回转炉计算机操作说明原稿.docx
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回转炉计算机操作说明原稿
计算机温度控制系统操作说明
淄博市临淄国英电力石化配件有限公司
二零零二年九月
1、系统概述
1控制系统简介
2系统控制回路
2、操作说明
1.系统软件操作说明
1平面图
2焙烧炉运行图
3焙烧炉参数设定
4干燥炉运行图
5干燥炉参数设定
6报警
7报警设定
8数据一览
9历史曲线
10实时曲线
11数据报表
12退出系统
2.系统硬件操作说明
1操作细则
2仪表
3控制柜
3、注意事项
4、常见故障排除
5、系统图纸
一．系统概述：
为了节约能源、减少污染，加快企业内部技术改造，减轻工人劳动强度，加强环境保护，降低生产成本，提高生产技术含量和企业形象。
针对传统恒温设备落后的现状，对温度控制系统实现微机自动控制显得尤为重要。
恒温系统实现微机自动控制，可以大大增强设备运行的安全性，提高系统的节能和环保效果，从而产生良好的经济和社会效益。
因此，发挥系统潜力，对提高生产质量、减少能源的消耗具有突出意义。
（一）微机监控操作系统简介:
我们采用了性能强大的温度专家PID软件,配合高性能日本松下公司生产的温度控制专用PLC组成的微机控制、监控操作系统,该系统优化了人员的实际操作降低了劳动强度度可以实现自动升温，变频调速，温度异常自动报警，各个温度参数易于调控等优点，最大限度保证了控制精度及系统稳定性，从根本上实现了恒温炉的高效安全运行。
基于大、中、小型恒温炉改造的经验，我们采用了全新的控制方案。
控制系统由中控室计算机、PLC、现场变送器执行机构三级构成。
计算机完成复杂的数据采集整理工作，然后对数据进行存储以备将来进行分析。
PLC主要完成数据的采集及控制工作，PLC采用了日本松下公司生产的温度控制专用PLC，运行可靠、抗干扰能力强，可极大的提高整个系统的稳定性。
而且,二次调节仪表和计算机独立运行，即使计算机出现死机也不会影响到整个系统的正常运行。
系统的构成框图如图一所示：
图一
（二）系统实现的功能
1．运行参数的实时采集显示
2．重要运行参数的报警
3．运行参数的采集、存储
4．历史数据的查询分析
5．自动产生各种运行报表
6．温度自动控制
7．参数设定方便直观
8．运行参数、报表的打印
（三）、系统监测控制点
1）焙烧炉一区温度
2）焙烧炉二区温度
3）焙烧炉三区温度
4）焙烧炉四区温度
5）焙烧炉五区温度
6）焙烧炉转速
7）干燥炉一区温度
8）干燥炉二区温度
9）干燥炉三区温度
10）干燥炉转速
（四）、系统报警点设置（出现报警时，系统进行声光报警）
1）各区温度高低
2）转速高低
3）加热棒断棒指示
二、系统控制回路简介：
控制回路示意图如上，按照预先设定好的目标温度、升温速度开始升温直到实际温度与目标温度值相等。
然后停止加温，此时处于恒温状态。
装在炉子上的温度传感器随时监测着炉子中的温度，然后将测量值送到PLC的输入端，PLC将此输入值与预先给定的控制目标值进行比较，当两值产生偏差时PLC就会输出一个相应值给调压模块，从而调节加热棒的发热功率，例如当测量值大于目标值，PLC就会减少输出，使调压模块输出电压下降，加热棒发热功率随之减少，此时温度便开始下降，一直到实际温度值与目标值一致时，PLC才停止调节。
反之道理相同。
（一）软件使用说明
将微机及显示器电源开启，微机启动后自动加载监控程序，之后将显示运行数据图。
屏幕下方为功能按钮，用鼠标单击不同的按钮可以进入不同的画面。
1.平面图画面：
单击
按钮，弹出图1画面，画面显示焙烧炉、干燥炉的整个运行情况，焙烧炉、干燥炉的参数在画面上显示出来。
包括焙烧炉一、二、三、四、五区实际温度、设定温度、焙烧炉转速、干燥炉一、二、三区实际温度、设定温度、干燥炉转速。
在总况图左下方单击切换用户按钮弹出图2画面，选择用户名，输入密码，即可获得操作权限，如果是系统管理员可以设定系统参数，如果是操作工只能查看数据不可更改系统参数。
图1
图2
2、焙烧炉运行画面：
在平面图中点击焙烧炉或者点击
，弹出焙烧炉运行画面，运行画面如图3。
图3
3、焙烧炉数据设定：
如果您获得了操作权限，在焙烧炉画面中会显示温度设定按钮，单击次按钮弹出图4画面。
每个区参数包括：
目标温度：
最终恒温温度。
在恒温状态下也可修改，升温及降温的速度受升温速度、降温速度的控制。
初始温度：
在手动/自动切换时的临界点。
例：
当前初始温度为500摄氏度时，则当前温度小于500时为手动控制状态，在此期间可以随时更改初始开度的设定开度来调节升温及降温的速度，当当前温度等于或大于500时则会自动变为自动控制状态，此时可修改目标温度、降温速度、升温速度来调节温度。
当初始温度设定温度小于环境温度时，则全程升温/降温均为自动控制。
初始温度必须与初始开度配合使用。
初始开度：
智能控制模块的开度，0-10V。
调节本参数可以调节硅碳棒的发热功率。
但必须在手动控制状态下才起作用。
初始开度也必须与初始温度配合使用。
升温速度：
每分钟升高多少摄氏度。
只在自动控制状态下有效。
降温速度：
每分钟降低多少摄氏度。
只在自动控制状态下有效。
输出低限：
在自动控制状态下，调节器输出的最小值，因为智能模块在较小的开度下输出电压基本为零（不同得模块也不同），为了让调节器在最佳状态下工作，来限制调节器不在零到本设定值内调节。
此设定值一般为4。
输出高限：
在自动控制状态下，调节器输出的最大值，这样可以防止总电流过大。
在硅碳棒使用时间较长时电阻值升高无法达到发热功率时可适当增加。
反之则减小。
P:
比例。
一般为3。
I:
积分时间，单位：
秒，一般为729。
D:
微分时间，单位：
秒，一般为182。
C:
控制周期，单位：
秒，一般在4-20之间。
如果需要设定可直接单击所要设定的数字弹出如图5画面，直接输入所需要的数字，然后单击确定既可。
如想取消单击取消既可。
设定完所有参数后点击返回按钮返回到图3即可。
图4
图5
4、干燥炉运行画面
在平面图中点击焙烧炉或者点击
按钮，弹出干燥炉运行画面，如图6所示。
图6
5、干燥炉数据设定：
如果您获得了操作权限，在干燥炉画面中会显示温度设定按钮，单击次按钮弹出图7画面。
每个区参数包括：
目标温度：
最终恒温温度。
在恒温状态下也可修改，升温及降温的速度受升温速度、降温速度的控制。
初始温度：
在手动/自动切换时的临界点。
例：
当前初始温度为150摄氏度时，则当前温度小于150时为手动控制状态，在此期间可以随时更改初始开度的设定开度来调节升温及降温的速度，当当前温度等于或大于150时则会自动变为自动控制状态，此时可修改目标温度、降温速度、升温速度来调节温度。
当初始温度设定温度小于环境温度时，则全程升温/降温均为自动控制。
初始温度必须与初始开度配合使用。
初始开度：
智能控制模块的开度，0-10V。
调节本参数可以调节硅碳棒的发热功率。
但必须在手动控制状态下才起作用。
初始开度也必须与初始温度配合使用。
升温速度：
每分钟升高多少摄氏度。
降温速度：
每分钟降低多少摄氏度。
输出底限：
在自动控制状态下，调节器输出的最小值，因为智能模块在较小的开度下输出电压基本为零（不同得模块也不同），为了让调节器调节在最佳状态下工作，来限制调节器不在零到本设定值内调节。
此设定值一般为4。
输出高限：
在自动控制状态下，调节器输出的最大值，这样可以防止总电流过大。
在硅碳棒使用时间较长时电阻值升高无法达到发热功率是可适当增加。
反之则减小。
P:
比例。
一般为3。
I:
积分时间，单位：
秒，一般为729。
D:
微分时间，单位：
秒，一般为182
C:
控制周期，单位：
秒
图7
如果需要设定可直接单击所要设定的数字弹出如图8画面，直接输入所需要的数字，然后单击确定既可。
如想取消单击取消既可。
设定完所有参数后点击返回按钮返回到图6即可。
图8
6.报警窗口:
点击
该按钮弹出如图9画面,可以查看报警出现的内容，同时可以联消有关报警恢复正常运行。
7.报警设定:
如果您获得了操作权限，在报警画面中右上角会显示报警设定按钮，单击次按钮弹出图10画面。
图9
图10
如果需要修改，单击所要修改的数字弹出如图11所示画面。
图11
直接输入所需要的数字，然后单击确定既可。
如想取消单击取消既可。
所有参数设定完成后点击返回按钮即可。
8.数据一览:
点击
按钮,可弹出如图12画面,平时运行中可以把本画面作为主画面，干燥炉焙烧炉所有运行参数一目了然，非常方便。
图12
9．历史曲线：
点击
按钮可进入历史曲线画面（如图13所示），该画面以运行参数曲线方式显示并记录焙烧炉干燥炉运行的整个情况。
微机自动对焙烧炉干燥炉参数数据进行采集显示并存盘记录（系统设计为保存360天数据，超过360天的数据自动删除）。
通过该画面可以查看以前任意一个时间的数据，任意时间长度的数据曲线，并可把几条曲线放在一起进行比较，分析相互之间的关系，或用于故障分析。
对于了解焙烧炉干燥炉的整个运行状态十分有用。
在屏幕上方有八个按钮（一号到八号曲线选择按钮），单击相应的按钮可以选择要查看的曲线。
（如图13所示）
图12
图13
时间跨度的调整：
单击图14中右下方的时间跨度调整按钮（图中标注3所指示的位置），将弹出图15所示对话框。
首先设置曲线起始时间，包括年、月、日、时、分、秒等项，可以直接用键盘输入，也可以用鼠标调整加、减键来进行设置。
起始时间设置好以后，再设置时间长度，也就是你希望看从起始时间开始多长时间的数据曲线，设置项包括日、时、分、秒四项。
分别表示多少天，多少小时，多少分钟，多少秒钟。
以上选项设置完毕后，单击确定计算机会自动将该时间段的曲线在屏幕上表示出来。
曲线数据查询：
图14中标注1、2两处分别为两个标尺，用鼠标拖动标尺，标尺上的时间会随之变化，同时可以在图16中可以观察到标尺所在位置的曲线的数值（分别为左侧值、右侧值），而且计算机自动计算出了两个标尺之间的数据的最大值、最小值、以及平均值。
可以方便的对一段时间的数据进行分析。
10.实时曲线：
点击
按钮可进入历史曲线画面（如图17所示），该画面以运行参数实时曲线方式显示焙烧炉干燥炉运行的整个情况。
图17
11.数据报表：
单击屏幕下方的
按钮，将弹出数据报表画面如图18所示，在本画面中可以查询以前任意一天的数据报表。
图18
单击屏幕左上方填写报表按钮，弹出如图19画面，包括设定报表属性、时间属性和变量属性。
图19报表属性
图20时间属性
图21变量属性
设定完成后点击确定按钮即可。
如想清除报表点击清报表按钮即可。
如果想打印出当前报表，可以单击报表打印按钮。
12.退出系统:
如获得操作权限（系统管理员）点击
按钮退出监控系统。
如是操作工此按钮无效。
退出系统后计算机将不再记录焙烧炉干燥炉系统数据。
没有特殊情况禁止退出系统。
（二）硬件使用说明
（一）焙烧炉加温的启动与停止
在合所有开关以前先检查所有控制扭是否在停止状态，否则将控制扭拨在停止状态下
1把控制柜（PLC）开关打开，PLC上的RUN指示灯应亮（绿色）
2合上控制室操作台内所有开关
3打开计算机
4焙烧炉电源柜总电源合上
5把各加热柜空开合上
6设定好所有参数
7把控制室操作台焙烧炉加温开关打到运行状态
（二）干燥炉加温的启动与停止
与焙烧炉相同。
（三）变频柜的启动停止
1．工频启动与停止
1合上变频柜总电源开关（电源指示灯亮）
2把手动/自动旋钮打到手动状态
3按工频启动按钮可启动
4按工频停止按钮可停止
2．变频启动
1把中控室各台炉子对应的转速调节仪表，调节到合适的速度（在手动状态下）。
2合上风机变频柜总电源开关（电源指示灯亮）
3把手动/自动旋钮打到自动状态
4等待10秒（或更长时间）
5把中控室变频运行开关打到运行即可
3．变频停止（长时间不用）
1把中控室变频运行开关打到停止即可
（四）.控制仪表使用
手动/自动的切换
同时按下SET和▼,A/M指示灯亮时为手动,这时可以按▼和▲按键来控制转速的大小,变频频率对应显示在仪表SV显示器上（总转速的百分比0-100%）
再次同时按下SET和▼,A/M指示灯熄灭时为自动。
（本转速控制仪表只能在手动状态下运行，每次仪表上电时必须在手动状态下运行。
）
注：
各仪表其它控制参数设定方法参见仪表使用说明书
三、注意事项
1、系统的加电启动及停机应遵守操作规程以免损害机器
2、非技术人员不要随意打开操作台后盖
3、中控室操作台上禁止放置水杯及其它东西
4、禁止外来人员触摸操作台及仪表按钮，以免造成事故
5、不要随便退出监控系统，因为这样会造成采样数据的丢失
8.遇到不明之处请打电话与我们联系，弄清之后再操作，以免造成不必要的麻烦。
四、简单故障排除
1、数据不准确：
先对照图纸检查控制柜中接线是否牢固，如正常再到现场检查变送器。
因现场变送器多为二线制4－20mA，可先检查接线两端是否有24V电源，然后可摘掉一根将电流表．串在其中看电流是否正常，判断是否变送器的故障。
2、计算机没有反应：
有时计算机可能由于某种原因而死机，此时可以同时按下键盘上的Ctrl+Alt+Del三键进行热启动，如果热启动不行可打开操作台前门，按下计算机上的RESET（复位）键重新启动即可。
如还不能正常启动关闭计算机电源五分钟后重新打开计算机电源。
3、变频不转：
检查故障灯是否亮，如果亮按下变频停止按扭，再按下故障复位按扭等待故障灯熄灭后再按下变频运行按扭即可启动。
4、三相电源不平衡：
硅碳棒阻值不均衡、断棒、硅碳棒接地。
5、断棒判断：
三相电流严重不平衡，相电压增高、加热柜前面指示灯熄灭，这时可判断有断棒出现。
6、换棒：
硅碳棒烧断要确定好故障棒的阻值必须换上与原阻值相同的硅碳棒，以免造成三相不平衡。
7、工控机显示器出现抖动：
系统受到严重干扰，可将变频器载波频率降低，系统接地要良好。
三相电流不平衡造成辐射干扰。
8、
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