煤化工生产技术.docx

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煤化工生产技术

煤化工生产技术资料

1.煤炭气化经济性主要指标有？

如何定义？

答：

有气化强度，单炉生产能力，气化效率，，热效率，蒸汽消耗量，蒸汽分解率等。

a.气化强度：

单位时间单位气化炉截面积上处理的原料煤质量或生产的煤气量。

b.单炉生产能力是指单位时间内一台炉子能生产的煤气量。

c.气化效率是指所制得煤气热值和和所使用的燃料值之比。

d.热效率是指煤气的热值减掉气化过程中各项热损失之后与进入炉中的总热量之比。

e.蒸汽消耗量是指气化1kg没锁消耗的蒸汽量。

f.蒸汽分解率是指被分解掉的周期与入炉蒸汽总量之比。

2.气化基本条件有？

答：

气化原料和气化剂；发生气化的反应容器，即煤气化炉或煤气发生炉；煤气发生炉内保持一定的温度。

4维持一定的炉内压力。

1　3.煤气化主要过程有哪些？

会发生哪些反应？

答：

a.煤的干燥过程b.煤的干馏过程c.煤的氧化和还原过程。

（1）.会发生的反应有碳的氧化燃烧反应；

（2）.气化反应

（3）.甲烷生成反应4其他反应

4.温度压力如何影响煤炭气化的主要反映？

对煤气组成有和影响？

答：

升温利于吸热反应，降温利于放热反应加压使平衡向v减小或分子数减小的方向移动，加压利于生产能力的提高。

随温度升高，CO的含量增加CH4和C02减少，随压力增加粗煤气中CH4和C02增加而H2和CO含量减少。

5.气化煤分类。

答：

a.气化时不粘结不产生焦油，如无烟煤，焦炭，半焦和贫煤。

b.气化时粘结并产生焦油，如弱黏性和不黏结煤。

c.气化不粘结但有焦油，如褐煤。

d.以泥炭为代表原料，气化时不粘结能产生大量甲烷。

6.煤气的发热值，高发热值，低发热值。

答:

标准状态下1m3煤气在完全燃烧时所放出的热量为发热值，燃烧产物中水分仪液态形式存在的称高，以气态存在的称低发热值。

7.什么是灰分？

对气化有何影响？

答：

将一定煤样在800℃的条件下完全燃烧，残余物即灰分。

影响有：

a.灰分的多少及其性质，操作条件和气化炉构造都将影响灰渣中碳的损失。

b.煤中矿物质对环境的影响，煤中矿物质包含这许多成分，而其中的某些组分在气化过程中是形成污染的根源，c.灰熔点，灰熔点越高，灰分越难结渣，相反灰熔点越低，灰分越容易结渣。

8.气化炉结渣有哪些危害？

答：

a.影响气体成分波动，增加排灰困难;b.为防止结渣采用较低温度而影响煤气的质量与产量;c.气化炉内壁由于结渣而缩短了寿命。

9.煤炭气化的灰熔点的意义？

答：

a.气化炉正常操作时，不致使灰熔融而影响正常生产的最高温度，b.采用液态排渣的气化炉所必须超过的最低温度。

10.煤中水分有哪几种？

对气化有何影响？

答：

水分有：

外在水，内在水以及结晶水。

影响有：

a.水分含量太高不利于后续处理b.水分高加热速度快时煤块易破裂使炉煤气化后的粉尘量增加c.会产生大量的废液增加废水处理。

11.煤的反应性对气化有何影响？

答：

a.当制造合成天然气时是否有利于甲烷的生成；b.反应活性好的原料借助于水蒸气在更低温度下尚进行反应，同时还进行甲烷生成的放热反应可减少氧的消耗；c.当使用具有相同灰熔点，而反应活性较高的原料时，由于气化反应可在相同较低温度下进行使得较易避免结渣。

煤炭液化技术领域的发展现状

煤炭液化技术主要有直接液化和间接液化2种工艺:

①煤炭直接液化是在一定的温度和压力及催化剂作用条件下,通过一系列加氢反应生成液态烃类及气体烃,脱除煤中氧、氮和硫等杂原子的深度转化过程;②煤炭间接液化是指以煤为原料先经气化制合成气（CO+H2）,再在催化剂的作用下,经F-T（费托）合成,生成烃类产品和化学品的过程。

1.煤直接液化

从1913年德国柏吉乌斯开始研究煤的高压加氢液化以来,煤直接液化的研究工作走过了漫长的历程。

经历了50年代中后期,由于中东地区大量廉价石油冲击带来的萧条,也经历了70年代前期由于中东战争导致石油价格暴涨而带来的繁荣。

目前,国外煤直接液化技术主要有美国的SRC-1、SRC-2、EDS、H-COAL工艺,德国的IGOR工艺,英国的SCE工艺,日本的NEDOL工艺等。

（1）美国的氢煤法（H-coal）工艺特点:

反应器采用沸腾床,并采用活性较高的钴钼催化剂,煤液化转化率高;反应器底部有重油循环泵,延长了重质油的反应时间,轻油产率较高。

（2）德国的二段液化（IGOR）工艺特点:

反应温度为470℃,反应压力为30MPa;液化反应和液化油加氢精制在同一高压系统内完成,可一次得到杂原子含量极低的液化精制油,操作成本和设备投资较低;循环溶剂采用加氢油,供氢性能好,煤液化转化率高。

（3）日本NEDOL工艺特点:

由于循环溶剂采

用预加氢,催化剂为合成硫化铁,故反应条件温和,温度为430～460℃,压力为17～20MPa;轻油产率高。

（4）中国神华集团在对国内外煤直接液化技术认真比选的基础上,采用众家之长和成熟的单元工艺技术,开发出神华自己的煤液化工艺路线和催化剂合成技术。

以无水无灰基煤计,C4以上油收率为57%～58%,油品重馏分增多,更有利于柴油产品的生产。

催化剂表现出非常高的活性,具有生产流程简单、操作平稳方便、投资小、运行成本低等优点。

2.煤间接液化

煤间接液化的核心技术是F-T合成,1923年由德国的FranzFicher和HanbsTropsch提出。

当前,煤炭间接液化技术主要有:

南非SASOL公司的F-T合成技术,荷兰Shell公司的SMDS技术,美国Mobil公司的MTG合成技术等。

国外还有一些先进的合成技术,如丹麦Topsoe公司的Tigas法和美国Mobil公司的STG法等,但都未商业化。

（1）南非SASOL公司于1955年建成第一座由煤生产燃料油SASOL-I厂。

20世纪70年代石油危机后,于1980年和1982年又相继建成SASOL-Ⅱ厂和SASOL-Ⅲ厂。

主要产品有汽油、柴油、蜡、乙烯、丙烯、聚合物、氨、醇、醛、酮等113种,年总产量达760万t,其中油品占60%左右。

该公司先后开发应用了Arge固定床、Synthol循环流化床和SAS固定流化床反应器及浆态床反应器。

（2）Shell公司开发的中间馏分油（SMDS）工艺,由合成石蜡烃（HPS）和石蜡烃的加氢裂解或加氢异构化（HPC）两个反应过程制取发动机燃料。

合成过程使用的是固定床反应器,利用天然气为原料,采用SMDS工艺制取汽、柴油,其综合效率可达60%。

该技术已于1993年在马来西亚建成以天然气为原料、生产能力为50万t/a的合成油工厂,主要产品为柴油、煤油、石脑油和蜡。

（3）美国Mobil公司开发的甲醇转化为汽油的MTG过程,其技术关键是将ZSM-5沸石分子筛用于甲醇转化汽油的反应过程中。

利用该技术已在新西兰建成一座以天然气为原料、年产57万t合成汽油生产厂。

（4）中国科学院经过多年的研究和攻关,于2002年6月建成投产了设计规模为年产千吨级合成油的煤炭间接液化中试厂。

现在装置运行平稳,技术指标比较先进,试验取得可喜进展。

其主要特点是:

采用浆态床反应器,在线补加催化剂,反应条件控制和产品分布稳定;催化剂的制造成本比较低;系统的/CO比值波动弹性范围大,适应性强、操作灵活性大;甲烷化率低,系统反应效率高;合成油产品中约70%以上为石蜡烃,柴油十六烷值高达70。

（5）中国兖矿集团在实验室研究基础上,建立了催化剂制备和表征、催化剂反应性能评价装置、F-T合成过程分析手段和计算机工业与工程数学模拟平台。

2003年底建成了年产1万t产品的工业试验装置,2004年3月底投料试车成功,并对12种不同工况进行了试验研究,装置运转稳定。

1.整体煤气化联合循环（IGCC）IGCC发电技术通过将煤气化生成燃料气，驱动燃气轮机发电，其尾气通过余热锅炉生产蒸汽驱动汽轮机发电，使燃气发电与蒸汽发电联合起来，发电效率达45％以上。

我国IGCC发电技术的研究开发工作经历了约二十年，一些单项技术如气化炉、空分设备、煤气脱硫、余热锅炉等有一定的技术基础。

“八五”期间与美国德士古（Texaco）公司等合作，完成了水煤浆加压气化200MW和400MW等级的IGCC预可行性研究。

2.煤炭液化国内煤科总院北京煤化所于80年代建立了2套0.1t/d的小型连续液化试验装置和1套液化油加氢连续试验装置，对几十种中国煤作了评价试验。

中科院山西煤化所于“75”期间完成了100t/a间接液化中间试验，“85”期间进行了2000t/a的间接煤液化工业试验。

1997年，中德合作云南先锋褐煤液化厂、中美合作神华煤液化厂、中日合作黑龙江依兰煤液化厂3个可行性研究项目分别签字。

同年，在德国DMT公司的200kg/d装置上对先锋煤作了试验，油收率达53％；美国HTI公司对神木煤进行了30－50kg/d试验，粗油收率达63％；北京煤化所对依兰煤进行了100kg/d试验，50t煤样和2t催化剂样品已运至日本。

3.煤炭气化国内气化技术广泛用于冶金、化工、建材、机械等工业行业和民用燃气，以UGI、水煤气两段炉、发生炉两段炉等固定床气化技术为主。

近年来引进国外的先进技术和装置，如山西化肥厂等引进加压鲁奇炉；鲁南化肥厂等引进德士古水煤浆气化炉技术；上海焦化厂引进U-GAS气化炉。

水煤气两段炉或发生炉两段炉也有引进，用于制取工业燃气或城市民用煤气。

中科院山西煤化所开发了f0.3m、f1.0m灰熔聚粉煤气化试验装置，目前100t/d工业示范项目还在进行。

煤科总院北京煤化所开发了f0.3m加压粉煤流化床气化试验装置，并进行了试验。

中国矿大对煤炭地下气化技术经过多年开发，1995年～1997年在唐山刘庄矿进行了工业产气试验，煤气供附近陶瓷厂燃用。

该项目采用“长通道、大断面、两阶段地下气化”技术，可产出空气煤气或水煤气。

4.煤炭转化技术领域，水平相对较低。

我国的煤炭气化技术水乎还较低，目前采用的工艺主要是固定床常压气化工艺，采用的炉型多为混合煤气发生炉、水煤气发生炉等，效率不高。

近年来，通过引进和消化吸收国外的技术，已有一些企业采用新的气化炉技术。

在水煤浆气化领域，我国积累了较多研究开发经验，特别是在"新型（多喷嘴对置）水煤浆气化炉"方面取得了突破性进展。

我国从20世纪70年代末开始研究煤炭直接液化技术，已建成具有国际先进水平的煤炭直接液化、液化油提质加工和分析检验实验室，开展了基础研究和工艺开发，取得了一批科研成果。

目前，从煤一直到合格产品的全流程已经打通，为建设工业化生产奠定基础。

但这些领域还是处于起步阶段，真正产业化还有距离

国家严格煤炭液化项目管理避免煤炭液化项目盲目建设

近日，国家发展改革委办公厅印发了《关于煤炭液化工作有关问题的通知》（发改办能源[2006]1876号）。

该文指出：

近年来，随着国际原油价格不断上涨，国内不少企业对煤炭液化技术表现出浓厚兴趣，开展了煤炭液化项目前期准备和预可行性研究工作。

分析国内外煤炭液化技术及发展现状，现存拥有工业规模化装置的只有南非萨索尔（SA-SOL）公司。

煤炭液化项目技术和经济风险大、装置间技术关联复杂、投资高，经济效益受项目规模及原油价格波动影响非常显著，且需水资源条件保障。

为避免煤炭液化项目盲目建设，国家发展改革委提出了五点工作意见：

（一）在总结国内已有工作基础上，借鉴国外煤炭液化工业发展经验，国家发展改革委将组织研究制定国家煤炭液化发展规划，以引导我国煤炭液化工业健康发展。

各级投资主管部门应依据国家煤炭液化发展规划进行项目核准，在规划编制完成前，暂停煤炭液化项目核准。

（二）煤炭液化项目建设应坚持先试点、在掌握核心技术、总结试点经验的基础上再研究是否扩大的问题，现阶段不宜大规模发展。

各地和有关企业应加强风险意识，防止煤炭液化项目一哄而起，造成损失和浪费。

（三）神化集团公司和神华宁夏煤业集团公司正在国家统一组织下，就在陕西、宁夏分别建设煤炭间接液化项目与萨索尔公司、壳牌公司合作开展可行性研究。

在上述项目建成前，非经许可，暂不批准其他企业引进煤炭液化技术和项目。

（四）支持国内企业和科研机构自主研发煤炭液化技术，并建设示范工程。

为避免不成熟技术多处建设造成经济损失和环境影响，一种技术只能用于建设一个项目。

在该项目建成前，暂不批准利用该技术建设其他煤炭液化项目。

（五）为帮助煤炭液化项目投资企业规避企业无法规避的风险，国家发展改革委正在会同有关部门研究制定煤炭液化项目的政策。

只有列入国家煤炭液化发展规划的项目方能适用有关政策。

按照国家发展改革委的要求，我委已发文对拟规划建设的煤炭液化项目以及企业和科研机构研发煤炭液化技术的示范工程进行调查，争取我市相关项目纳入国家煤炭液化发展规划。

1　煤炭液化的概念

煤炭液化是把固体煤炭通过化学加工过程，使其转化成为液体燃料、化工原料和产品的先进洁净煤技术。

根据不同的加工路线，煤炭液化可分为直接液化和间接液化两大类。

煤的直接液化技术是指在高温高压条件下，通过加氢使煤中复杂的有机化学结构直接转化成为液体燃料的技术，又称加氢液化。

其典型的工艺过程主要包括煤的破碎与干燥、煤浆制备、加氢液化、固液分离、气体净化、液体产品分馏和精制，以及液化残渣气化制取氢气等部分，特点是对煤种要求较为严格，但热效率高，液体产品收率高。

一般情况下，1t无水无灰煤能转化成半吨以上的液化油，加上制氢用煤约3~4t原料产1t成品油，液化油在进行提质加工后可生产洁净优质的汽油、柴油和航空燃料等。

煤的间接液化技术是先将煤全部气化成合成气，然后以煤基合成气（一氧化碳和氢气）为原料，在一定温度和压力下，将其催化合成为烃类燃料油及化工原料和产品的工艺，包括煤炭气化制取合成气、气体净化与交换、催化合成烃类产品以及产品分离和改制加工等过程。

一般情况下，约5~7t原煤产1t成品油，其特点是适用煤种广、总效率较低、投资大。

2.中国发展煤炭液化的必要性

1）在可预见的将来，中国以煤为主的能源结构不会改变与世界大多数国家相比，中国能源资源特点是煤炭资源丰富，而石油、天然气相对贫乏。

最新资料表明，中国煤炭探明储量为1145亿t，储采比为93，按同等发热量计算，相当于目前已探明石油和天然气储量总和的17倍。

石油探明储量为38亿t，占我国化石能源探明储量的5.6%，储采比为24。

天然气探明可采储量为1.37万亿m3，占化石能源探明储量的2%，储采比为56。

由此可见，煤炭是中国未来的主要可依赖能源。

此外，从经济上看，煤炭也是最廉价的能源。

我国是发展中国家，又是能源消费大国，经济实力和能源供应都要求我国的能源消费必须立足于国内的能源供应，这就决定我国的能源结构必须是以煤为主体。

据预测，到2050年，煤炭在我国一次能源消费构成中的比重仍将占50%左右。

煤炭大量使用，引发了严重的环境污染问题。

中国SO2排放量居世界第一，酸雨覆盖面已超过国土面积的30%，二氧化碳排放量占全球排放量的13%，列世界第二，而其中燃煤造成的SO2、CO2和氢氧化物排放量分别约占全国总量的85%、85%和60%。

我国以煤为主的能源消费结构正面临着严峻挑战，如何解决燃煤引起的环境污染问题已近在眉睫。

2）.石油进口迅速上升，已对我国的能源供应安全构成威胁

石油是保障国家经济命脉和政治安全的重要战略物资。

我国石油资源相对贫乏，到时目前为止，其探明可采储量为38亿t，占世界储量的2.6%。

近几年，我国的原油产量一直徘徊在1.6亿t左右，且以后也不会有太大增长，这是由我国石油资源的分布特点和开发现状所决定的。

但是随着经济发展和人民生活水平的提高，我国终端能源消费正逐步向优质高效洁净能源转化，石油消费量逐年增加。

由于国产石油无法满足需求，对进口油依存度越来越高。

自1993年成为石油净进口国后，石油进口量迅速上升，2000年已达6969万t，对进口石油的依存度达30%，预计未来20年内可达到50%。

进口量的剧增，依存度的加大，已对我国能源供应安全构成威胁。

3）.煤炭液化可增加液体燃料的供应能力，有利于煤炭工业的可持续发展

煤炭通过液化可将硫等有害元素以灰分脱除，得到洁净的二次能源，对优化终端能源结构、减少环境污染具有重要的战略意义。

煤炭液化可生产优质汽油、柴油和航空燃料，尤其是航空燃料，要求单位体积的发热量高，即要求环烷烃含量高，而煤液化油的特点就是富含环烷烃，通过加氢处理即可得到优质航空燃料。

发展煤炭液化不仅可以解决燃煤引起的环境污染问题，充分利用我国丰富的煤炭资源优势，保证煤炭工业的可持续发展，满足未来不断增长的能源需求，而且更重要的是，煤炭液化还可以生产出经济适用的燃料油，大量替代柴油、汽油等燃料，有效地解决我国石油供应不足和石油供应安全问题，且经济投入和运行成本也低于石油进口，从而有利于我国清洁能源的发展和长期的能源供应安全。

3.世界煤炭液化技术现状

3.1直接液化

煤直接液化技术是由德国人于1913年发现的，并于二战期间在德国实现了工业化生产。

德国先后有12套煤炭直接液化装置建成投产，到1944年，德国煤炭直接液化工厂的油品生产能力已达到423万t/年。

二战后，中东地区大量廉价石油的开发，煤炭直接液化工厂失去竞争力并关闭。

70年代初期，由于世界范围内的石油危机，煤炭液化技术又开始活跃起来。

日本、德国、美国等工业发达国家，在原有基础上相继研究开发出一批煤炭直接液化新工艺，其中的大部分研究工作重点是降低反应条件的苛刻度，从而达到降低煤液化油生产成本的目的。

目前世界上有代表性的直接液化工艺是日本的NEDOL工艺、德国的IGOR工艺和美国的HTI工艺。

这些新直接液化工艺的共同特点是，反应条件与老液化工艺相比大大缓和，压力由40MPa降低至17~30MPa，产油率和油品质量都有较大幅度提高，降低了生产成本。

到目前为止，上述国家均已完成了新工艺技术的处理煤100t/d级以上大型中间试验，具备了建设大规模液化厂的技术能力。

煤炭直接液化作为曾经工业化的生产技术，在技术上是可行的。

目前国外没有工业化生产厂的主要原因是，在发达国家由于原料煤价格、设备造价和人工费用偏高等导致生产成本偏高，难以与石油竞争。

但据权威机构预测，如果石油价格能够稳定在25美元/桶以上，煤炭直接液化在经济上就具有竞争力。

美国能源部所作的研究表明，煤炭直接液化厂通过与现有工厂建在一起，可节约投资，降低液化油成本，使生产的液体燃料的价格可以达到相当于石油19~23美元/桶。

此外，煤炭直接液化的研究和发展仍有潜力，还可进一步降低生产成本。

3.2煤炭间接液化

1923年，德国化学家首先开发出了煤炭间接液化技术。

40年代初，为了满足战争的需要，德国曾建成9个间接液化厂。

二战以后，同样由于廉价石油和天然气的开发，上述工厂相继关闭和改作它用。

之后，随着铁系化合物类催化剂的研制成功、新型反应器的开发和应用，煤间接液化技术不断进步，但由于煤炭间接液化工艺复杂，初期投资大，成本高，因此除南非之外，其它国家对煤炭间接液化的兴趣相对于直接液化来说逐渐淡弱。

煤炭间接液化技术主要有三种，即的南非的萨索尔（Sasol）费托合成法、美国的莫比尔法（Mobil）和正在开发的直接合成法。

目前，煤间接液化技术在国外已实现商业化生产，全世界共有3家商业生产厂正在运行，它们分别是南非的萨索尔公司和新西兰、马来西亚的煤炭间接液化厂。

新西兰煤炭间接液化厂采用的是Mobil液化工艺，但只进行间接液化的第一步反应，即利用天然气或煤气化合成气生产甲醇，而没有进一步以甲醇为原料生产燃料油和其它化工产品，生产能力1.25万桶/天。

马来西亚煤炭间接液化厂所采用的液化工艺和南非萨索尔公司相似，但不同的是它以天然气为原料来生产优质柴油和煤油，生产能力为50万t/年。

因此，从严格意义上说，南非萨索尔公司是世界上唯一的煤炭间接液化商业化生产企业。

南非萨索尔公司成立于50年代初，1955年公司建成第一座由煤生产燃料油的Sasol-1厂。

70年代石油危机后，1980年和1982年又相继建成Sasol-2厂和Sasol-3厂。

3个煤炭间接液化厂年加工原煤约4600万t，产品总量达768万t，主要生产汽油、柴油、蜡、氨、乙烯、丙烯、聚合物、醇、醛等113种产品，其中油品占60%，化工产品占40%。

该公司生产的汽油和柴油可满足南非28%的需求量，其煤炭间接液化技术处于世界领先地位。

此外，美国SGI公司于80年代末开发出了一种新的煤炭液化技术，即LFC（煤提油）技术。

该技术是利用低温干馏技术，从次烟煤或褐煤等非炼焦煤中提取固态的高品质洁净煤和液态可燃油。

美国SGI公司于1992年建成了一座日处理能力为1000t的次烟煤商业示范厂。

4　中国煤炭液化现状与展望

4.1煤炭液化技术

国内研究煤炭液化技术的机构有两家，一是煤炭科学研究总院，负责煤炭直接液化技术的引进和研究，另一家是中科院山西煤化所，负责间接液化技术的研究和开发。

1）直接液化

我国从70年代末开始进行煤炭直接液化技术的研究和攻关，其目的是用煤生产汽油、柴油等运输燃料和芳香烃等化工原料。

煤炭科学研究总院通过“六五”到“九五”的科技攻关和国际合作，先后从日本、德国引进2套直接液化小型连续试验装置，从美国引进一套液化油提质加工试验装置，规模均为0.1t/天，并建有先进的原料及产品分析检验装备。

经过近20年的试验研究，找出了14种适于直接液化的中国煤种；选出了5种活性较高的、具有世界先进水平的催化剂；完成了4种煤的工艺条件试验，为开发适于中国煤种的煤直接液化工艺奠定了基础；成功地将煤液化粗油加工成合格的汽油、柴油和航空煤油。

目前，从煤一直到合格产品的全流程已经打通，煤炭直接液化技术在中国已完成基础性研究，为进一步工艺放大和建设工业化生产厂打下了坚实的基础。

2）间接液化

我国从50年代初即开始进行煤炭间接液化技术的研究，曾在锦州进行过4500t/年的煤间接液化试验，后因发现大庆油田而中止。

由于70年代的两次石油危机，以及“富煤少油”的能源结构带来的一系列问题，我国自80年代初又恢复对煤间接液化合成汽油技术的研究，由中科院山西煤化所组织实施。

“七五”期间，山西煤化所开的煤基合成汽油技术被列为国家重点科技攻关项目。

1989年在代县化肥厂完成了小型实验。

“八五”期间，国家和山西省政府投资2000多万元，在晋城化肥厂建立了年产2000吨汽油的工业试验装置，生产出了90号汽油。

在此基础上，提出了年产10万吨合成汽油装置的技术方案。

目前，万吨级煤基合成汽油工艺技术软件开发和集成的研究正在进行，从90年代初开始研究用于合成柴油的钴基催化剂技术也正处在试验阶段。

经过20年的开发和研究，目前我国已经具备建设万吨级规模生产装置的技术储备，在关键技术、催化剂的研究开发方面已拥有了自主知识产权。

可以这样讲，我国自己研发的煤炭液化技术已达到世界先进水平。

4.2正在进行的液化项目

近两年，由于国际石油价格大幅度上涨和中国石油供需矛盾日趋严峻，建设商业性的煤炭液化示范厂已列入中国政府有关部门的议事日程，同时企业对建设煤液化厂的热情也空前高涨。

1997－2000年间，煤炭科学研究总院北京煤化所分别同德国、日本、美国有关部门和机构合作进行了云南先锋褐煤、神华煤和黑龙江依兰煤直接液化示范厂的（预）可行性研究。

目前，国家计委已正式批准“神华矿区建设煤炭直接液化示范厂”项目，一期工程油化油生产能力为250万t/年，年耗煤量约700万t。

目前，神华公司正在加紧进行工程先期的方案及可行性研究。

此外，云南先锋、黑龙江依兰、河南平顶山、内蒙扎赉诺尔的煤炭直接液化项目的前期工作已基本完成，目前已进入立项阶段。

此外，贵州、山东、山西、宁夏等省也正在进行煤种试验和煤炭液化的前期研究工作。

在间接液化方面，今年