。
成品H型柱梁允许偏差值（㎜）
项目
允许偏差
截面高度（h）
±3.0
截面宽度（b）
±2.0
腹板中心偏移（e）
2.0
翼缘板垂直度（Δ）
b/100，3.0
侧向弯曲矢高（f）
L/1000，5.0
扭曲
H/250，5.0
②构件组装
经加工检验合格产焊接H型柱梁,要整齐摆放在经测量找平的组装平台上。
根据图纸尺寸组装加劲板和牛腿。
焊接H型梁加劲板组装焊接完成后，经过二次修整合格，以组装时的基准端按图纸尺寸号出梁两端的高强度螺栓孔位置线，将孔位检查线和端面铣位置线标注清楚，并打生样冲眼，以便于施工和检查。
焊接H型梁端坡口二次切割时，采用数控卧式带锯床切割。
③组装件手工焊接
构件组装件采用林肯焊机CO2气体保护手工焊接，公司焊接人员均按规定考核持证上岗，现公司所有电焊（包括埋弧焊、气体焊、电弧焊）的焊缝也均须打上焊工的钢印号码，焊接后由检验人员进行外观检验和超声波探伤检验，合格后标上合格标识。
一般构件的加工质量要求详风下表。
焊接H型钢加工质量要求（㎜）
项目
允许偏差
弯曲矢高
L/1000，且不大于10.0
扭曲
H/250，且不应大于5.0
局部平面度
2.0
端头板倾斜
2
加筋板、定位板位移
2
⑸质量检查与验收
①质量检查
a.根据钢结构施工的特点，结合我公司的焊接H型柱梁制作质量控制手册，每个工序施工都按班组自检和互检，半成品零部件质量、H型组装质量、H型焊接质量、成品质量检查作为质量控制点，安排专职检查员负责检查验收。
b.每个质量控制点实行工序否决，即半成品零件质量不合格的，坚决不给予组装，按废品处理。
c.组装质量不合格的坚决不焊接，返修具备焊接条件后才进行焊接。
消除因工序质量不合格影响整体构件质量的弊端。
②焊接H型柱梁验收
a.自查焊接H型梁所用材料保证资料是否齐全。
b.自查主要分项工程施工记录是否完备。
c.自查各分项工程检验批记录是否完备。
d.将上述资料及申请表上报监理、监造人员，请求检查验收。
e.对监理、监造提出的问题和不足之处，要及时整改，同时要上报整改方案。
f.再次申请对整改部分检查验收。
3焊接工艺
本工程焊接主要难点：
焊接母材为Q235B，碳当量较高，钢材的淬硬倾向较大，焊接工艺性能比较差，焊接时易产生焊接冷裂纹。
3、1焊前准备
构件焊前准备主要包括：
坡口的制备、焊接区的清理和焊接材料的处理等。
⑴坡口制备
坡口的几何形状、尺寸和制备方法直接影响到构件焊接接头的质量、焊接效率和经济性。
设计坡口首先避免采用只能局部焊透的坡口形式，坡口形式应充分考虑各种焊接方法的特点，其次应尽量减少焊缝的横截面积，这样不仅可以降低可能导致的各种裂纹的焊接残余应力，而且也可以减少焊接材料的消耗量，降低制造成本。
构件接头坡口的加工主要采用机械加工、等离子弧切割和火焰切割。
若采用火焰切割或等离子弧切割的方法，构件坡口加工完毕，应用砂轮机把坡口表面的一层淬硬组织去除。
⑵焊接区的清理
焊前清理的工作是保证接头质量的重要环节。
为防止焊接接头的冷裂纹，建立低氢的焊接环境是十分重要的。
焊接边缘和坡口表面应清除干净可能产生各种有害气体的氧化皮、铁锈、油脂及其它污染物。
对焊钢板表面的吸附水分应用火焰喷嘴加热加以清除，因水分在电弧高温作用下分解是焊接气氛中氢的主要来源之。
焊前必须清理干净切割面的氧化皮和熔化金属飞刺等，必要时需用砂轮修磨。
⑶焊接材料的前处理
焊条、埋弧焊焊剂、CO2气体中的水分是焊接气氛中氢的主要来源，其影响程度远比钢板表面吸附水的影响来得严重。
因此焊前必须采取严格烘干措施。
焊条应采取350～400℃/2h；焊剂采取350～500℃/2h烘干措施。
同时焊条焊剂也应采取严格的保温措施，随取随用。
CO2气体保护焊用的CO2气体也应加装气体加热装置，对CO2气体进行加热去除水分。
对于焊丝，焊前应去除焊丝表面的锈蚀、油脂的污物。
3、10、3、2焊材选择
焊材对构件焊接接头的性能起着决定性的作用。
焊材的选择主要考虑焊接方法、焊接母材和焊接性能要求决定。
焊接材料选用表
焊接方法
母材
手工电弧焊
CO2气体保护焊
埋弧焊
Q235
E43
ER50-6
H08A+HJ431
Q345B
E50
ER50-6
H10Mn2+SJ101
H08Mn2A+HJ431
3、3焊接工艺规范参数
根据构件材料种类和构件规格主要将采用手工电弧焊、CO2气体保护焊和埋弧自动焊。
对于构件焊接接头形式主要扳对接焊、板T形角接焊、管对接焊和管相贯面焊接。
下面对几种类型的焊接工艺参数制定如下：
H型钢柱梁的焊接参数
①手工电弧焊
a.焊接材料：
Φ4.0和Φ5.0的E43、E5015（J507）、E5016（J506）焊条；
b.电流极性：
交流（E43）直流反接（E50）；
c.电流大小：
Φ4.0：
160A～200A；Φ5.0：
230A～260A；
d.焊接速度：
130～150mm/min；
②CO2气体保护焊
a.焊丝：
Φ1.2的ER50-6；
b.焊接电流：
直流反接；
c.电流大小：
250A～300A；
d.焊接电压：
28～38V；
e.焊接速度：
130～150mm/min；
③埋弧自动焊
焊丝直径（mm）
焊接电流（A）
电弧电压（V）
焊接速度（m/h）
交流
直流
4
700～750
36～38
34～36
35～40
5
750～850
38～42
36～40
30～35
3、4焊接质量保证措施
焊接质量是钢结构制造质量的关键，焊接结构生产中的质量保证不仅仅是焊接工序、焊接技术部门或检验部门的职责，它包括诸多因素如设计、材料、工艺规范及人的因素（操作技能、个性、情绪）等，均直接影响焊接质量。
我公司将在焊接结构生产中推行全面质量管理，从钢材、焊接材料、焊接工艺、焊工、焊接设备、生产管理以及无损检测等方面来加强管理保证焊接质量。
⑴组织专职机构
公司组织生产、技术、质检三大体系的主要领导与焊接专家、优秀焊工一起组成焊接质量保证小组。
在项目副总指挥的牵头下开展工作，对焊缝直流进行检测，收集分析各种相关资料，进行工艺评定试验，编制制作工艺书和焊接工艺规程等负责构件焊接的全面工作。
QC小组人员组成
⑵抓住关键问题，制定对策
针对构件焊接的主要问题防止焊接冷裂纹和防止产生层状撕裂的现象。
因为构件的材质为Q235、345，其中Q345材料的碳当量高，焊接性能差；同时构件板厚大，焊接时易产生层状撕裂和焊接冷裂纹。
因此必须从合理的施焊顺序着手，重点加强焊前预热、防风、保温、防骤然降温等措施的有效设立。
合理的焊接坡口选择，减少焊接拘束，对预热、层间温度、后热、保温的各个环节予以保证。
同时对焊接技工加强质量意识教育，加强焊接行为规范和焊接结果监控。
严格按照国家相应规范、标准和设计要求对焊缝进行探伤等检查。
全方位检查、控制、消除焊接不利因素：
首先彻底弄清楚材料性能，把好材料检测关，对材料除进行力学性能与化学分析外，还进行100%超声波检测；其次密切注意厚板切割下料过程中的异常现象、火焰变化情况，发现问题及时查明原因研究解决；还有对焊接材料进行控制，焊接材料要求直接向生产厂家采购，要有焊材材质保证书，必要时请第三方进行抽检。
严格控制使用前的烘干保温措施，做到专人负责，记录可查。
对厚钢板焊接的焊前、焊中、焊后各道工序层层把关，做到有据可查，事事有人检、处处有人控。
⑶严格执行工艺评定依据
①焊接工艺评定依据
焊接工艺评定试验是制定焊接工艺的依据，工艺评定试验必须根据《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）和《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）的要求执行。
按照规程规定凡属下列情况之一，焊前应进行工艺评定试验：
a.采用新材料试制或首次焊接的新钢种；
b.焊接工艺参数改变或超出原定的范围；
c.改变焊接方法；
d.改变焊接材料
对于施工企业已具有同等条件焊接工艺评定资料时，可不必重新进行相应项目的焊接工艺评定试验。
本公司以往加工过多项大型工程的钢构件，并制定过科学合理的焊接工艺，进行过严格的焊接工艺评定试验。
但为了对本工程钢结构构件制作工程质量的高度负责，我公司决定对于本工程所有典型的焊接方法、焊接接头形式、焊接工艺参数都进行焊接工艺评定试验。
②焊接工艺评定方案
a.焊接工艺评定的一般程序：
b.焊接工艺评定根据《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）规定，按《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）设计要求进行。
c.焊接工艺评定前，主任焊接工程师应根据《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）中的内容，并结合产品的结构特点、节点形式、技术要求等编制焊接工艺评定试验方案。
并根据钢结构工程节点形式提出相应的焊接工艺评定指导书，用来指导焊接工艺评定试验，焊接工艺评定试验经多次检验或试验评定合格后，由公司检测中必根据试验结果出具焊接工艺评定报告。
d.焊接工艺评定试验方案报告由主任焊接工程师提出，经业主或监理会签后实施。
e.根据焊接工艺评定报告，编制焊接工艺指导书用于指导产品的焊接。
f.暂定需进行焊接工艺评定的项目（以和业主、监理、总包协商为准）：
Ⅰ、8、10㎜、14㎜对接埋弧焊；
Ⅱ、8、10㎜、14㎜对接手工电弧焊及CO2气体保护焊；
Ⅲ、40×40，30×30，20×20，10×10等规格的T型埋弧角焊接；
③焊接工艺评定说明、试件制备、检验
a.说明：
焊接工艺的评定设备应处于正常工作状态，钢材、焊接材料必须符合设计和相应标准，由本单位技能熟练的合格焊接人员焊接试件。
评定对接焊缝工艺时，采用对接焊缝试件，评定角接焊缝焊接工艺时，采用角焊缝试件。
b.评定合格的实际厚度与工程适用厚度范围按下表规定（㎜）。
试件母材厚度T
适用于母材厚度的有效范围
最小值
最大值
T≤25
0.75T
2T
T＞25
0.75T
1.5T
④焊接工艺评定用试样
a.试件制备
——母材焊接材料剖口和试件的焊接必须符合焊接工艺指导书的要求。
——试件的尺寸和数量应满足制备试样的要求。
b.试件及试样
——对接焊缝试件及试样。
——角焊缝试件及试样
c.试件检验
试件检验主要包括外观检查、无损探伤、力学性能检查和化学检查等具体检查项目与业、监理、总包等单位协商决定为准。
3、10、3、5焊接技术和焊接质量保证措施
⑴焊接施工管理措施
a.焊接材料：
所有焊材均要有质保书并符合规范要求，入库后分类管理，并保证通风
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