水泥粉磨施工方案建工改定汇总.docx

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水泥粉磨施工方案建工改定汇总

1、编制依据

1.1工程施工合同;工程施工组织设计;施工图纸会审纪要；工程设计变更单。

1.2成都建筑材料设计研究院有限责任公司设计的工程施工图。

1.3有关《建设工程质量管理条例》、《工程建设标准强制性条文》等法规和现行施工及验收规范、操作规程、标准图集和质量检验评定标准。

1.4国家及重庆市在施工安全、文明施工以及环境保护等方面的有关规定及技术标准。

2、基础工程概况

2.1概述

水泥粉磨处于313.30平台，其北面紧临水泥储存及散装，南邻磨头仓，西面为粉煤灰库、东面为原有厂房。

2.2工程施工特点

本工程挖孔桩设在回填土及原状土层上，回填土方厚度达到4米左右，原状土层厚度约7米左右，下覆石灰岩石。

回填土层含有大量孤石，石灰岩石层呈不规则分布，中间夹杂溶槽粘土，给施工带来极大的困难。

2.3设计概述

水泥粉磨基础采用的是挖孔桩基础，上面为承台，见下图：

基础砼强度等级为C30、护壁强度C20。

主体结构为纯框架结构，结构形式较为复杂。

3、单项工程目标

3.1质量目标

按照国家及行业颁布的施工验收规范、规程和标准的要求一次通过验收，工程质量达到合格。

3.2工期目标

水泥粉磨从基础施工到交付安装的时间为180天。

3.3安全文明施工目标

杜绝死亡事故、重伤事故和火灾事故，创重庆市安全施工达标现场。

做到道路畅通，保持现场容貌整洁，施工噪音符合国家规定的排放标准，尽量减少施工粉尘排放，并且减少影响周边人员的工作和生活环境，实现现场文明施工标准化。

4．主要施工方案选择

4.1砼供应计划

本单项工程处于总包方重庆建工集团、重庆巨能集团施工项目之间，场地十分狭窄，根本无法设置搅拌站。

为了加快施工进度,保证工程质量，本单项工程砼采用总包方重庆建工集团现场搅拌中心集中拌制（搅拌能力90M3/h），混凝土罐车（9M3）运输至施工点输送泵位置，再采用砼泵（60M3/h）输送混凝土，以减轻由于天气太热易堵管、现场用地困难等原因。

4.2基础工程

4.2.1挖孔桩基础施工

4.2.1.1施工工艺流程

放线→砖砌20cm高井圈→挖第一节桩孔土方→扎筋支模浇第一节砼护壁→拆模在护壁上投测标高及桩位十字轴线→搭设垂直运输架、防雨棚,安装辘轳、吊土桶、安全围栏→第二节桩身挖土→清理孔四壁,校核桩孔垂直度和直径→扎筋支模浇第二节砼护壁→重复第二节挖土、扎筋支模、浇砼护壁工序,循环作业至设计深度→对桩孔位置、直径、深度、持力层进行检查验收→清理虚土,排除孔内积水→验孔→安装钢筋笼→钢筋检查验收→浇灌桩身砼。

桩基进入岩层时不设护壁。

4.2.1.2测量控制

桩位轴线采取在地面设十字控制网、基准点,安装提升设备时,使吊桶的钢丝绳中心线与桩孔中心一致,以作挖土时粗略控制中心线用,支模中心线控制桩控制轴线,高程引到第一节砼护壁上,每节以十字线对中,吊大线锤作中心控制,用尺杆找圆周,以基准点测量孔深,以保证桩位、孔深、截面尺寸正确。

为保证桩的垂直度,每浇灌完三节护壁后必须进行—次桩中心位置及垂直度的核核工序。

4.2.1.3挖孔方法

开挖前先对每个挖空桩砌筑M5水泥砂浆页岩砖护圈，护圈高度200mm、厚度240mm，见下图：

凿土石由人工从上到下逐层用镐、锹进行,遇坚硬土层及孤石用锤、钎破碎,挖土次序为先中间后周边,按设计桩直径加两倍护壁厚度控制开挖截面,弃土装入吊桶内（土桶用旧汽油桶制作,见下图）。

本单项工程挖空桩开挖深度在10米左右，桩内开挖后若出现地下水，地下水采用Φ50污水泵抽水排除。

本单项工程处于未经碾压的高回填区域，为确保人员的施工安全，对挖孔桩的土石方施工采取先开孔后进行承台土方开挖，见下图：

基础挖孔桩土石方开挖按照上图施工顺序进行，首先进行挖孔桩成孔开挖，以确保人员施工安全，防止先进行承台或设备基础土石方开挖后，由于土石方不稳定垮塌给挖孔桩作业人员带来安全隐患。

在挖孔桩混凝土作业完成后，再进行承台和设备基础土石方开挖，地面采用C20混凝土100mm厚进行封闭。

在挖孔桩开挖过程中，若遇到孤石采用人工水钻切割石方，再采用人工运出。

4.2.1.4护壁施工

为防止桩孔土体塌滑和确保施工中操作安全,回填土层、杂土层、残坡积层按600mm一节垂直下挖。

护壁施工采用圆台形工具式内钢模拼装而成,模板间用U型卡连接,上下各设一道环形支撑,模板用3mm厚钢板加工制成,模板上口直径按设计桩径,下口直径增大150mm。

模板加工示意见下图所示。

护壁砼浇筑:

用3mm厚钢板制作圆台形进料模具,进料模具由模盖和模圈组成,模盖制成定型钢模,模圈上口为定型尺寸与模盖吻合,下口按挖孔桩桩径加工制作。

4.2.1.5钢筋笼的成型组装与吊放

桩孔开挖至持力层后，取岩样作抗压测试。

岩石单轴天然抗压强度标准值达到设计要求后，再挖至设计深度，会同勘察、设计、质检、监理、业主等单位验槽后方能封闭，安装钢筋笼。

封闭时应保持岩石新鲜，否则应挖去风化部分才能封闭，封闭时基坑内不得有杂物和积水。

为防止钢筋笼吊放时发生扭曲变形,在主筋内侧每隔2m加设一道环形的加强箍,加强箍筋大小同桩主筋，每一加强箍内设钢筋三角形加强支撑与主筋焊接牢固组成骨架,钢筋笼在场内平卧组装，钢筋笼四侧主筋上每隔2.5m挂水泥砂浆垫块,以保证钢筋的正确位置，加强箍见下图：

钢筋笼在现场制作完成后，采用QTZ63塔吊进行钢筋笼安放。

4.2.1.6桩身砼的灌筑

检查成孔质量合格后应尽快浇注砼,砼坍落度控制在180mm左右，采用现场集中搅拌站（搅拌能力90M3/h）搅拌混凝土，混凝土罐车（9M3）将混凝土运输至水泥粉磨施工现场，再采用混凝土输送泵（60M3/h）输送至挖孔桩内，砼下料高度超过2米采用串筒分层浇筑振捣，每层浇筑高度不超过1000mm，连续浇筑，不得留水平施工缝。

桩水平施工缝留置在承台下口位置。

用长振动棒随浇随振捣，直至比施工设计标高高100mm，最后将高出部分的浮浆人工凿去至桩顶设计标高。

砼浇灌完毕后，进行桩承台钢筋安装，检查柱插筋位置及承台顶标高。

桩身砼必须留试件,每根桩应有1组试块,且每个浇注台班不得少于1组,每组3件。

4.2.1.7桩的施工容许偏差

1）桩孔直径D为+50mm，有护壁为+10mm;

2）桩孔位中心位移偏差为10mm;

3）垂直度容许偏差为0.3%H（H为挖孔桩深度）。

4.2.1.8安全施工保证措施

1）为防止物体堕落伤人,地面人员误入孔中,在每个挖孔桩孔口设0.8m高钢筋安全围栏,围栏用φ14钢筋,纵横间距200mm焊接而成。

2）挖孔桩施工时,操作人员必须戴上安全帽,提土（石）时,井下设安全区,防止掉土石伤人,见以下示意图。

井下通讯联络要畅通,施工时要保证井口有人。

3）孔内必须设置应急软梯,供人员上下井、使用的辘轳、吊笼等应安全可靠,并配有自动卡紧保险装置,不得使用麻绳吊挂或脚踏井壁凸缘上下。

辘轳、吊笼使用前必须检验其安全起吊能力。

4）现场设值班安全员,特别注意随时随地检查绳索、吊钩、吊篮（铁桶）等吊运工具,发现绳索毛糙或断胶应及时更换。

5）弃土应远离孔口,防止其周围堆土量过大而引起边缘场地下沉,对挖孔不利,孔周围余土堆放应离孔1.2m以外,机动车辆的通行不得对井壁的安全造成影响。

6）做第一节护壁时应平地面标高，采用M5水泥砂浆砌筑240mm厚、200mm高页岩砖井圈,防止地面杂物滚入孔内伤人及防止水倒灌。

7）孔内照明应用12V以下的安全电灯或采用安全矿灯,使用潜水泵抽水时,严禁孔内有人。

施工现场的一切电源、电路的安装和拆除必须由持证电工操作,各孔用电必须分开。

严禁一闸多用。

孔上电缆必须架空2.0m以上,严禁拖地和埋压土中,孔内电缆、电线有防磨损、防潮、防断等保护措施。

8）施工中抽水挖进时,必须注意观察周围土层变化,检查是否有塌方、漏水以及空气和水的污染情况、发现异常应立即停止作业。

9）孔深超过8m时应预防地下有害气体对人体的危害,工作人员下孔前,先用鼓风机向孔内换气或用提土桶在孔内上下来回提放几次,使孔内空气流通排出有害气体,必要时可在下孔前用燃烧蜡烛放入孔内做试验,反应正常,操作人员方可下孔作业,深度超过10m时应设通风装置,风量不小于25L/S。

10）为防止在提升运土时桶内土石掉下伤人,装土量为桶深的2/3为宜。

11）成孔后不能及时浇砼的桩孔必须用围栏栏住或孔上加盖板。

12）施工现场设置防护栏及警戒标志,未经允许非施工人员不得入内。

防护栏杆用钢管搭设,晚上亮红灯警示。

13）施工现场电源应有专人负责,如遇停电或下班应切断电源,下班后电源箱应上锁。

14）垂直运输机械设备应有专人操作及指挥,并需持有上岗证者方可操作指挥。

15）严格执行有关安全技术操作规程。

4.2.1.9挖空桩孔内人员上下

挖空桩采用人工开挖，在开挖过程中，必须保证人员上下的安全，为此设置软梯供作业人员上下,见右图：

4.2.1.10桩基岩芯取样及桩基检测

桩孔开挖至持力层后，取岩样作抗压测试。

岩芯取样的原则是：

1、不同地质岩性的桩要分别进行取样。

2、按设计要求对桩取岩芯作为该片区的岩石单轴抗压代表值。

每个施工区桩基施工完毕后，必须按有关规定进行检测。

一桩一测，桩检测必须在地梁砼浇筑前进行。

4.2.2地梁施工

地梁基础土石方采用人工开挖，开挖后的土石方就近堆放，在地梁及挖孔桩全部开挖完成后，再采用机械将开挖后堆积的土石方装车外运。

地梁钢筋全部采用单面搭接焊，搭接焊长度10d。

地梁所有直径大于等于22的II级钢及所有III级钢全部采用机械直螺纹连接，以保证工程质量。

钢筋保护层全部采用塑料垫块，每隔500mm间距设置一个。

地梁下口与土层接触部分浇筑C20混凝土垫层100mm厚，每边宽出地梁100mm，用作地梁底模。

地梁模板全部采用18mm厚覆膜板，并设置Φ10对拉螺栓，详见下图：

对拉螺栓间距500mm，每边伸出砼面300mm，在地梁砼浇筑完成后不取出，直接采用割刀将伸出砼面部分钢筋割掉。

承台模板全部采用18mm厚覆膜板，钢管支撑架。

模板设置Φ10对拉螺栓，间距500mm，每边宽出砼面300mm，在砼浇筑完成后不取出，采用氧割直接将伸出砼面的钢筋割掉，支模见下图：

4.3设备基础施工

本单项工程有大量设备基础，且均为本工程的重点设备，在施工过程中必须加强管理、严格按照施工图进行施工。

4.3.1水泥磨基础施工

水泥磨基础十分复杂，在施工过程中必须十分注意，主要有以下几点：

1）预留孔洞

2）模板支撑

3）钢筋及预留、预埋支撑

4.3.1.1水泥磨基础见下图：

鉴于本设备基础的重要性，对预留孔洞作如下措施：

1、方形孔全部采用3mm厚花纹钢板制作，其上口宽度壁设计宽度宽50mm、下口宽100mm、深度深50mm。

2、圆形孔采用普通焊接管制作，其中要求壁厚3.25～3.5mm，长度方向比设计才长50mm。

钢筋工程：

本设备基础钢筋全部采用绑扎搭接，搭接长度符合设计及施工规范要求，钢筋支撑采用钢管架及钢筋2种支撑，见下图：

其中-1.5米、-1.0米位置的砼钢筋采用Φ25钢筋支撑铁，见下图：

1.206米标高钢筋采用钢管支撑架，钢管采用Φ48壁厚3.25～3.5mm普通焊接管，其中竖向钢管间距500mm、水平钢管间距1000mm，两边翼缘采用钢管斜撑，详见上图。

本设备基础模板采用18mm厚覆膜板，模板设置Φ12对拉螺栓，对拉螺栓间距500mm，每边宽出砼面300mm，混凝土浇筑完成后不取出，直接采用氧割将伸出砼面部分钢筋割掉。

4.3.1.2辊压机基础如下图：

1）辊压机基础总体施工布置

第一次砼浇筑高度-0.5米

第二次浇筑至顶

2）预留孔洞制作安装

a、方形孔全部采用3mm厚花纹钢板制作，其上口宽度壁设计宽度宽50mm、下口宽100mm、深度深50mm。

b、圆形孔采用普通焊接管制作，其中要求壁厚3.25～3.5mm，长度方向比设计才长50mm。

3）钢筋工程

本设备基础钢筋全部采用绑扎搭接，搭接长度符合设计及施工规范要求，钢筋支撑采用钢管架及钢筋2种支撑，见下图：

其中-0.5米位置的砼钢筋采用Φ25钢筋支撑铁，间距500mm，见下图：

基础其余部位钢筋采用钢管支撑架，钢管采用Φ48壁厚3.25～3.5mm普通焊接管，其中竖向钢管间距500mm、水平钢管间距1000mm，详见上图。

本设备基础模板采用18mm厚覆膜板，模板设置Φ12对拉螺栓，对拉螺栓间距500mm，每边宽出砼面300mm，混凝土浇筑完成后不取出，直接采用氧割将伸出砼面部分钢筋割掉。

4.3.1.3减速机基础

基础平面布置如下图：

1）减速机基础总体施工布置

本设备基础一次性浇筑成型，中间不留设施工缝。

2）预留孔洞制作安装

a、方形孔全部采用3mm厚花纹钢板制作，其上口宽度壁设计宽度宽50mm、下口宽100mm、深度深50mm。

b、圆形孔采用普通焊接管制作，其中要求壁厚3.25～3.5mm，长度方向比设计才长50mm。

c、本设备基础所有预留孔洞包括基础上3900*1260*3250（深）、6000*400*3250（深）大孔，及穿墙孔均采用3mm厚花纹钢板制作，长宽高按a条。

3）钢筋工程

本设备基础钢筋全部采用绑扎搭接，搭接长度符合设计及施工规范要求，钢筋支撑采用钢管架支撑，见下图：

钢筋采用钢管支撑架，钢管采用Φ48壁厚3.25～3.5mm普通焊接管，其中竖向钢管间距500mm、水平钢管间距1000mm，详见上图。

本设备基础模板采用18mm厚覆膜板，模板设置Φ12对拉螺栓，对拉螺栓间距500mm，每边宽出砼面300mm，混凝土浇筑完成后不取出，直接采用氧割将伸出砼面部分钢筋割掉。

4）大体积砼施工措施

本设备基础属于典型的大体积砼工程，主要从以下几个方面进行控制：

A、大体积混凝土施工措施

大体积混凝土定义：

在工业与民用建筑结构中，设备基础是很容易由于温度收缩应力引起裂缝的结构，通称为“大体积混凝土结构”。

从量化的角度衡量，厚壁（大于1500～2000mm）的混凝土称为大体积混凝土。

显而易见，磨机基础必须采取适合大体积混凝土的施工方法，以防止裂缝的产生及扩展。

大体积混凝土原材料的控制

原材料控制措施：

粗骨料的质量要求：

根据合理利用资源的原则，选用重庆江津珞璜碎石，5~20mm，含泥量不大于1%。

选用长江特细砂，细度模数0.8以上，含泥量控制在2%以内。

配置大体积混凝土所用水泥应符合《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》、《矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥和粉煤灰硅酸盐水泥》要求。

对大体积混凝土所用水泥，应进行水化热测定。

大体积混凝土温差控制措施

针对本工程大体积混凝土在于基础，结合实际采取以下控制温差的措施：

.水泥采用中热PO.42.5水泥。

.在混凝土配合比中加入粉煤灰、泵送剂以降低所产生的水化热。

.混凝土施工完毕后，在混凝土表面覆盖胶膜，在胶膜上覆盖麻袋或草袋。

.准备好临时保温棚，当混凝土温差过大时，采用钢管支撑架与

彩条布搭成棚架，以减少混凝土内外温差过大。

e.为避免大体积混凝土内外温差过大，在-1.5米及-0.5、-0.5、1.5、2.5、3.5米位置设置降温冷凝管，冷凝管采用50mm镀锌管，外径60mm，壁厚3.5mm，详见下图：

f.在砼浇筑完成后，冷凝管采用6台φ100污水泵进行抽水降温，根据大体积砼的特性，污水泵必须连续7天进行抽水降温。

本工程大体积混凝土施工采用搅拌楼集中搅拌并泵送混凝土，施工当中不留设施工缝，对于集中泵送混凝土我项目部作好了各种应急措施：

.搅拌楼混凝土搅拌量每小时能达到40m³，而本磨机基础混凝土量最大只有700m³左右，集中泵送混凝土完全能满足需要。

.混凝土搅拌加外加剂后推迟了初凝时间，按照搅拌楼搅拌量及泵送混凝土的速度，完全可以控制在上一层混凝土初凝前浇筑下一层混凝土。

.搅拌站、泵站的各种构配件准备充分，当泵机出现问题时，可以及时修复。

.安排专门的维修小组，当泵站输送管堵塞或不能输送混凝土时，可以及时拆管修缮，在混凝土初凝前修复管道。

e.在确实出现混凝土不能及时供应的情况，我司也与万盛区商品混凝土供应站进行过联系，由商品混凝土供应站直接输送混凝土至施工现场进行混凝土浇筑，以确保混凝土的正常供应。

f.在进行本磨机基础大体积混凝土浇筑施工前，与供电局进行联系，确保在我司混凝土浇筑完成前不会出现停电事故。

大体积混凝土浇筑顺序及方法

大体积混凝土的浇筑方法采用分层连续浇筑或推移式浇筑，本工程大体积混凝土不留设施工缝，见下图，并符合下列规定：

。

混凝土分层浇筑时，每层混凝土厚度不应超过振动棒的1.25倍；在振捣上一层时，应插入下层中50mm左右，以消除两层之间的接缝，同时在振捣上层混凝土时，要在下层混凝土初凝之前进行，见下图：

振动器插点要均匀排列，可采用“行列式”或“交错式”的次序移动，不应混用，以免造成混乱而发生漏振。

每次移动位置的距离应不大于振动棒作用半径的1.5倍，一般振动棒的作用半径为30～40cm，见下图：

分层连续浇筑混凝土时，水平施工缝的处理应符合以下规定：

清除浇筑表面的浮浆，软弱混凝土层及松动石子，并均匀的露出粗骨料。

在上层混凝土浇筑前，应用压力水冲洗混凝土表面的污物，充分湿润，但不得有积水。

施工注意事项：

a.针对本工程大体积混凝土的施工特点，在制作好的钢筋上方铺设跳板，用于人的行走。

在原料粉磨基础的旁边搭架，用于泵送混凝土泵管的支撑。

b.混凝土的摊铺厚度应根据振捣器的作用深度及混凝土的和易性确定，混凝土的摊铺厚度不宜大于400mm.

c.分层连续浇筑或推移式连续浇筑，其层间的间隔时间应尽量缩短，必须在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。

d.原料库基础混凝土振动器械采用插入式振动器3根，对混凝土采用两种振捣方式：

垂直振捣和斜向振捣，见下图：

垂直式振捣法即振动棒与混凝土表面垂直，斜插式振捣法是振动棒与混凝土表面成一定角度，约40～45。

e.振动器的操作要做到“快插慢拔”，快插是为了防止先将表面混凝土振实而与下面混凝土发生分层、离析现象；慢拔是为了使混凝土能填满振动棒拔出时所造成的空间。

f.我项目部混凝土均采用泵送至施工现场，如拌合物的均匀性和稠度发生变化应及时处理；柱、墙等结构竖向浇筑高度超过3米时，应采用、溜管或振动溜管浇筑混凝土，以防止混凝土产生离析;我项目部采用的泵送混凝土，在泵送管尾端采用胶管下混凝土，以保证混凝土不产生离析。

g.在混凝土浇筑过程中，应及时清除混凝土表面的泌水。

h.在混凝土养护过程中，应保持混凝土表面的湿润。

j.在大体积混凝土拆模后，应采取预防突然降温和剧烈干燥等措施。

k.温控施工的现场监测：

测温点的布置：

大体积混凝土温度监测点的布置，以真实反映内外温差，降温速度及环境温度为原则。

混凝土外表温度以混凝土外表以内500～800mm处温度为准；混凝土底表面温度，应以混凝土底表面以上500～800mm处的温度为准。

“中心”温度应以截面中下部（中部以下100mm处）。

温差控制在25摄氏度以内，若温度超过摄氏25度，必须采取有效措施加以控制。

在基础中心位置设置一个测温点。

每个测温点测温孔的布置详图：

◇测温计划：

1～5天1次/2h

6～14天1次/4h

◇对大体积混凝土作出详细的测温记录。

大体积混凝土保温措施

由于目前施工阶段处于温度较低阶段，混凝土浇筑后，为了控制内外温差过大造成混凝土开裂，设立专门的保温措施：

◇在混凝土表面铺盖一层塑料布，再在塑料布上铺盖两层麻袋用于保温。

◇在基础上部搭设保温棚，随时针对测温结果作出相应的处理措施。

准备好碘钨灯等加热工具，以备不时之需。

4.4钢筋工程

4.4.1施工准备

（1）检查钢筋是否有出厂合格证明和复检报告。

（2）钢筋外表面如有铁锈的应在绑除干净,锈蚀严重侵蚀断面的钢筋不得使用。

（3）应将绑扎钢筋地点清扫干净。

（4）按图纸和操作工艺标准向班组进行安全、技术交底。

4.4.2钢筋加工

钢筋统一在现场钢筋加工棚下料成型后,由塔吊配合吊至各部位。

制作工艺严格按现行国家技术规范《砼结构工程施工及验收规范》（GB50204-92）和重庆市工程建设地方标准执行。

4.4.3钢筋工程质量控制措施

a、钢筋由钢筋专业技术人员翻样，按规格、品种、型号及尺寸、搭接长度、锚固长度、接头类型、绑扎及预埋洞口等处理必须符合设计和施工验收规范标准要求。

b、钢筋保护层厚度控制：

地梁钢筋保护层用水泥砂浆垫块控制;挖孔桩钢筋用特制的弓字形筋作定位垫块控制。

c、钢筋定位控制:

柱插筋定位：

柱插筋顶部采用套定制的定位方框和钢管架固定,保证主筋间距位置正确，如下图所示。

固定柱筋的钢筋采用Φ14钢筋，每边伸出最外沿柱筋10d，并与柱筋点焊固定，保证柱筋的位置正确。

梁筋定位:

梁上下排筋用φ25钢筋固定,间距1000mm,梁筋保护层用砂浆垫块控制。

d、箍筋制作：

按设计类型制作样板箍筋，检定合格后，套定样板用专用自控弯箍机制作135°角、平直段长度10d,确保准确无偏差。

e、防止钢筋污染：

竖向柱插筋在施工缝上60cm穿φ30塑料导筒，砼浇筑后及时清刷钢筋上的污染物。

f、扎丝绑扎钢筋的拧扣丝尾均面向结构件内侧，确保丝尾不接触模板。

4.5预埋件施工

针对预埋件的安装及加固，特制定以下措施：

4.5.1预埋件轴线采用全站仪放线，在预埋件的两端及中部划出轴线位置，并牵广线用于定位。

4.5.2在梁上的预埋件采用埋件锚脚与梁钢筋点焊，用于埋件加固；板上预埋件锚固钢筋过长，其埋件锚脚采取弯折90度，或将长的部分割掉买入板内，并将锚脚与板钢筋点焊固定。

5、施工过程中的质量控制措施

5.1认真加强施工技术和质量管理,在施工过程中,全体管理人员必须严格执行国家和地方各级政府部门颁发的各项规范、规程和标准,严格执行本公司制定的各项技术和质量管理制度,严格执行岗位责任制和质量责任制,树立牢固的质量意识。

5.2开工前,施工管理人员和质检员必须认真熟悉图纸,领会设计意图,做好技术交底,各分部分项施工前,工长向作业工人班组进行细致的技术质量交底,使一线操作人员做到心中有数。

5.3严格质量评定。

每道工序完成后,工作班组应认真进行自检、互检、交接检,做到上不清下不接;每一个分项工程完成后应在班组自检基础上由专职质量员组织班组长和工长对该分项进行质量检验评定。

5.4加强计量管理和试验工作,砼必须经公司检测所试配并提出配合比报告,拌制时必须严格计量,并派专人过称,挂牌明确各种混合物的配合比。

试验工必须按规定及时留取试件,计量器具按规定校核。

5.5加强材料管理,保证材料质量。

材料部门应按设计要求供应原材料。

原材料力求货比三家、择优选用。

不合格的不进场、不验收、不使用。

各种原材料和成品、半成品均应有合格的质量保证资料,工程用材应现场取样复核合格后方能使用。

进场原材料和成品应妥善保管,不得雨淋、浸泡、日晒、发霉、变质、变形。

5.6对于钢筋及模板的要求:

钢筋的绑扎搭接及其物理性能检测严格执行规范要求并派专人负责其质量检验工作,保证结构工程的安全,根据结构布置合理配制各种模板及支撑体系。

模板及支架必须具有足够的刚度、强度和