035仓库管理办法A0.docx
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035仓库管理办法A0
第一节总则
1.0为使仓库管理规范化，保证仓库和库存物资的安全、完整，更好地为公司经营管理服务，结合本公司的具体情况，特制订本办法。
2.0仓库管理工作的任务：
2.1根据本办法做好物资出库和入库工作，并使物资储存、供应、销售各环节平衡。
2.2做好物资的保管工作，据实登入ERP“供应链”之“库存管理”电子帐，经常清查、盘点库存物资，做到帐、物相符。
2.3积极开展废旧物资的回收、整理、利用工作，协助做好呆滞料的处理工作。
2.4做好仓库安全管理、防火及卫生工作，确保仓库和物资的安全，保持库容整洁。
3.0公司各部门所购一切物资材料，严格履行先入库、后领用的规定，如属直接提供使用部门时，使用部门必须事后24小时内补办出、入库手续，24小时外仓管有义务进行督促补办手续。
4.0本办法适用于公司所有库管部门及库管部门工作人员。
第二节原物料入库管理
1.0原物料需按不同类型进行区分，以“保税”与“非保税”料件、客供料、区分管理。
1.1原料仓：
储存原材料板材，具体包括铜、铝、铁、钢片等。
1.2配件仓（含低值耗品仓）：
储存生产用配件、工具以及消耗性材料等。
1.3生产耗材仓：
周转包材、劳保用品、设备配件、加工耗材等。
1.4非生产耗材仓：
办公文具、办公耗材、清洁用品、水电产品等。
1.5出货包材仓：
储放包装用品，如纸箱和纸板、木箱、胶箱、卡板、PE胶袋、EPE发泡片材等。
1.6ACF电子物料仓：
电子配件、PCBA、风扇等物料。
2.0物料入库时，仓管员凭《采购入库单》/《其他入库单》/红字《其他出库单》/红字《材料出库单》等，对待入库物料进行入库确认。
2.1仓管员需检查物料标识之规格型号、数量、检验标签是否与单据相符，如发现物料标识、检验标签等不齐全时，不得办理入库手续，需将物料退回前环节相关人员。
2.2仓管员对物料包装方式进行确认，如发现外包装明显破损或挤压变形时，或产线退回物料未采取对应防尘、防锈措施时（特殊状况可由物流课沟通后代替执行），不得办理物料入库手续，将物料退回前环节并及时向上级反映，必要时以《内部联络单》知会品管部门及其它相关部门对物料进行现场鉴定处理。
2.3仓管员对物料数量进行清点，满箱品按入库箱数的20%进行抽查，尾箱全点，抽查
拟制
审核
核准
发现数量不符时，通知前环节对应人员进行现场确认，确认后将物料退回。
2.4生产部门退回物料前，需先根据红字《其他出库单》/红字《材料出库单》进行退料，单据上面必须注明来料入库批号，尽量保留原标签，原标签丢失时，需追溯至原物料入库日期，并于新标签中进行备注，查找过程中仓管员有义务配合查找。
3.0入库确认不合格物料处理
3.1不良物料不得摆放于仓库区域内，物料一律摆放于前环节对应待检暂放区内或“不良品区域”，同时仓管员需于4小时内将相关入库单据退回经办人员。
3.2原则上单据与货物不相符物料不得接受，若其它相关部门确认要收下该批物料时，需经原料采购于ERP系统内更改对应《采购订单》后，重新开出《采购入库单》。
4.0入库确认合格物料处理
4.1仓管员依物料之贮存管理方式（区域看板管理），将物料妥善摆放于对应区域位置，及时登记“物料卡”/《材料标识牌》/《保税材料标识牌》并将正楷签名后的入库单据转交帐务员于ERP系统中进行最终审核确认。
4.2物料入库时，清点实物数量和入库单数量一致，签核《采购入库单》或《其他入库单》后，以季度标签进行标识。
4.2.1季度标签：
以季度为单位，用不同颜色圆形小标签进行区分，区分方式：
第一季度（1-3月）：
绿色
第二季度（4-6月）：
红色
第三季度（7-9月）：
黄色
第四季度（10-12月）：
灰色
4.3帐务员审单
4.3.1合格单据：
分来料合格、特采、选别三种情况，生产部门退货品经品管确认后需退库品亦属此列，帐务员按合格物料数量确认入库单据。
4.3.2不合格单据：
为来料不合格物料，先按原来列印的全部送货数量审核确认，同时由收发组帐务员开具红字《采购入库单》交仓管员办理退货手续，待退货手续办理完毕，仓管员登记物料卡后再由仓库帐务员进行系统审核确认。
4.3.3帐务员需在接收到单据的2小时内，将已检验入库的外购原物料单据，审核输入ERP系统后，应于入库表单之“右上角”处签名担当。
4.3.4帐务员需于次日10：
00AM前将前一工作日的《采购入库单》/《其它入库单》/红字《其他出库单》/供应商《送货单》等传递到采购、财务部门。
4.3.5若一份《采购订单》供应商分次送货，帐务员不得等到采购合同完毕后才将相关入库单据传递至采购及财务部，应分次及时传递。
4.4禁止虚开无实物入库单据。
4.5所有单据均需相应权限人员进行签名确认、审核，若有涂改，涂改处需相关人员签
字担当，否则仓管员有权限拒绝接受物料，帐务员有权退单。
第三节原物料出库管理
1.0出库单据管理
1.1使用部门从ERP系统开出《材料出库单》/《其它出库单》，领用部门需于当月内完成领料动作，以确保ERP系统中库存数量、可用量查询的真实性，仓管员不接收超过一个月开出的单据。
1.2生产车间根据生产计划或实际需求状况，至少提前一天将领料单交仓库进行备料，缺料部分仓管员进行缺料统计，并将缺料情况及时报告生管课。
1.3补料生产之物料领用单，需于领用单“备注栏”注明“补生产不良”或“补料生产”等，若供应商不良退回换货后物料，生产部门补领需于“备注栏”注明“补来料不良”，以便于核算成本及损耗率。
1.4若物料领用为外协厂商，需由物流课收发组开具《材料出库单》之“备注栏”注明为外协厂商。
若领用物料为保税料，物料领用部门需于表单中“备注栏”注明“保税”，否则不予办理发料手续。
2.0出库发放管理
2.1物料发放时依领用单据执行，物料发放依3.0“先进先出”原则执行，仓库管理员需核对发放物料的名称、规格、数量、质量状况，若外物料包装箱破损，需以手工《产品报检单》形式进行报检，通知品管人员进行品质确认，确认合格后才能进行物料发放。
2.2物料发放过程中，对因工作需要而出入仓库人员需由仓库管理员陪同，原则上严禁非仓库人员进入库区。
2.3原则上物料不允许超领，如果确实是生产需要，需有生管人员签字以《其他出库单》进行“补料”并注明用于具体产品料号。
2.4所有物料发放时，物料需张贴有物料标签，无标签或仓库分包装发放物料，需由仓库人员补标签，必要时可要求品管部配合，同时仓管员需及时更新“物料卡”/《材料标识牌》/《保税材料标识牌》，以确保数据真实性。
2.5仓管员依经审核过《材料出库单》/《其他出库单》办理出库手续，若《材料出库单》之“备注栏”有注明为外协厂商，则将物料发放给收发组对应人员。
3.0物料先进先出管理
3.1标识用标签
原材料以《材料标识牌》/《保税材料标识牌》进行标识，辅料（含配件、包材）以“物料卡”进行登记，发料时以“入库批号”或品管贴的“合格标签”日期进行“先进先出”。
3.2物料入库后，仓管员应将最先入库的摆放在最前面，按照“入库日期”先后顺序进行摆放，便于“先进先出”。
3.3季度标签
参见第二节4.2.1。
4.0帐务管理
4.1仓管员定时将保留之《材料出库单》/《其它出库单》转交仓库帐务员。
物料仓单据交接时段安排
交单时段
间隔时间
允许误差时间
8：
30
16小时
15分钟
11：
00
2.5小时
20分钟
14：
00
3小时
20分钟
16：
30
2.5小时
20分钟
4.2帐务员对出库单据进行确认、审核：
4.2.1实发数量是否填写完整；
4.2.2领用部门、产品编号、物料名称、生产订单号、出库类别、材料归集部门、领用部门是否完整；
4.2.3是否有部门主管、领料人员、保管员签字或系统审核；
4.2.4领料日期是否为交单的当日，是否存在已领料但未及时交单的现象；
4.2.5单据的制单日期是否已超过7天。
4.3表单审核无误，帐务员于ERP系统中进行最终审核，并于表单上“右角处”签名担当。
表单审批发现异常，将表单退回仓管员，仓管员负责与领料部门沟通，补齐相关资料。
4.4帐务员需在接收到单据的2小时内将已发料之单据进行审核，帐务员需于次日10：
00AM前将前日之《材料出库单》/《其它出库单》等单据传递财务部。
第四节成品入库管理
1.0成品分木箱堆放和货架贮存两种管理方式，并区分“保税”与“非保税”。
1.1仓管员凭《产成品入库单》/红字《销售出库单》/《其他入库单》入库。
1.1.1产品入库时，成品仓管员清点实物数量和入库单数量一致，签核《产成品入库单》后，以季度标签进行标识，参见第二节4.2.1。
1.1.2物流普工将预收状况记录于《预收产品清单》中，并将产品入到成品仓库，成品仓管员分上午和下午二次，凭入库单据与物流普工的《预收产品清单》进行核对。
1.1.3样品入库时需要在样品包装容器上面贴上“样品”标签。
如果是手工入库的，物流普工用手工台帐进行登记，如果是系统入库的则用ERP系统《其他入库单》进行入库并做好电子台帐。
1.1.4客退回来的产品，仓储帐务员根据业务在系统做的《退货通知单》生成红字《销售出库单》进行入库。
2.0入库成品处理
2.1仓管员依物料之贮存管理方式（区域看板管理），将成品妥善摆放于对应区域位置，并将正楷签名后的《产成品入库单》据转交帐务员于ERP系统中进行最终审核确认
2.2成品分木箱堆放和货架贮存两种管理方式
2.2.1木箱入库时候按入库顺序前后进行堆放，叠在一起的木箱产品需将最先入库的产品放在该层最上层，最后入库的放在该层的最下层，便于“先进先出”。
2.2.2纸箱产品入库时按入库顺序前后在货架上进行上下摆放，最先入库的成品放在货架的最底层，后入库的放在最上层，便于成品“先进先出”。
3.0帐务管理
3.1帐务员需在接收到单据的2小时内，将已检验合格入库的成品单据，审核输入ERP系统后，应于入库表单之“右上角”处签名担当。
3.2帐务员需于次日10：
00AM前将前一工作日的《产成品入库单》/《其它入库单》递交财务部门。
3.3禁止虚开无实物入库单据。
3.4所有单据均需相应权限人员进行签名确认、审核，若有涂改，涂改处需相关人员签字担当，否则仓管员有权限拒绝接收成品，帐务员有权退单。
第五节成品出库管理
1.0出库单据管理
1.1业务根据客户需求，于ERP系统中开出《发货通知单》或《叫料通知单》通知仓储组相关人员到成品仓库进行提货，最后由出货员将所有回收单据交帐务员于ERP中进行帐务处理。
1.2仓储帐务员于ERP系统中查找对应《发货通知单》，若实际数量不足时，由提货人员到包装待检区进行异常提货，并在包装做好提货登记记录。
若实际数量满足《发货通知单》出货数量，则直接打出《销售出库单》交给送货人员。
1.3样品出库如果是免费赠送客户的，在ERP系统用《其他出库单》进行出库，并备注是“免费赠送客户”，如果是收费的样品则在系统用《销售出库单》进行出库，另外手工台帐的样品出库同系统处理方式一样出库。
1.4出厦门仓库货物时，先由出货人员根据手工《出货记录表》登记后交由运输方签字确认，然后交接给仓储帐务员，帐务员根据手工《出货记录表》在系统里面做《外部调拨单》交由业务相关人员签字确认，最后由帐务员在系统里面做最终审核。
1.5送货人员以《销售出库单》送货，并将客户签收后《销售出库单》转交帐务员后由帐务员传递到业务员和财务部门。
1.6客退回来的产品，由仓储帐务员在ERP系统《发退货报检单》进行报检，由客服JQE确认处理，并开出《不合格品处理报告》进行原因分析、确定处理方案，经相关人员签字确认后执行。
1.6.1如果需要报废的，由仓库帐务员根据JQE的《不合格品处理报告》和在系统里面做《发退货不良品处理单》用《其他出库单》进行报废；
1.6.2如果需要返工的则由仓库帐务员根据《不合格品处理报告》进行调拨到《不良产品仓》，由返工部门开出《材料出库单》到《不良品仓库》进行领料。
2.0成品“先进先出”管理
2.1按照“入库日期”进行“先进先出”。
2.2季度标签
参见第二节4.2.1。
3.0帐务管理
3.1仓管员定时将保留之《销售出库单》/《其它出库单》转交仓库帐务员。
成品仓单据交接时段安排
交单时段
间隔时间
允许误差时间
9:
00
16.5小时
15分钟
11:
00
2.5小时
20分钟
14:
00
3小时
20分钟
16:
00
2.5小时
15分钟
3.2帐务员对出库单据进行确认、审核：
3.2.1客户签收栏目有没有客户端签字，有没有涂改现象，如有涂改则必须有责任人签字，并和仓管员进行确认后再做系统审核；
3.2.2相关人员签字是否完整；
3.2.3交货日期是否为交单的当日，是否存在已交货但未及时交单的现象；
3.3表单审核无误，帐务员于ERP系统中进行最终审核，并于表单上“右上角”签名担当。
表单审批发现异常，将表单退回仓管员，仓管员负责与领料部门沟通，补齐相关资料。
3.4帐务员需在接收到单据的2小时内将已发料之单据，帐务员需于次日10：
00之前将前日之《销售出库单》/《其他出库单》等单据传递业务、财务部。
第六节仓储管理
1.0仓库储位管理
1.1不同物料以不同仓库进行储存，并建立仓库平面图，合理规划库位。
1.1.1以每一位货架或放置区位作为一个整体，设为一个单位（如A区），设计仓库的平面示意图。
每个单位再进行分类，逐级排序，以料号进行区分。
1.1.2根据物料摆放位置，将仓位及物料及时显示在平面示意图上，同一款物料必须放在同一个地方。
1.1.3若有货物移动或变更时，仓管员需及时在看板上进行更改，以便于货物查找。
2.0仓库存储环境
2.1仓库温湿度管理
温度保持在0-40℃，相对湿度保持在30%-95%左右，仓管员每日对仓库实际温湿度进行点检确认，并将实际结果记录于《温湿度曲线记录表》中，可根据天气变化及仓库内外温湿度差异，适当采取通风、散湿等调节措施。
2.2仓库必需保持内、外部环境整洁、干净，无明显积灰、无积水或其它异物、杂物。
2.3仓库需保持干燥、通风、避光，露天或蓬架内摆放之物品需加盖雨布。
2.4仓库需配备灭火器等消防设施，并配合、监督保安对消防设施定期进行点检确认。
危险化学品警告标识，所有化学用品禁止阳光直射。
3.0仓储摆放管理
3.1物料入库后，以“保税料”与“非保税料”、“客供料”进行区别，同时按不同类别或客户别、料号、特点和用途分类、分区码放，并做到“二齐、三清、四定位”：
3.1.1二齐：
物资摆放整齐、库容干净整齐。
3.1.2三清：
材料清楚、数量清楚、规格标识清楚。
3.1.3四定位：
按区、按排、按架、按位定位。
3.2库存品摆放
3.2.1所有入库物料禁止直接摆放于地面，需采取对应隔离措施，若因仓库容量有限而堆放在仓库外时，需采取相关防雨、防晒措施（加盖防雨布）并标明是“暂放”。
3.2.2材料类：
依材质进行区分、上小下大的方式进行摆放，与墙壁隔离并按规则码放，码放区域采用储位看板管理方式，物料堆放限高3.5米。
3.2.3包材类：
按品种规格进行摆放，EPE材料需远离照明灯（1M左右），物料堆放高度不得超过2米。
3.2.4电子物料类：
防静电的物料，地面、货架、防静电胶垫需用铜线连接，取放时需配戴防静电工作服鞋帽及手套，轻拿轻放，切不可用手直接接触物品。
当材料包装箱掉落在地，即便最小高度掉下，均需要进行再检查，重的材料如电风扇要贮存在较低的库位等。
3.2.5成品：
以上小下大、重不压轻的方式进行摆放，木箱限高4米，纸箱限高2米，胶箱限高2.5米，货架顶层堆物物料高度限制类同。
3.2.6物料的堆放需在合理、安全可靠的前提下，同类物料堆放，根据物料的特点，同时考虑先进先出，发货方便，把最先入库的货物放在最前面并留有回旋余地。
3.2.7摆放时应充分考虑到物料包装规格情况，生产上用量极少之物料，在采取适当隔离情况下，可集中摆放在一起。
但摆放必须做到过目见数、检点方便、成行成列、摆放整齐。
3.2.8物料除“原材料”均以《物料卡》进行标识，“保税”原材料用紫色《保税材料标识牌》统一标识，“非保税”原材料用“白色”《材料标识牌》统一标识。
特殊物料为防止松散跌落，可对物料用缠绕膜加以缠绕。
客供料需采取适应标识，如“XX客户提供/XX产品专用”等。
4.0库存时间管理
4.1入库时未涂防锈油的SPCC类物料、成品及其它部件，需要库存时间较长时（入库超过7日），仓管员需以《内部联络单》方式通知相关部门，由入库前工序人员安排加涂防锈油，条件允许时，可由仓管员代执行。
4.2库存物料存储时间超过6个月以上时，仓库帐务员于每月月底统计出来，交仓管员
将该物料清理出来单独存放，以手工《产品报检单》报检，通知对应品管员对物料进行品质确认。
4.3重检合格物料，品管负责于外包装上面签字确认重检合格，物料正常进行存储管理。
物料重检不合格，品管部开立《不合格品处理报告》，不合品按不合格品处理流程执行。
4.4仓管员于每月月底进行确认，样品成品存储时间超过3个月时，仓库管理员将清单列出，转交工程部主管和业务相关负责人进行确认，并确认样品是否需进行报废处理，仓库管理员依最终处理结果执行。
第七节特殊出、入库管理
1.0紧急放行管理
1.1因出货紧急，或紧急补料生产，ERP单据无法于第一时间提供时，需求单位以《内
部联络单》或手工《材料出库单》或“叫料通知”通知仓库，紧急发放物料或成品。
若为产品出货时，需同时通知品管部门对产品进行出货检验。
1.2物料紧急放行后，申请紧急放行单位需于正常工作日4H内，依正常流程补齐相关出入库单据。
2.0借用放行管理
2.1借用包含设备、工具、包材借用。
设备及工具借用时，需求部门以《内部联络单》或知会仓储主管同意后交相关保管人员，保管人员同意后，方能进行使用。
2.2供应商或其它相关部门需借用包材时，需求部门以《内部联络单》经仓储主管同意后申请借用包材，供应商则由对应采购担当负责提出《内部联络单》。
2.3仓库管理员接到借用申请时，在确保不会阻碍生产部门物料正常流传的前提下，将物料发放给申请部门，并确认物料预计归还时间，同时于《内部联络单》中进行备注。
2.4所有借用物料，需委善保管、使用，并于预定时间内进行归还，归还时仓管员对物料外观进行确认，发现物料损坏时，可要求借用部门维修或直接领用。
若为供应商使用损坏，则知会采购担当，由采购担当代供应商领用该物料，采购负责向供应商索取成本费用。
2.5若物料延时未归还，仓库管理员需向相关借用人员进行确认，重新更新预计归还日期，延期超过三次，仓管员有权要求借用人员开单直接领用。
2.6若物料借用部门经常损坏或不归还物料，仓库管理人员有权拒绝将物料借出。
第八节搬运管理
1.0参见《产品防护管理办法》中的4.1执行。
1.1电子物料需要轻拿轻放，切不可直接用手接触产品，PCBA需用专用防静电胶箱储存，搬运中不能受到强烈震动，撞击等外力。
第九节盘点管理
1.0为对库存物料真实性进行确认，掌握了解公司实际库存物料存货量及使用状态，及时对呆滞料进行处理，以月度、年终、临时盘点方式对库存品进行物料盘点，盘点要按规定的频率进行，并提供最有效的数据信息，以便得到准确的统计结果，具体请参照以下盘点目录：
种类
盘点频率
盘点方式
盘点比率
成品
每月
全盘
50%
原材料
每月
全盘
100%
包材
每月
抽盘
50%
辅助材料
每月
抽盘
50%
消耗品
每月
抽盘
50%
配件
每月
全盘
50%
电子物料
每月
全盘
100%
2.0原物料、配件、低值易耗品、包材、电子物料、成品均需纳入盘点。
3.0盘点专用名词定义
3.1总盘人：
由公司管理层担任，负责盘点工作的总指挥，督导盘点工作的进行及异常事项的裁决。
3.2盘点组长：
由各部门主管担任，负责实际盘点工作的推动及实施。
3.3初盘人：
由各部门主管负责安排，负责对整理好的各项存货进行数量清点，并填写有关表单资料，如“盘点标贴”等。
3.4协盘人：
由各部门指派，负责盘点时料品搬运及整理，数据录入等工作。
3.5复盘人：
视实际需要与否，由公司管理层指派，负责盘点监督、复盘。
3.6监盘人：
由公司管理层指派，负责根据盘点的实际需要，对初盘人或复盘人的盘点工作进行监督，保证盘点工作的准确性。
4.0月度盘点
4.1仓库帐务员于月底正常工作日最后一天，从ERP系统中导出库存物料相关数据，打印交给仓储主管（分仓库），仓储主管将库存物料数据转交相关仓管员。
4.2仓管员依《存货盘点表》与“物料卡”、实物数量进行核对，并将实际盘点状况记入《存货盘点表》中，盘点完毕后签名担当，并将《存货盘点表》返回仓储主管。
4.3每月盘点后由物流课课长和仓库主管依盘点内容抽10%进行抽盘和复盘，并记录相关数据，确认无误后将盘点报告存档保管。
4.4盘点发现帐物不符时，需调查分析差异原因，必要时，以“差异报告”提交经理级确认后，转交财务进行ERP数量“盘盈盘亏”调整。
5.0年终盘点
5.1由管理部门、财务课、物流课主导，其它相关部门辅助执行，每年末召集相关部门执行年终盘点，年终盘点需制定盘点计划，指定各部门主盘人员及监盘人，主盘人员依盘点项目指定初盘人、协盘人、复盘人，财务课及行政课负责盘点专用标签之安排与请购。
5.2盘点人员确定后，需由公司管理层召集各主盘人员及监盘人员，召开盘点动员会议，将盘点日程安排、要点、要求及注意事项进行说明。
5.3财务课负责从ERP系统中导出《存货盘点表》（含固定资产及仪器设备），与盘点专用标签一起交给对应主盘人员，主盘人员负责将相关资料发放至各初盘人员。
5.4初盘人员依《存货盘点表》对现有物料之料号、数量进行盘点确认，并将实物数量记入《存货盘点表》对应栏中，并对已盘物料加贴盘点专用“盘点标贴”进行识别，初盘人员需于“盘点标贴”中签名担当。
5.5初盘完毕后，初盘人员将《存货盘点表》转交复盘人员，复盘人员对物料重新进行复查确认，并将复盘确认状况记入于“盘点标签”及《存货盘点表》中。
5.6复盘完毕后，复盘人员将《存货盘点表》转交主盘人员，主盘人员依盘点实际数据进行帐目核对，发现数量不符时，通知相关部门主管调查分析差异原因，确认数据无误后才能更新调整ERP相关数据。
6.0临时盘点
6.1管理层要求时，或仓库帐面数据与实物数据出入较大时，可安排临时盘点，盘点方式依月度盘点执行。
管理层要求之盘点，需将盘点结果反馈至管理层。
6.2仓管员对常用或每日有变动的物资要随时盘点，若发现误差须及时找出原因并更正。
7.0盘点允许差异范围
以单个料号进行区分，配件允许差异数为±20PCS，包材允许差异数±1PCS，原材料规格（T*1250MM*780MM）左右的控制在±1.5件，规格（T*350MM*450MM）左右的控制在±3件。
8.0盘点注意事项
8.1盘点人员需依盘点时间安排，提早到达指定的工作地点向该组负责人报到，接受工作安排。
如有特殊事故而妥托代理人应经事先报备核准，否则以旷职论处。
8.2所有盘点物料都尽量以静态盘点为原则，盘点开始后应停止存货的进出及移动。
8.3盘点使用的单据、报表内所有栏位若遇修改处，均须经盘点人、该组盘点负责人签字方能生效，否则应查究其责。
8.4所有盘点数据必须以实际清点、磅秤或换算的确实资料为据，不得以猜想数据、伪造数据记录。
8.5盘点开始至盘点结束期间，各组盘点人员均受盘点小组负责人指挥监督，盘点结束后，由
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