大型钢筋混凝土设备基础专项施工方案初 稿副本.docx
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大型钢筋混凝土设备基础专项施工方案初稿副本
大型钢筋混凝土设备基础
专项施工方案
大型钢筋混凝土工程作为建筑工程中一个子分部（分项）工程，根据设备基础的用途，结构形状、体积大小等特征，确认其施工工作量、施工工期、施工难易程度和其他单位工程中的重要性，从而确认是否独立编制大型混凝土设备基础专项施工方案，或作为建筑工程施工方案的一个独立章节内容。
封面目录
1、工程概况
1、1工程简介：
简要说明本专项工程与单位工程和工程项目的关系、作用、意义、地位与布局位置。
工程的建设规模、生产产品、建设周期以及工程的社会影响意义。
设计单位、监理单位、勘察单位、总包单位、施工单位等相关单位的名称。
1、2主要技术参数：
叙述设备基础的结构形式、埋置深度、顶面标高、基础台阶层数、各层的标高、设备基础的长度、宽度与高度、地下水位高度、工程开竣工时间、工程质量等级验收标准与要求。
列出主要实物工程量一览表。
适当画出平面、剖面、立面图。
1、3工程的特征及特点：
主要说明：
基础的地基承载形式、基础类型、设备类型、设备基础形式、设备预埋件的类型。
设备基础与周边建筑物的关系与影响程度，混凝土强度等级与特殊要求，设备基础的施工特点。
1、4合同情况：
结算方式（总包还是清单报价以及预算加签证）。
材料供应方式方法（甲供还是指定供应商等）。
安全、质量、工期等约束性指标要求。
2、编制依据：
明确编制方案所依据的技术文件及技术资料名称与文件号、合同号、施工中应执行的规程、规范、验评标准的名称和代号。
2、1施工合同号。
2、2施工用设计图纸。
2、3工程地质勘察报告。
2、4批准的施工组织设计。
2、5施工规范、规程、标准的名称和代号。
3、整体部署与施工程序、主要施工方法
3、1整体部署：
遵循建筑工程的施工基本要求，“先深后浅”、“先地下后地上”，“先结构后装饰”、“先建筑后安装”。
3、2分部分项工程施工程序：
测放定位——（降水）——基坑开挖支护（根据设备基础的类型与地质条件）——基础承台（基本可按独立和框架）——回填——上部结构——养护、细部施工
3、3主要施工方法：
简述土方工程开挖方式方法、地下水位的降低控制方法，模板的选择与支设加固形式、加固措施的选择，基础钢筋制作与绑扎方法。
混凝土的选购或原材料控制、计量、搅拌、运输方式方法，混凝土浇筑顺序与振捣方式、混凝土内部温度的控制与养护等。
4、施工方法及技术措施：
按施工程序安排主要有：
4、1测量定位放线：
（1）从业主书面提供的和现场交接的基本测量控制点引测，不得借用附近引测的控制点，严格两人复核制和闭合制。
（2）定位桩的设置位置，应为基坑开挖和后期保护提供便利，既不能与基础太近也不能太远，一般距基坑边缘约1.5-2米左右。
（3）定位桩的保护与复核：
定位桩测定后及时采取硬性保护和钢管围护，在间隔一定时间或环境意外变化时及时复核，确保定位正确。
4、2降水措施：
根据地质勘探报告提供的施工区域下的地下水位、水量流向，地质条件等内容，结合当时施工时的季节气温、周围环境以及施工工期安排，土方工程的施工方法等，确定降水工程的施工方法，一般采用明沟集水坑水泵排水。
可选择轻型井点降水、管井降水等。
井点降水等特殊方法必须经过科学计算，选择确认相关设备、布置、运作与管理，可选择相关专业施工队伍。
水位应降至基坑底以下500mm。
4、3基坑开挖方法及排水措施
4、3、1依据地质报告的说明，确定地质条件、选择土方开挖的基本方法，是人工还是机械。
通常是选择机械，对大型设备基础来说一般埋置较深，体积较大，选用机械可提高工作效率。
4、3、2开挖的顺序和程序：
根据开挖基础平面形状尺寸，一般选择一台反铲式挖掘机进行施工，从宽边一端开始沿长边退着进行开挖，开挖方式有单线往返或循环等方法。
对地下水丰富的或地下水位较高的为配合降水工程，可先挖除地下水上一层土，安装降水设备降下水位后，再二次开挖，对深度不超过挖掘机挖臂操着长度地质条件许可的，可一次挖到设计标高上300mm，预留的300mm的人工挖运，防止扰动地基，否则必须分层开挖。
4、3、3土方的处理：
可根据现场条件和要求，确认是否外运还是堆放。
如现场堆放必须按照挖填平衡的原则确认现场堆放量，不多留土方以免再次挖运，现场堆放的土方距基坑的周边距离应依据边坡的稳定性要求不少于1米以上。
4、3、4放坡系数与操作面：
根据地质报告的土质类型、基坑开挖深度以及基坑边坡支护措施，确定放坡方法：
如单坡或多台式放坡等，各坡度的放坡系。
数操作面宽度应根据其上部施工方法和施工条件来确定，通常300-1000mm。
4、3、5排水措施：
根据基坑面积大小、水量的大小、气候条件等确定基坑开挖排水环沟的尺寸、集水坑的数量、排水泵的性能，以及时排出基坑积水为准。
基坑四周的挡水坝设置要求、尺寸，必须能有效防止地面积水流入到基坑内，排出的水应直接或经沉淀池后流入地面排水管网，以防止二次倒流。
4、4基坑边坡支护措施
（参见施工手册：
p284页表6-44，45等）
依据基坑开挖深度、基坑四周环境、土质条件、地下水位的高低、含水量、透水率大小等，综合选用基坑支护技术。
如连续墙、护壁桩、土钉墙等等。
应进行相应的力学计算（强度、钢度、稳定性）和可靠性验算，特殊工程与环境下应提清具有相关资质等级的设计院进行专项设计。
4、5验槽：
开挖整平清理后，立即请设计、地勘、监理、业主等相关单位到现场实地检查、验证土质情况，确认合格后及时进行下一步垫层的施工。
4、6垫层施工：
验槽合格后，及时进行基础垫层施工，以防基坑土质受雨水浸泡和阳光曝晒，确保基坑基础面下土层不受扰动和破坏，保证地基的承载力。
垫层施工时除平面位置正确外，必须控制好垫层顶面（用水准仪）标高、垫层厚度，一般对中间部分或提高3-5cm，以便雨水排除与后期卫生打扫。
4、6、1垫层模板：
常规进行，可用木模或钢模。
4、6、2垫层混凝土：
常规拌合，注意几点的是：
①人工下料时采用翻锹操作法，可保证混凝土在表面的砂灰含量。
②混凝土振捣原则上应用平板振捣器振实，可提高混凝土表面平整度和混凝土内密实度，配合平锹、刮尺找平、拍实。
混凝土可搓毛。
4、7桩头施工及中间验收，针对有些设备基础采用桩基础承重的需要在垫层混凝土施工完成三天（或更长）后，开始桩头处理施工与中间验收。
4、7、1按照设计对埋入基础混凝土内桩头长度的要求，逐一测量桩头标高，依据桩身直径大小，每桩上不少于两个标高控制。
4、7、2对多余的桩身，可依据桩的类型，如现浇灌注桩，必须在所测控的标高线处，由人工手锤、凿子将桩身逐次凿除，在保证桩身内主钢筋不受破坏，长度满足锚固长度，桩头面平整后，其它部分桩身可采用机械工具。
预制桩管桩可采用机械切割方法。
4、7、3预制桩的锚固筋施工：
在施工时，应根据桩身的内径实际尺寸下料制作托板，浇混凝土时必须逐根、分层、仔细振捣，混凝土表面终凝后凿毛。
4、7、4桩头的外运：
人工或机械，外运至指定堆放点。
4、7、5桩头钢筋的外形：
按照设计的角度要求，将桩头钢筋逐一弯成成型。
4、7、6在基础定位轴线与边框线弹好后，报请设计、监理等相关单位进行桩基工程中间验收（实测各桩定位轴线数据后）办理交接手续。
4、8土方回填
4、8、1土方回填前，应进行基础验收，合格后方可进行土方回填。
4、8、2回填前需将基坑内草根木块等有机杂物以及建筑垃圾、积水等清理干净。
回填土土质应符合设计要求。
4、8、3回填应由基础两侧同时进行，分层沿基础全高均匀上升。
采用蛙夯或气夯，分层厚度为200～300mm每层，并配合人夯夯实，每层夯实4~5遍，由夯实机械确定。
打夯应一夯压半夯依次夯打，靠近基础时应注意不要碰撞基础砼，注意成果保护。
每层夯实后必须由合法实验室按规定现场取样试验，合格后才能再填上一层。
4、8、4土方回填前根据天气情况，回填应连续施工，不宜间断。
4、9模板工程
4、9、1模板材料；根据使用部位，周围环境（就是业主、监理等对混凝土成型外观的要求、现有的材料等因素）选用木模板或钢模板。
ф48×3.5的钢管及配套扣件。
50×70或60×90的木方，50厚的木跳板或钢、竹跳板。
ф12-14的对拉螺栓或40×3的对拉扁铁扣件等。
4、9、2模板的设计：
针对结构的形式、所处的部位，分别考虑。
按照所选用的支模材料，区别进行设计。
如：
（参见：
施工手册：
p517页的设计示例）
A、地下部分：
可选用组合式定型钢模板。
根据地下承台的高度，设置钢管纵横背楞，钢管三角支撑。
一般情况下，可采取组合钢模板水平组装，U销满设；然后设置垂直钢管背楞，间距≤700mm左右；再设置水平钢管背楞，间距≤700mm，且不少于二道，其上下两端的两道距地面与混凝土面的最大距离≤250mm；再设置三角支撑，垂直方向于每根水平背楞上均设置，另一端固定于钢管桩或坚实的垫板上，每根与地面的夹角应于≤70°，水平方向三角支撑间距一般≤700mm。
对结构造型复杂、环境较差时，可考虑采用对拉扁铁加固，支撑固定模板的位置与外形，对拉扁铁设置时，间距一般可按600×600以内控制。
对于退台式基础，上台模板除参照下台支设外，必须按照吊模的要求，增加模板支撑，可采用钢筋马凳等，间距≤1000mm，保证模板上沿平整、不下坠。
B、地上部分：
按照环境及现有材料情况要求，可选用20mm厚的木模板（九合板）支设。
B、1整体块状基础，应先采取木方竖背楞，间距约≤300mm（按照木板的强度、刚度，即板材厚度与质量来确定）；再设双钢管横背楞，间距≤600mm，ф12-14的对拉螺栓加固；外再设置单钢管竖背楞间距约1000mm左右；外围再搭设双排钢管脚手架，设短支撑与竖钢管竖背楞联结，校正其模板的垂直度、平整度与位置尺寸的准确性。
对拉螺栓根据基础配筋的情况，可逐层逐一贯通设置，或在同一根钢筋的两端加焊螺栓头，也可在同一根通常的螺栓上加焊上（或下）一排的螺栓头，角度一般不大于60°，焊缝长度10d（单面）。
另外，螺栓下层起始点距底端不得大于200mm，最上层螺栓距顶一般不得大于300mm。
B、2结构柱:
分析柱子的施工工期,结构尺寸大小,选择柱模板的设计方法,一般对柱截面宽度超过600mm时,开始增设对拉螺栓加固,柱截面螺栓设置间距一般≤400mm,柱高方向间距≤600mm。
基本程序是先选用木模板材料，再选用木方竖背楞，间距≤200mm,再钢管柱箍加固，间距≤600mm。
对特殊大截面的柱子模板，必须经过专项计算确认其支设材料、方法、间距等参数内容。
B、3结构梁板：
对一般性的梁板结构，基本要求是先搭设支撑钢管架，立杆间距≤1000mm，水平杆步距≤1500mm。
梁底采用50mm木跳板或钢模板拼装，钢管搁栏，间距≤500mm。
梁侧采用木模板，木方横背楞，间距≤300mm，且不少于二道。
钢管竖背楞，间距≤600mm，且不少于二道。
钢管斜撑，垂直方间距≤600mm，水平角度60°，不少于二道，水平向间距≤600mm。
平台板采用木模板，木方背楞一般≤400mm，钢管栅栏间距≤1000mm。
对梁高超过700且≤1200mm的梁，梁中间沿垂直、水平向要设置对拉螺栓加固，垂直向每300加一道，水平向间距≤600mm，梁底增设顶杆一道，所有顶杆均设双扣件加固。
对于梁高超过1200mm，板厚超过200mm的，必须进行梁板支设的专项计算设计。
4、9、3模板的制作：
对选用的钢模板，应表面平整光洁，棱角背楞完整，规格型号配套。
对选用的木模板，表面平整，拼缝严密，尺寸准确，对变形的木方、木板必须进行校正、压刨找平找边，否则不能使用。
制作好的模板应刷隔离剂，分类码放，验收合格后方可使用。
4、9、4模板的安装：
安装前的基本工作：
①支撑架已搭设并加固完善。
如间距、步距、剪刀撑、扫地杆等尺寸正确并已装好。
②轴线、标高已测出投放好。
③支撑架地基强度已验收。
（1）地下基础部分：
可先按照设计弹出的墨线位置，清扫干净后支设模板。
地上部分：
应待施工缝处理好，钢筋、预埋等工作验收合格后，开始模板安装。
（2）柱模板安装：
按照柱模板设计图的要求，以下往上逐先安装。
在方便的位置，留设柱脚清扫孔，柱中浇筑振捣孔以及柱顶设梁头接口，浇筑孔间距≤2500mm，各孔高约500mm，孔板可做活动式，清扫浇混凝土完后能及时封闭。
柱模板安装时，应保证模板拼缝平整严密、柱子截面规方、轴线位置正确、垂直度符合要求。
（3）梁模板安装：
按照梁的设计位置、标高依据弹在承台面所测的轴线和标记在钢管支架上的标高值，往上找好梁高标高和梁的轴线位置，先装梁底搁栏，铺上梁底板，并挂线找平与找直。
当梁跨度≤4m时，应对梁进行起拱，起拱高度为梁跨度的1—3‰，起拱时注意不要在梁中形成折点，应必须分次逐一起拱。
对梁高超过600的，应预留一侧的梁模板，先不安装，待钢筋工程结束，清理干净后再进行。
梁的模板一般应是梁侧夹梁底，板压梁侧的模式进行安装，以方便梁侧的拆模。
（4）板的模板安装：
按设计标高，先铺钢管搁栏，再铺木方龙骨背楞，再安装模板，板的模板可按同一方向，同一顺序对缝平铺，保证接缝下有木方龙骨，要求拼缝严密，无错台现象。
4、9、5模板的拆除：
（1）拆模程序：
先拆非承重后拆承重，先支的后拆后支的先拆。
（2）拆模原则：
对非承重的模板，如承台侧模、梁、柱侧模等，在浇注三天后，保证混凝土棱角、表皮不被损坏的前提下，经相关方认可后，开始拆除。
对承重模板，应根据现场留置的同条件拆模混凝土试块的试压结果，在满足施工规范要求的前提下，经相关方确认后，才可以开始拆模。
（3）拆模要求：
不得硬砸，硬撬，损坏混凝土表面与棱角与损伤，不得轻易损坏支撑、背楞模板。
（4）拆模后，应及时清理，分类、分规格码放保养，清理表面灰渣，污物等杂物。
（5）拆模后，及时做好竣工工作（轴线标高等），成品清理与保护工作，如预埋铁件的清理，螺栓的清理、保护，还有就是实际位置的复核工作。
4、9、6成果的保护
（1）不得用重物冲击已安装好的模板与支撑，保证其牢固、不变形。
（2）模板支好后应保持其清洁，防止带入或落入木屑，泥土等垃圾。
（3）模板安装后，不得随意再开洞，改动等。
4、10钢筋工程：
4、10、1原材料的控制：
根据计划书要求，采购正规大厂生产的各规格的钢筋。
对进场的钢筋必须有出产证明书，必须根据钢筋上标识、标牌，按炉号、批号、进场质量等进行验收和取样复试，经外观检验合格后，分规格、等级分开堆放，并挂牌标识，检验合格后方可使用。
4、10、2钢筋的制作；
根据施工员的钢筋料表与放样进行钢筋集中制作，料表应分部位、编号写明钢筋等级、规格。
制作好的成品或半成品必须分类、分组码放整齐，并标识。
注意梁柱接头、转交等钢筋密集处的钢筋下料长度与制作精度。
4、10、3钢筋的运输：
场内运输采用人工或机械。
4、10、4钢筋的绑扎：
主要注意钢筋规格型号正确、钢筋位置的准确，受力钢筋交叉点的绑扎，对多层钢筋里筋的加固方法，梁、柱节点处钢筋摆放次序，扎丝规格、长度与朝向，保护层厚度等等。
4、10、5钢筋的连接：
按照设计的具体要求，通常是竖向钢筋采用电渣压力焊接长，水平向钢筋采用闪光对焊接长。
对常规部位或特殊部位可采用搭接接法。
还有机械联结接长，可用于水平和竖向。
焊接接头、机械接头，按规范要求进行按批、按量进行现场实物抽样检验。
4、11混凝土工程
4、11、1混凝土工程的原材料控制。
无论是自拌还是外购，原材料质量进厂必须要严格控制，包括：
砂子的细度模数，石子的材质与粒径、级配，水泥品种、等级，外加剂品种性能等，需有出产合格证，现场抽样检验复试。
4、11、2混凝土的配合比设计：
（如是自拌）依据结构部位、尺寸等细部要求，选择购进相应的砂、石、水泥等原材料。
使用合格的水源或生活饮用水。
按照设计混凝土等级要求，用现场的原材料，由法定试验室试配设计施工用配合比。
4、11、3混凝土的计量搅拌：
（如是自拌）计量器具必须检验校正，在检验周期内使用，计量准确、搅拌时间不得减少。
（此上三条，如采用商品混凝土，应检验其随车提供相关合格证、配比单，现场进行验收并对所提供的混凝土进行目测和塌落度测量并记录）。
4、11、4施工运输：
采用罐车、翻斗车、输送泵、塔吊等进行水平和垂直运输，相应的铺设施工道路或搭设通道架，其架子要与模板架、加固架子等互相脱开。
按浇筑时间、路程等配置适宜的机械和相应的数量。
4、11、5混凝土施工方法
（1）首先对本次浇筑量进行统计，充分进行原材料的备料和准备。
（2）清理浇注部位模板内的杂物、垃圾，并用水润湿模板，但不得有积水。
（3）浇前再次落实各项浇混凝土措施实施情况，检查复核模板、脚手架、机械、电路、道路等状况。
（4）对施工缝处，应充分润湿，并用无石子同配比混凝土浇50-100mm厚进行接茬，以防接头处碎石集中形成露筋、蜂窝等。
（5）浇筑时，混凝土自由落体高度应控制在2.0米以内，否则易造成混凝土分散、离析。
（6）浇筑时，应根据基础的面积大小，一般从窄面起始，分层浇筑斜面推进，从一端向另端退着浇筑。
每层浇筑厚度不大于500mm，保证下层混凝土终凝前浇筑上一层新混凝土，连续不间断推进。
另外在浇注混凝土柱、超高基础时（1.5米以上），还得适当控制浇筑速度，不得一次连续浇筑到位，充分利用混凝土的终凝时间，进行技术间歇，这既能保证混凝土浇筑质量，又能为模板及支撑系统的安全稳定提供保证。
（7）混凝土振捣：
针对基础承台、柱、梁以及整体基础主要采用插入振捣器振实。
而对楼板厚度≤200mm的可采用平板振捣器振捣。
插入振捣器应着点合理、均匀，可采用对角、分中、梅花进行布点，做到“快插慢拔”，每点振捣时间不短不长，振捣时间约为30S左右，一般以混凝土表面不再下沉、冒泡，表面泛浆为准。
振捣时，每棒必须插入下层50mm以上。
表面可再用平板找平。
另外，对钢筋较密结构较小的地方，应采用小口径的插入棒或人工振捣。
平板振捣是应“一板压一板”、“一顺一丁”、行进速度均衡，两遍以上振捣捣实。
振捣时不得碰撞钢筋、模板、埋件等。
（8）混凝土表面处理：
振捣密实后，及时采用平锹、刮尺进行表面找平，修正标高，及时清理表面的泌水，并用木槎槎毛，在混凝土终凝前，再进行二次压实槎平或用铁抹子收光，从而尽量减免混凝土表面产生收缩裂纹。
4、11、6混凝土的养护：
混凝土浇筑完毕后12H内及时采用草袋、塑料薄膜全覆盖养护，气温高时还应同时洒水润湿，保证在养护期间混凝土表面湿润。
混凝土养护时间按照规范和水泥品种、外加剂要求执行，一般不少于7D。
4、11、7混凝土的内部温度控制，基本原则是“内降外保”，保证混凝土内外温差不超过25℃。
（1）针对体积较大或厚度超过1米的基础，均应进行大体积混凝土温度计算与温度裂缝的控制。
（2）测温点布置、温度测量记录：
从边到中，一般设不少于两到三排，每个测孔应保证底、中、顶三点。
前三天每二小时左右测一遍，三天后可半天一次，待温度稳定、温差小于25℃后，既可结束测温。
所有测温结果均应制表记录，做到清晰明了。
（3）温度控制措施：
主要有选用低水化热的品种水泥、添加粉煤灰、外加剂，选用级配良好粒径较大的粗细骨料。
或在基础内部预埋冷却水管，通入循环冷却水，或降低混凝土入模温度或加强施工中的温度控制，做好混凝土的保温保湿养护，缓缓降温等。
（4）测温处理：
根据测温结果，及时调节冷却水的流量或增加保温厚度，提高保温效果。
从而确保砼内外温差不大于25℃。
4、11、8混凝土的试块留置：
按照工作班与工作数量，区别结构部位，严格按照规范要求进行。
试块留置：
一是要在浇筑地点随机见证留样，二是留置一定数量的同条件养护试块，三是留置一定组数的拆模时用的试块。
对应标养的试块应及时送到合格的试验室进行标养。
4、11、9混凝土工程的保护
如混凝土强度未达到1.2MPa时，不得上人或堆放材料等。
4、12预埋留工程，针对设备基础预埋件（铁件、螺栓等），预留孔等较多的原因特单列一项说明。
4、12、1预留孔洞：
①一般应根据设计、用木模板制作下小上大的定型模板，模板上下均比设计到大20mm左右，既方便拨模，又能保证孔的内定尺寸。
②单独搭设预留孔的支撑架或焊接钢筋骨架，将各组的所有孔，整体支撑固定，并统一从定位轴线处测控，埋置深度一般大小30—50mm安装时还应逐一校正其垂直度。
③安装前木板外表面应刷隔离剂、脱膜剂。
4、12、2预埋铁件：
（1）预埋件制作：
除常规切割毛刺，焊接方式、焊缝、焊渣外，应注意预埋件锚筋的外形设计、锚筋的长度是否适合所预埋的位置。
（2）预埋件安装：
应采取相应措施，确认其轴线位置与标高，主要方法有：
采用铁钉四角固定于模板，点焊固定于主筋，对角小螺栓固定于模板法等。
保证埋件的平面位置、标高准确，表面平整、不内凹外凸、歪斜。
4、12、3预埋螺栓（套管）
（1）螺栓（套管）制作加工：
原则上一般采购专业产家成品的螺栓，套管一般按设计图纸制作，或两者均采用设计设备产家提供的。
（2）螺栓（套管）安装：
主要保证其安装的准确性与精度，主要包括轴线、标高、垂直度三者的要求。
依据一次安装螺栓直径的大小、数量的多少，制作配套的铁制或木制的定位盘架，依据螺栓的长度，制作单层或双层定位架，定位盘架必须具有足够的刚度、强度和稳定性，定位盘固定架必须与模板支撑架、施工操作架等相互脱开。
（3）螺栓（套管）保护：
①安装时，防止碰伤、损坏螺栓丝牙等。
②螺栓丝牙采用黄油涂抹并包裹塑料薄膜等。
③浇混凝土后，螺栓应及时清理干净并检验核准，再抹油裹薄膜保护。
④套管两头应采取一定的措施封闭，防止混凝土散落或其他杂物落入，堵塞套管。
4、13混凝土施工缝的设置与处理：
4、13、1对块状整体式基础：
原则上一般不留设垂直缝和水平施工缝。
对体积块较大的，可按基础外形于±0.000的位置或结构变截面处设置相应的水平施工缝。
4、13、2对框架式设备基础：
原则上不留设垂直施工缝。
水平施工缝可于基础承台面上（柱脚下）、柱顶主梁底下200—300处留设。
4、13、3施工缝的处理：
（1）混凝土浇筑停歇超过2小时（或根据当时气温，配合比设计条件确定），混凝土开始终凝后，就得停止浇新混凝土，按施工缝要求进行处理，下次浇混凝土时应待施工缝处混凝土强度达到1.2N／mm2以上。
（2）施工缝处表面应凿毛，去除其混凝土表面浮浆，松散石子，一般凿深为30—50mm，用清水冲洗干净。
（3）施工缝处在浇新混凝土前，应洒水润湿，不得有积水，再用同配合的无石子混凝土接槎，厚度约为50—100mm。
4、14应急措施：
施工用水、电的保障，道路的通畅，砂、石、水泥等原材料的供应（时间及数量、质量），施工机械的配套备用应急，天气突变等几大方面进行应急准备，制定相应的计划措施。
4、15脚手架工程；
4、15、1脚手架材料的要求：
如钢管的直径，皮厚、表面防腐锈蚀情况等，扣件的质量，脚手板的厚度材质等。
4、15、2脚手架支撑地基的要求：
如立杆支撑地应夯实平整或表面进行混凝土硬化，垫上50mm的木跳板。
具有一定的排水措施。
4、15、3脚手架搭设时，必须按使用对象要求，分开搭设。
如支模架、上下人通道、运输操作平台、管道架、螺栓加固架等。
尤其是加固架、操作架、管道架等与支撑架应相互脱开，不能相互联结。
4、15、4脚手架上使用荷载，相应的进行严格控制。
脚手板按操作范围与施工环境，应按需满设，不得独块设置。
4、15、5脚手架应根据使用部位和使用高度、使用荷载，有针对性的进行设计计算（尤其对超高、超重的构件必须设计计算确认）。
4、15、6使用前有检查验收，合格方可使用。
脚手架在使用过程中，不得随意拆卸其基本构架、连接件。
有防雷等措施等。
4、15、7脚手架拆除；原则是“先搭后拆，后搭先拆”，从上往下，逐层逐层的进行。
4、16水平与垂直运输
4．16、1水平运输：
场地上材料的水平运输机械，如翻斗车，货车等。
考虑规划好施工道路。
4、16、2垂直运输：
场地内垂直运输机械，如：
塔吊、
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