安庆煤制氢安装工程施工组织设计新.docx
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安庆煤制氢安装工程施工组织设计新
1编制说明
1.1编制原则及目的:
1）坚持“质量第一”。
针对本工程的特点，公司将充分发挥人员、装备、技术和管理方面的优势，制订切实可行的措施，确保工程质量达到我们承诺的目标。
2）坚持我公司“用户至上、为用户服务”的宗旨。
以满足业主的要求为基本点，同心协力，共创优质工程。
3）坚持科学管理。
针对本工程的特点，采用先进的施工手段与技术，编制出详细施工方案或作业指导书、工程进度计划、人力及机具使用计划、质量保证措施等。
4）确保工期进度。
进度实行网络控制计划，统筹安排、滚动实施，力保关键线路和控制点的完成。
坚持质量第一、安全第一；进度服从质量，质量是进度的保证，确保工期目标的实现。
5）确保安全施工。
严格遵守施工生产安全操作规程规定，遵守项目厂区内安全施工的有关管理制度。
杜绝重大事故发生。
6）落实文明施工，严格执行公司关于施工现场文明施工的规定。
针对本工程制订专门的文明施工措施，杜绝野蛮施工的现象发生，保证施工现场整洁有序。
1.2编制依据
●施工投标招标文件
●《化工建设项目施工组织设计标准》HG20235-93
1.3适用范围
本施工组织设计为指导“安庆煤制氢项目安装工程五标段”内的设备、工艺管道、电气、仪表等安装施工而编制的。
2项目部管理机构配置
成立项目经理部，建立健全各项规章制度和实施细则，使项目经理部从施工准备期开始，即可高效率动作，有效组织施工作业。
对所有进场施工人员进行全面的现场培训。
2.1主要施工管理人员一览表
项目组织机构及人员一览表
序号
职务
职称
人数
姓名
1
项目经理
高级工程师
1
侯东亮
2
施工经理
工程师
1
季正才
3
项目总工
高级程师
1
张永昌
4
HSE经理
工程师
1
李伟
5
财务经理
会计师
1
邹彤
6
造价员
工程师
1
张勇
7
技术员
助理工程师
1
程书宏
8
质检员
工程师
1
廖忠磊
9
安全员
工程师
1
李威
10
资料员
工程师
1
陈启钊
11
材料员
工程师
1
李修印
6.2主要施工管理人员职责
职务
主要职责
项目经理
工程项目的主要管理者和第一责任人，全面负责，统合协调公司资源，满足工程所需，保证工程保质保量按期完工。
兼管财务和成本控制、行政办公系统。
施工经理
协助项目经理负责各专业施工生产、质量工作、材料、安全、保卫及文明施工。
项目总工
对项目的质量管理和工程质量负全面责任；
主管施工技术、质量保证体系；
图纸资料控制，施工过程控制，纠正及预防措施，工程交工，质量记录控制
安全经理
安全员
负责项目HSE管理范围内的日常工作；
贯彻落实各项安全技术规范和规章制度；
负责施工安全、产品防护、文明施工、安全教育；
质量监督部
质检员
工程创优工作的重要责任人；
检验和试验，检验和试验设备的控制，检验和试验状态，不合格品控制，现场防护，质量记录控制；
协助技术负责人开展各项技术质量管理活动。
物资供应部
材料员
采购，发包方提供设备材料的控制，设备材料的搬运、储存和防护，施工机具调配、维修
计划经营部
预算员
负责编制现场进度计划，协调解决工程进度和计划中的问题，负责工程费用、成本管理和工程结算工作
3工程概况
3.1工程概述
工程名称：
安庆市曙光化工股份有限公司煤制氢项目
工程地点：
安庆市大观区化工园
建设单位：
安庆市曙光化工股份有限公司
总包单位：
东华工程科技股份有限公司
监理单位：
安徽万纬工程管理有限责任公司
设计单位：
东华工程科技股份有限公司
工期要求：
2014年1月1日-2014年6月30日。
质量要求：
本项目力争获得国家最高奖项“鲁班奖”，因此要求本标段内建筑工程质量优良。
工程范围：
安装工程五标段包含：
循环水站变电所304、循环水站404、回用水站409、全场供电009、全场外管010、全场照明011、全场电信013。
施工内容主要包括：
设备安装，工艺管道安装，电气、仪表安装与调试，部分公用工程施工，负责管道吹扫试压、单机调试至机械竣工，配合联动试车、投料试车。
3.2工程施工条件
3.2.1主要材料、设备供应
本工程用的主要设备、材料均由甲方供应。
3.2.2施工图的交付
本工程的设计工作由东华科技有限公司承担，其中部分专业的施工图分批提交。
3.3主要工程量
因施工图没有下发，具体量不详，工程量暂时参照投标工作量。
3.4工程重点、难点分析及对策
3.4.1工程重点、难点分析
1）工程工期从开始施工到机械竣工工期共181天（2014年1月1日-2014年6月30日），施工内容包含曙光煤制氢项目安装工程五标段的设备安装，工艺管道安装，电气、仪表安装与调试，部分公用工程施工，负责管道吹扫试压、单机调试至机械竣工，配合联动试车、投料试车。
因工期非常紧张，因此各装置需要同步开始，平行进展，月完成的实物工程量大，月工作负荷强度高，所以在施工生产要素（人员、机具及材料等）的配备上，必须注意满足高强度的特性要求。
2）工程项目管理水平要求高，招标文件和合同条款明确了工期、质量、安全文明施工、技术管理、人员、设备等方面的要求和违约责任，如没有严谨和科学的管理制度，有序的工作程序，规范化的工作标准是难以实现投标承诺，所以项目管理的力度必须到位，体现管理工作的高水平。
3）本项目要求创优。
目标是：
“确保黄山杯，力争获得国家级优质工程金奖或鲁班奖”。
这是工程的硬指标，不但需要管理措施的保证，而且还需要工人素质的保证，因此要派遣有工作经验、有资质的高水平队伍实施项目施工。
4）管道方面：
工艺管道的钢种多、工程量大，合金钢等钢种的焊接质量、氧气管道的现场脱脂和保证管道清洁度是管道施工过程中的重中之重，管道安装阶段作业点较分散，需严格执行质量管理程序。
3.4.2采取的主要施工对策
建立协调会制度，协调好安装、电仪专业与土建专业施工的交叉配合进度，土建、安装、电仪三者间的专业技术人员及时联络，相互配合。
选择有经验、水平高、责任心强的技术人员和工人骨干参与施工。
考虑到工程所处位置自然条件，在土建基础、地下管网施工中，采用井点降水、明沟排水等方法降水；我们将积极做好冬季、雨季施工措施，并做好防风情况下的施工准备，保证工程不受或少受自然条件的影响。
严格按照我公司的质量管理体系的要求，对从物质进货到形成产品的全过程进行全面控制。
明确各管理岗位职责，从过程控制中要质量，以管理要效益。
对于管道内部清洁度控制，法兰密封面的密封质量控制主要依靠管理制度、设置质量控制点。
除此之外还要采取必要的技术措施，如在管道预制安装前，完成装置区内作业点的地坪硬化，在大临建规划中管道预制场、部分管道材料堆场及仓库的地坪100％硬化，以整洁的作业环境来保证管道内部清洁度的控制。
我公司对氧气管道的现场脱脂采用脱脂液循环脱脂法。
电气仪表施工对策：
为保障仪表DCS、PLC调校的正确性、完整性和安全性，我们在严把安装质量关的前提下，确保仪表回路、仪电联锁100%检查，现场仪表逐一调校，保证在准确无误的情况下送电联校，彻底地消除安全隐患。
4施工总体部署
4.1方针
以高质量、高标准、高速度为起点，将中盐安徽红四方股份有限公司28万吨/年合成氨项目气化装置土建安装工程建成质量优良的精品工程。
4.2目标
4.2.1工期目标
计划开工日期：
2014年1月1日
计划竣工日期：
2014年6月30日
工期共181个日历天
4.2.2质量目标
质量目标：
依据《工业安装工程施工质量验收统一标准》（GB50252-2010），单位工程合格率为100%，优良率不低于90%；焊接工程一次探伤合格率不低于95%。
创优目标：
确保黄山杯，力争获得国家级优质工程金奖或鲁班奖。
4.2.3HSE目标
全员年度安全生产教育覆盖率100%。
事故发生频率≤1起/50万工时；杜绝重大伤亡、火灾、设备事故。
职业病群体发病率为零。
降低施工噪声，减少施工扬尘，废弃物清理分类管理，节约水电，减少材料浪费，创造不扰民工程。
4.2.4文明工地目标
施工按照文明工地标准进行布置和管理，设立安全警示牌、“七牌一图”，并且做到“工完、料净、场地清”。
按照环境管理体系的要求，营造绿色健康环境。
4.2.5服务目标
真诚合作履行合同义务，为业主提供满意的工程服务。
4.3施工原则
选择适当的施工方法，采用先进的施工工艺，投入足够的施工机械，推行科学的施工管理。
拟从下面几个方法将在本工程中实施：
4.3.1提高施工机械化施工水平
1）配备足够的吊车及各种施工机械、焊接等设备，提高劳动生产效率。
2）充分利用工法，采用先进工艺。
4.3.2强化网络管理
周密编制施工进度计划，并在施工中认真实施；切实把握关键路线，采取有效的措施保证关键线路和控制点按时到达。
4.4施工阶段的划分
4.4.1施工前期准备阶段
1）施工资源准备：
项目组织机构设置及管理制度出台实施；生产管理体系，安全管理体系，质量保证体系建立健全并运行。
2）技术准备：
完成图纸会审，完成施工组织设计，质量计划，各专业施工方案及质量检验计划，创优计划，技术交底。
3）施工人员准备：
项目管理人员进驻现场，按劳动计划做好所需劳动力调迁培训，考核及入场资格证的各项工作。
4）机具材料准备：
工程所需的机具，材料运抵现场。
5）现场准备：
“四通一平”工作完成，预制场及现场临建完成。
其他：
公用配套服务设施完成。
4.4.2施工阶段
1）电气工程接地配合土建工程施工。
2）所有设备安装完。
3）工艺管道预制、安装完毕，具备吹扫试车条件。
4）电气、仪表安装完毕。
4.4.3试车阶段
1）所有管道安装、试压完毕；
2）电气、仪表安装、调试完毕；
3）设备单体试车；
4）装置机械竣工；
5）达到联动试车条件。
4.4.4关键线路的重点施工项目
1）管道吹扫试压；
2）电气仪表调试；
3）单体无负荷或者以空气和水为介质试车；
4）仪表的二次连锁调试试验。
5总体施工技术措施和施工质量计划
5.1总体施工技术措施
5.1.1施工程序
5.1.1.1施工流程
进点准备→技术准备→材料采购→人员组织→机具调配→施工设施临建→材料设备验收→下达施工任务→施工实施→试车→交工验收→保运和服务。
5.1.1.2静设备安装
基础验收→垫铁摆放→开箱检验→设备吊装→设备找正→基础灌浆→压力试验→内件安装→封闭。
5.1.1.3动设备安装
基础验收→垫铁摆放→开箱检验→设备吊装→部件组装→初步找正找平和对中→一次灌浆→二次找正找平→二次灌浆→拆卸检查（如需要）、组装→联轴节对中→试车准备工作→试车前检查→单体试车→联动试车。
5.1.1.4管道施工
材料检验和验收→配件和阀门检验→管道加工和预制→管道及管架安装→焊接→无损探伤→管道试压→管线吹扫（脱脂试验）→系统气密试验→交付。
5.1.1.5电气安装施工
设备材料检验→电气设备安装就位→钢管敷设→金属槽盒安装→电缆敷设→防雷接地→调校。
5.1.1.6仪表安装施工
设备材料检验→仪表设备调试安装→仪表桥架及管线安装→电缆敷设→仪表接地→系统校验。
5.1.2各专业相互配合保证工程建设的措施
项目部每周定期召开生产调度会，针对施工中的问题研究解决的方法，并为各工序施工做好协调工作。
根据总体网络计划，编制二级网络计划或单位工程施工计划，统一协调各专业、各工种的交叉作业。
做好统筹规划，设立形象进度控制点，开展劳动竞赛，提高施工人员的积极性，确保各施工段按计划完成。
技术人员认真做好技术交底、安全交底工作，明确施工要求。
作好工序之间交接工作。
办理工序交接手续，由专职质检员确认，上道工序不合格不得进入下道工序施工。
强化施工班组质量意识。
按时、按质、按量完成所承担的施工任务；实行劳动定额管理，引入竟争机制，多劳多得、奖罚分明。
认真作好“三查四定”工作。
配合业主、监理单位搞好工程收尾“三查四定”工作。
抓好试车工作。
以试车促安装，以安装保试车。
5.1.3设备安装技术措施
根据设备到货情况、施工进度要求及现场实际，尽量集中分批进行安装。
按照先大后小、先重后轻、先高后低、先里后外的原则进行施工。
1）做好施工前的技术准备工作。
认真做好图纸会审，方案编制和技术交底工作。
2）综合考虑设备的重量，搞好设备的吊装工作。
3）设备试压应有相应方案。
4）立式设备应采取经纬仪双向找正的方法。
5）压缩机和机泵设备按其技术文件的要求精心组织施工。
设备的清洗和组装工作要在厂商技术人员的指导下进行。
6）机器找平采用框式水平仪，对中宜采用“三表法”。
机器的找平和对中情况应在地脚螺栓紧固后，配管前后和首次开车前进行复核。
7）机器试运转时，应采用远红外测温仪、非接触式扫描转速仪，便携式就地测震仪进行温度、转速、震动等参数的测定。
5.1.4管道安装技术措施
5.1.4.1综述
1）编好管道：
不锈钢管、耐热合金和镍基合金管等材质的施工方案。
2）认真组织焊接工艺评定和焊工培训及焊工考试，确保所有施焊人员持有相应的合格证。
3）施工技术人员在施工前及施工前期认真做好技术准备工作，包括材料的统计，焊口位置的标注，各种放空、倒淋、仪表一次件等典型安装的统计，标准管架图的绘制等，方便施工管理及现场施工作业。
4）所有碳钢管在施工准备阶段即出库至甲方指定的防腐单位进行防腐处理，合格后妥善保管，以备安装。
5）在现场附近设材料库房对管材、管件、焊材实行分类管理，做到不同材质的材料分开。
不锈钢材料要采取隔离措施，防止铁污染。
6）在现场适当地方设立管道预制场，配备切割机、焊机、无损检测设备等，进行深度预制。
来加快现场安装进度。
7）在预制场预制的管段，应同时在单线图和管段上作明确标识，以避免在安装时发生混淆。
8）对各种标准管支架等，根据图纸统计型式和数量，安排专人进行预制。
预制后专门保管，施工班组依单线图领用。
11）碳钢管道下料采用氧--乙炔火焰进行切割，砂轮机修磨；不锈钢管道用机械切割机或等离子切割机进行切割，严禁碳钢和不锈钢用同一砂轮打磨。
12）管道的安装应依照先地下后地上，先大管后小管，先公用介质管后工艺管的原则进行。
5.1.4.2施工程序
设计交底、图纸会审→编制施工方案、焊工培训→材料入库和检验、标识→管道下料→管道焊缝外观检查及无损探伤→焊缝热处理→管道试压前检查→管道压力试验→管道冲洗及吹扫→管道系统气密性试验。
5.1.4.3管道预制
由工程技术人员根据设计资料认真审核管线的轴测图，确认没有错误后，再由工程技术人员和施工作业组一起根据管线的具体情况选择预留焊口的位置。
5.1.4.4管道下料切割、坡口加工方法
不锈钢管下料切割采用专用砂轮切割机切割。
坡口加工时，短管用机械加工，长管采用专用角向磨光机加工。
碳钢管管径≥φ89mm时，用氧-乙炔焰下料切割，坡口加工使用氧-乙炔焰割制后用角向磨光机磨去氧化层并保证坡口光滑，内口用内磨机打磨干净。
管径≤φ89mm时，用砂轮切割机和角向磨光机进行下料和坡口加工。
管子切断前应移植原有标记。
5.1.4.5管道开孔
重要工艺物料管道一般有三通，不需开孔，对于仪表管咀等需要开孔时，一律在安装前采用机械钻孔加工。
次要管线仅有碳钢管和镀锌钢管二种，如需开孔，则碳钢管采用氧-乙炔焰割制，角向磨光机、内磨机清理掉瘤疤及氧化皮；镀锌管开孔直接用角向磨光机、内磨机开孔。
用氧-乙炔焰开孔时，应采取措施避免氧化铁及割渣掉入管道内部。
5.1.4.6管道焊接
工艺物料管线，对于碳钢管线，壁厚δ≥4mm时，对接焊口采用手工氩弧焊打底，手工电弧焊盖面，即氩电联焊；壁厚δ＜4mm时对接焊口采用手工氩弧焊。
水、空气、放空、蒸汽、导淋等管道，采用手工电弧焊。
但对于特殊部位仍采用氩弧焊或氩电联焊。
角焊缝全部采用手工电弧焊。
5.1.4.7管道安装
1）管道安装在钢结构安装工程检验合格并办理交接手续后进行。
2）自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。
3）管段安装前必须由质量检查员对其内部的清洁度进行检查，不合格的管段不允许安装。
4）安装完的管段应将内部清理干净，并封闭管口妥善保管。
5）管道安装的对口组焊后、实装后的允许偏差，以及对阀门、法兰、垫片、螺栓、支吊架的安装要求见《工艺管道安装方案》。
5.1.4.8管道试压
管道试压前依据不同的工艺系统、按设计文件规定的试验压力、管道材质及等级、工作介质分别划定若干个试压回路。
试压介质一般采用洁净水，对不锈钢材质的管道要求试验用水的氯离子含量不大于25ppm。
根据管道的工作介质及试验压力有时也采用压缩空气作为试压介质。
管道安装完毕，经过“三查四定”，各项记录签字手续齐全，经复查无误后，方可进行压力试验。
各试压回路必须用计算确定的盲板进行隔离并挂标识牌，安排专人负责盲板的管理，管道试压时采用加压泵逐级加压，并按规定的时间进行保压。
5.1.4.9其它
安全阀先按设计位置定位安装，在使用前拆下，由厂方负责委托当地安全监督部门指定的单位调校。
质量流量计等贵重仪表件先不安装，做临时管段代替其位置连接配管，待管道系统吹扫、试压结束后再拆除临时管段安装这些仪表件。
5.1.5焊接技术措施
管道焊接质量的优劣是保证装置稳定运行的重要保障。
本项目中所用材料其焊接工艺又各不相同，对这些管道选择的焊接工艺已在以往工程管道焊接中已得到成功验证。
1）焊接责任工程师对现场所有焊接工作负责。
根据工程情况采用相应的焊接工艺评定，在焊接前制定各种管道的焊接工艺方案，焊工应严格执行焊接工艺方案。
2）施工技术员及焊接联络员对每天的焊接作好统计。
并标注在单线图上，准确掌握每天的焊接情况，并按规范要求的比例进行无损检验委托，由焊接质检员指定焊口进行无损检验，根焊据检验结果对焊工奖惩。
3）焊接质量检查员对焊接质量负债全面检查。
尤其是对焊缝外观的焊接质量重点检查，随时抽查焊口进行无损检验，对于不合格的除要求及时返修。
4）对于承插焊的焊缝，在组对时要留出热胀间隙，焊接时应至少焊两遍。
5）要健全焊材一级库和二级库。
设专人管理，严格按照《焊条质量管理规定》，对焊条进行管理、保管，按要求进行烘烤发放，并做好各项记录，保证其准确性和可追踪性。
6）焊接场地应有防风、雨、尘的措施。
7）每一焊口施焊完毕，必须清除药皮，不锈钢焊口要进行酸洗钝化处理。
8）要做好焊接、无损检测记录，做到资料与现场施工同步。
5.1.6工艺系统检验、试验和预试车
5.1.6.1最终检验阶段
已安装完善的管道系统在最终检验前，对所有安装项目进行一次审查，合格确认后方可进行。
5.1.6.2管道系统压力试验
管道系统压力试验，按设计文件要求，在管道安装完毕、热处理和无损检测合格后进行。
（1）管道系统试压前，应由建设、监理单位、施工单位和有关部门对下列资料进行审查确认：
①管道组成件、焊材的制造厂质量证明文件；
②管道组成件、焊材的校验性检查或试验记录；
③SHA级管道弯管加工记录、管端的螺纹和密封面加工记录；
④管道系统隐蔽工程记录；
⑤管道单线图；
⑥无损检测报告；
⑦焊接接头热处理记录及硬度试验报告；
⑧静电接地测试记录；
⑨设计变更及材料代用文件。
（2）管道系统试压前，应由施工单位、建设、监理单位和有关部门联合检查确认下列条件：
①管道系统全部按设计文件安装完毕；
②管道支、吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接质量合格；
③焊接及热处理工作已全部完成；
④合金钢管道的材质标识明显清楚；
⑤焊缝及其他需进行检查的部位不应隐蔽；
⑥试压用的临时加固措施符合要求，临时盲板加置正确，标志明显，记录完整；
⑦试压用的检测仪表的量程、精度等级、检定期符合要求；
⑧有经批准的试压方案，并经技术交底。
（3）管道试压程序：
试压系统划分及文件准备→试压计划报批→试压系统连接→试压条件确认→注水（气、油）升压→稳压检查确认→泄压放水（气、油）→管道系统恢复。
（4）按照生产工艺流程、管道压力等级划分确定试验系统，根据规范标准确定试验压力及介质。
（5）拆除不参与系统试压的阀件，安装临时过滤器，安装临时管线和临时短管，加临时盲板。
临时盲板采用碳钢钢板制作，集中管理；实行借用制度，避免浪费。
不锈钢、低温钢法兰之间安装碳钢盲板时，必须使用氯离子含量不超过50ppm的非金属临时垫片。
（6）液压试验：
①试验前，系统的高点要设放空阀，低点设排净阀。
管路充液及试压阀组如下图所示。
奥氏体不锈钢管道用水试验时，水中氯离子含量不得超过25mg/L。
②试压用压力表量程为试验压力的1.5～2倍，精度等级不低于1.5级，且在校验有效期内，每个试压系统压力表不少于2块。
③液体压力试验时液体的温度，当设计文件未规定时，要符合以下要求：
a非合金钢和低合金钢的管道系统，液体温度不得低于5℃；
b合金钢管道系统，液体温度不低于15℃，且应高于相应金属材料的脆性转变温度。
④对位差较大的管道，将试验介质的静压计入试验压力中。
液体管道的试验压力要以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。
⑤液体压力试验时，必须排净系统内的空气。
升压分级缓慢进行，达到试验压力后停压10min，然后降至设计压力，停压30min，不压降、无泄漏和无变形为合格。
⑥试压过程中若有泄漏，不得带压修理。
缺陷消除后重新试验。
⑦系统试压合格后，应缓慢降压。
试验介质尽量循环使用，试压结束按环保要求进行排放或回收。
⑧系统试压完毕，及时拆除所用的临时盲板，核对盲板加置记录，并填写管道系统压力试验记录。
5.1.6.3管道系统吹扫
管道系统压力试验合格后，在业主单位技术人员的协助下，进行吹扫作业。
（1）管道吹扫程序：
吹扫方案制定→吹扫计划报批→待吹扫系统现场准备→吹扫→检查确认→系统恢复封闭。
（2）管道系统吹扫前要符合下列要求：
①作业前，拆除孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、安全阀、仪表等，对于焊接的上述部件，采用流经旁路或拆除阀头、阀座并加保护套等措施。
②不参与系统吹扫的设备及管道系统，与吹扫系统隔离。
③管道支架、吊架要牢固，必要时予以加固。
（3）分系统进行吹扫，用1台20m3PN2.5MPa的容器作储气罐，现场配备2台空气压缩机对管道进行吹扫。
（4）吹扫顺序按主管、支管、疏排管依次进行。
吹出脏物不得进入已清理合格的设备或管道系统。
采用爆破法对管道系统进行吹扫时，在出气口处安装成对法兰，加2-3mm厚石棉盲板1-2层，当压力达到一定值（一般0.2-0.5Mpa）后，石棉板胀裂破开，高速气流将管内脏物带出，反复爆破多次（一般4-8次），直至干净。
（5）空气吹扫时，吹扫压力不得超过容器和管道系统的设计压力，一般根据管径不同控制在0.15-0.5Mpa，爆破气流速度不小于20m/s。
（6）吹扫时用木锤轻敲管壁，产生震动，以促使附着在管壁的脏物吹扫出管道。
要将全部流程吹扫完毕，不留死角。
在排气口用涂白漆的靶板检验，在5min内靶上无铁锈、尘土、水份及其他脏物即为合格。
（7）蒸汽管道采用蒸汽吹扫，蒸汽吹扫时，缓慢升温暖管，并及时疏水，恒温一定时间进行吹除；然后自然降温至环境温度，再升温、暖管、恒温进行第二次吹除，如此反
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