大型养路机械实作考试.docx
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大型养路机械实作考试
1.大、小闸性能试验是否整个过程都在停机状态下进行；
2.大、小闸性能试验时，小、大闸放在什么位置，非操作段的大、小闸放在什么位置（小闸运转位，大闸缓解位）；
3.大闸是否能进行阶段制动试验；
4.大、小闸性能试验弹簧复位作用怎样检测；
5.紧急性能试验时，大闸放在保压位还是制动位，小闸放在什么位置。
检车前，应按规定设置防护信号，安放止轮器
一、正前方、正后方
1.检查前后车灯（包括照明灯、作业灯、标志灯、制动灯）、完好，无缺失。
2.车钩（钩体、钩舌内侧、尾部）完好，无裂纹；车钩与钩舌摆动灵活；钩舌销与钩尾框安全螺栓的开口销完好且开度适中，无缺失、松动；车钩缓冲器状态正常；车钩三态作用良好（钩舌最大开度全开250mm，闭锁130mm）；车钩中心距轨面高度为（880±10）mm。
3.制动软管完好，无裂纹、老化现象，管中无异物，连接器完好，水压试验牌完好且未过期（六个月），防尘堵堵上且软管吊起；折角塞门处于关闭状态。
序号
假设故障处所、名称
故障表示方法
备注
1
前或后车钩钩体裂纹
白色粉笔画长线
口述车钩中心线距轨面高度
2
前或后车钩钩舌内侧或尾部裂纹
白色粉笔画长线
口述全开位、闭锁位限度尺寸
3
钩舌销开口销未安装或无开度
不安装开口销或关闭开口线开度
口述开口销开度
4
前或后制动风管无水压试验牌或试验日期过期
水压试验牌丢失或试验日期超6个月
5
前或后列车管老化、龟裂
白色粉笔画鱼鳞纹线或换上旧制动软管
检查列车管时不能打开折角塞门
6
前或后制动软管连接器裂纹
连接器裂纹用白色粉笔画线
检查列车管时不能打开折角塞门
7
前或后制动软管防尘堵未安装或前或后制动软管内有异物
前或后制动软管连接器不安装或在风管内放置异物
检查列车管时不能打开折角塞门，应拆下防尘堵对连接器内部进行检查
8
排障器或扫石器裂纹、损坏或高度不符合要求
白色粉笔画线
口述排障器及扫石器限度尺寸
二、前部
1.D点小车左侧锁定到位（锁定钩、锁定横梁裂纹，白色粉笔画线），安全链悬挂良好，安全链底座焊缝无开焊；电子摆固定良好，固定螺栓完好，无缺失、松动。
2.运行监控装置传感器及电磁阀固定良好；车载电台接收线圈固定良好，与钢轨距离符合要求（155±5mm）。
D点小车右侧锁定到位（锁定钩、锁定横梁裂纹，白色粉笔画线），安全链悬挂良好，安全链底座焊缝无开焊；测量轮已锁好。
三、前转向架
1.基础制动装置杆、托架无裂纹，各连接销、开口销完好且开口适中，各滑动摩擦副间润滑良好；左侧制动梁完好，安全链无变形、开焊；制动缸固定良好，固定螺栓完好，无缺失、松动，鞲鞴行程符合标准（30-80mm）。
2.左侧横梁完好，无开焊、变形；横梁上的旁承和液压支撑油缸固定良好；V型金属橡胶减振弹簧完好，橡胶无老化现象；液压减振器完好，无漏油现象且固定座无裂纹；Ⅰ轴、Ⅱ轴左侧轮对无剥离、碾堆、擦伤，车轮与车轴弛缓线无错位。
3.左侧闸瓦钎完好，无缺失、松动；闸瓦无裂纹、严重便磨，闸瓦间隙均匀且符合规定要求（3-10mm）；闸瓦磨损最薄地方小于12mm厚时必须更换。
4.检查车轴齿轮箱、过桥轴油位正常，注油嘴无缺失；检查车轴齿轮箱悬挂装置无异状，悬挂杆头部螺母松动时重新紧固，轴箱前或后减振弹簧无裂纹；传动轴、万向节、安全托架无裂纹，链接螺栓完好，无松动、缺失，万向节润滑良好。
1.基础制动装置杆、托架无裂纹，各连接销、开口销完好且开口适中，各滑动摩擦副间润滑良好；右侧制动梁完好，安全链无变形、开焊。
2.右侧横梁完好，无开焊、变形；横梁上的旁承和液压支撑油缸固定良好；V型金属橡胶减振弹簧完好，橡胶无老化现象；液压减振器完好，无漏油现象且固定座无裂纹；Ⅰ轴、Ⅱ轴左侧轮对无剥离、碾堆、擦伤，车轮与车轴弛缓线无错位。
3.右侧闸瓦钎完好，无缺失、松动；闸瓦无裂纹、严重便磨，闸瓦间隙均匀且符合规定要求（3-10mm）；闸瓦磨损最薄地方小于12mm厚时必须更换。
序号
假设故障处所、名称
故障表示方法
备注
1
基础制动装置杆、托架裂纹；穿销、开口销丢失或开口销开度不足
用粉笔画横断线或取掉部件
2
油压减振器漏油、安装座裂纹
液压减振器抹稀油；安装座裂纹白色粉笔画线
3
车轮与车轴弛缓线错位用白色粉笔画
白色粉笔画错位线
车轮与车轴弛缓线错位用白色粉笔画
4
车轮踏面剥离、碾堆、擦伤
用白色粉笔画圈线或涂色
车轮踏面剥离、碾堆
5
轴箱前或后减振弹簧裂纹
在弹簧上垂直画白色粉笔线
一般在内侧
6
传动轴、万向节、安全托架裂纹或注油嘴丢失
白色粉笔画线或卸下注油嘴
传动轴、万向节、安全托架裂纹或注油嘴丢失
四、制动机
中继阀与列车管间的折角塞门（截止阀）处于打开位；紧急阀、中继阀固定良好；双室风缸及容积室安全阀固定良好。
总风安全阀固定良好，安全阀前的截止阀开启；分配阀固定良好；干燥器及干燥器控制盒固定良好。
五、柴油机
1.检查柴机油、柴油箱、分动箱油位；柴机油滤清器无渗漏。
2.液压油冷却风扇、发电机的皮带松紧适中，风扇无松动。
3.柴油机及分动箱左侧固定良好，固定螺栓完好，无松动、缺失；左侧储风缸固定良好，排水阀关闭；三台液压泵离合器手柄处于脱开位。
4.ZF变速箱左侧固定良好；ZF油位符合要求；ZF滤清器固定良好，无渗漏；减速箱固定良好油位正常。
1.ZF变速箱右侧固定良好；液压油油箱油量充足。
2.发电机皮带松紧适中；主电瓶箱、B13箱、B55箱等固定良好，箱盖关闭；蛇形散热管固定良好。
3.柴油机及分动箱右侧固定良好，固定螺栓完好，无松动、缺失；右侧储风缸固定良好，排水阀关闭；集尘杯固定良好。
序号
假设故障处所、名称
故障表示方法
备注
1
柴油箱通气孔盖松动或松脱
人为松动
紧固、安装通气孔盖
2
发动机无机油标尺
人为拆除
恢复发动机机油标尺
3
发动机加油口盖松动或丢失
人为拆除或松动
恢复发动机加油口盖或紧固加油口盖
4
发动机放水开关滴漏
放水开关坏或未拧紧
更换放水开关或将放水开关重新拧紧
六、工作装置
1.起拨道装置左侧锁定到位（锁定钩、锁定横梁裂纹，白色粉笔画线），安全链悬挂良好，安全链底座焊缝无开焊；起拨道装置左侧导向柱固定座紧固良好；作业灯完好。
2.C点小车左侧锁定到位（锁定钩、锁定横梁裂纹，白色粉笔画线），安全链悬挂良好，安全链底座焊缝无开焊；C点小车上正矢传感器及电子摆固定良好。
3.捣固装置左侧锁定到位（锁定钩、锁定横梁裂纹，白色粉笔画线），安全链悬挂良好，安全链底座焊缝无开焊；捣固框架无裂纹、开焊、变形；振动马达固定良好；捣固装置导向柱润滑良好，固定良好。
4.左侧夯拍器锁定到位，安全链悬挂良好，安全链底座焊缝无开焊；锁定支座无变形，焊缝良好。
1.右侧夯拍器锁定到位，安全链悬挂良好（锁定钩、锁定横梁裂纹，白色粉笔画线），安全链底座焊缝无开焊；锁定支座无变形，焊缝良好。
2.捣固装置右侧锁定到位（锁定钩、锁定横梁裂纹，白色粉笔画线），安全链悬挂良好，安全链底座焊缝无开焊；捣固框架无裂纹、开焊、变形；振动马达固定良好；捣固装置导向柱润滑良好，固定良好。
。
3.C点小车右侧锁定到位（锁定钩、锁定横梁裂纹，白色粉笔画线），安全链悬挂良好，安全链底座焊缝无开焊；台钳固定良好。
4.起拨道装置右侧锁定到位，安全链悬挂良好，安全链底座焊缝无开焊；起拨道装置右侧导向柱固定座紧固良好；作业灯完好。
七、后转向架
1.1.基础制动装置杆、托架无裂纹，各连接销、开口销完好且开口适中，各滑动摩擦副间润滑良好；左侧制动梁完好，安全链无变形、开焊；制动缸固定良好，制动缸鞲鞴行程符合标准（30-80mm）；Ⅲ轴油位正常；辅助驱动脱开。
2.左侧横梁完好，无变形、开焊；横梁上的旁承及液压支撑油缸固定良好；V形金属橡胶减振弹簧完好，橡胶无老化现象；液压减振器固定良好，无漏油现象且固定座无裂纹；Ⅲ轴、Ⅳ轴左侧轮对无剥离、碾堆、擦伤，车轮与车轴弛缓线无错位。
3．左侧闸瓦钎完好，无缺失、松动；闸瓦无裂纹、严重便磨，闸瓦间隙均匀且符合规定要求（3-10mm）；闸瓦磨损最薄地方小于12mm厚时必须更换。
4.检查车轴齿轮箱油位、悬挂装置，悬挂杆头部螺母松动须重新紧固，轴箱前或后减振弹簧无裂纹。
5.B点小车左侧锁定到位（锁定钩、锁定横梁裂纹，白色粉笔画线），安全链悬挂良好，安全链底座焊缝无开焊；B点小车的电子摆，拨道正矢传感器及记录仪正矢传感器左侧固定良好。
1.B点小车右侧锁定到位（锁定钩、锁定横梁裂纹，白色粉笔画线），安全链悬挂良好，安全链底座焊缝无开焊。
B点小车上的电子摆，拨道正矢传感器及记录仪正矢传感器右侧固定良好。
2.1.基础制动装置杆、托架无裂纹，各连接销、开口销完好且开口适中，各滑动摩擦副间润滑良好；右侧制动梁完好，安全链无变形、开焊。
3.右侧横梁完好，无变形、开焊；横梁上的旁承及液压支撑油缸固定良好；V形金属橡胶减振弹簧完好，橡胶无老化现象，液压减振器固定良好，无漏油现象且固定座无裂纹；Ⅲ轴、Ⅳ轴左侧轮对无剥离、碾堆、擦伤，车轮与车轴弛缓线无错位。
4.右侧闸瓦钎完好，无缺失、松动；闸瓦无裂纹、严重便磨，闸瓦间隙均匀且符合规定要求（3-10mm）；闸瓦磨损最薄地方小于12mm厚时必须更换。
八、材料小车
1.主车架与材料小车之间连接的各风路软管完好；激光发射小车悬挂良好，定位开口销无缺失、松动。
2.基础制动装置各连接销、开口销完好，无松动、缺失，各滑动摩擦副间润滑良好；左侧制动梁完好，安全链无变形、开焊；制动缸固定良好。
3.左侧轮对减振弹簧状况良好；左侧轮对无明显擦伤。
4.材料小车左侧闸瓦钎完好；闸瓦无裂纹、严重便磨，闸瓦间隙均匀且符合规定要求（3-10mm）；闸瓦磨损最薄地方小于12mm厚时必须更换。
5.A点小车左侧锁定到位（锁定钩、锁定横梁裂纹，白色粉笔画线），安全链悬挂良好，安全链底座焊缝无开焊；车载电台接受线圈固定良好，与轨面距离符合要求（155±5mm）。
1.A点小车右侧锁定到位（锁定钩、锁定横梁裂纹，白色粉笔画线），安全链悬挂良好，安全链底座焊缝无开焊；车载电台接受线圈固定良好，与轨面距离符合要求。
2.基础制动装置各连接销、开口销完好，无松动、缺失，各滑动摩擦副间润滑良好；右侧制动梁完好，安全链无变形、开焊。
3.右侧轮对减振弹簧状况良好；右侧轮对无明显擦伤。
4.材料小车右侧闸瓦钎完好；闸瓦无裂纹、严重便磨，闸瓦间隙均匀且符合规定要求（3-10mm）；闸瓦磨损最薄地方小于12mm厚时必须更换。
九、前驾驶室
1.空气制动机系统处于规定的工作模式（大闸在空气位，小闸在电空位）；把大闸手柄从运转位、小闸手柄从缓解位取出；紧急制动按钮、辅助制动按钮以及停机按钮复位；主辅机转换按钮置于主机位。
2.挂档盒手柄置于空挡；ZF钥匙关闭；所有电路断路器处于接合位；发动机调速手柄处于怠速位；照明系统处于关闭位；空调停机。
十、后驾驶室
1.空气制动机系统处于规定的工作模式（大闸在空气位，小闸在电空位）；把大闸手柄从运转位、小闸手柄从缓解位套入；把大闸手柄转到缓解位，小闸手柄转到制动位；紧急制动按钮、辅助制动按钮以及停机按钮复位。
2.挂档盒手柄置于空挡；ZF钥匙关闭；所有电路断路器处于接合位；发动机调速手柄处于怠速位；作业控制主开关置于断开位；照明系统处于关闭位；空调停机。
3.捣固车作业气动塞门处于断开位，塞门手柄在下位；所有液压作业系统处于泄压位；三台液压泵离合器手柄出去脱开位（向里推）。
4.检查手制动处于制动状态。
5.打开主电源开关和发动机主钥匙开关，锁定装置指示灯显示绿灯；主驱动和辅助驱动挂档指示灯显示绿灯；发电机报警指示红灯亮；机油压力和ZF压力报警指示红灯亮；总风压力在400kPa以下时，总风报警指示红灯亮。
十一、运监装置
1.打开运监电源进行自检试验；
设备自检操作界面
【信号自检】：
进入机车信号接收模块的检测。
【常用自检】：
进入常用制动功能的检测。
【紧急自检】：
进入紧急制动功能的检测。
【试风自检】：
试风自检功能无效。
【键盘自检】：
进入按键有效性检查。
【取消】键：
退出该窗口。
信号自检
选择“1、信号自检”，按【确认】键，即开始信号自检，信号自检时信号灯依次点亮顺序为“L-LU-U-U2-HU-UU-UUS-H-B”，并播报语音；若自检正常，语音提示“自检结束，自检正常”；若自检错误，语音提示“自检故障”。
常用制动自检
将总风缸风压打到600kPa以上，大闸手柄置缓解位，此时观察列车管风压应到500Kpa，同时制动能正常缓解至0。
在“设备自检操作”界面，选择“2、常用自检”，按【确认】键，GYK输出常用制动信号，语音提示“常用制动”，DMI左上角显示“常用自检”，状态栏“常用”点亮。
GYK控制常用制动阀动作，列车管排风120kPa（至380Kpa），同时保压阀动作关闭列车管进风，观察列车管压力指示逐步降120Kpa（至380Kpa），GYK语音提示“自检正常”，DMI界面下方提示“设备常用自检正常，按【缓解】键退出自检”。
自检完成后，按压【缓解】键，语音提示“缓解成功”，列车管进风打开，列车管风压应上升到500kPa，同时制动缓解正常。
紧急制动自检
总风缸风压打到600kPa以上，大闸手柄置缓解位，此时观察列车管风压应到500kPa，同时制动能正常缓解至0。
在“设备自检操作”界面，选择“3、紧急自检”，按【确认】键，GYK输出紧急制动信号，语音提示“紧急制动”，DMI左上角显示“紧急自检”，状态栏“紧急”、“熄火”点亮。
GYK控制紧急制动阀排风，同时保压阀动作关闭列车管进风，紧急制动时控制发动机熄火，列车管压力指示应迅速降到50kPa以下，发动机熄火，GYK语音提示“自检正常”，DMI界面下方提示“设备紧急自检正常，按【缓解】键退出自检”。
自检完成后，按压【缓解】键，语音提示“缓解成功”，紧急放风阀关闭，列车管进风（保压阀）打开，观察列车管风压应上升到500Kpa，同时制动缓解正常。
试风自检
将总风缸风压打到600Kpa以上，大闸手动置缓解位，此时观察列车管风压应到500Kpa，同时制动缸风压为0。
选择“4-试风自检”，按【确认】键，GYK输出紧急制动信号，语音提示“紧急制动”两遍，屏幕显示“试风自检”，“紧急”灯点亮。
GYK控制紧急制动阀排风，同时关闭列车管进风，紧急制动时发动机不熄火。
可以看到列车管压力指示降为0，而制动缸压力上升为400-500Kpa。
试验完成后，按【缓解】键，语音提示“缓解成功”，放风阀关闭，列车管恢复充风，观察列车管风压应上升到500Kpa，同时制动缸风压应降为0。
试风自检不输出熄火指令，发动机不会熄火。
键盘自检
在“设备自检操作”界面，选择“5、键盘检测”，按【确认】键进入“键盘检测”。
在键盘检测界面，针对面膜每个按键，都有对应位置的按键显示，每按一个键，相应的按键会有颜色变化。
按键全部点亮，为键盘自检成功，否则视为故障，按压【确认】键，退出键盘检测窗口。
注：
在键盘检测界面，除对DMI按键进行检测外，还需要对警惕、警醒按钮进行检测，如果按键没有检测完成，按压【确认】键退出时，DMI弹出“键盘自检是否完成”提示窗口，选择“确认”退出键盘检测界面。
键盘自检界面
2.按照要求输入各项行车数据；
参数设定操作
参数设定主要输入司机号、副司机号、车次号、本/补、交路或监控交路号、车站号、对标公里标、公里标趋势、编组限速、总重、辆数、计长等。
参数设定操作：
停车时，按压【设定】键，屏幕弹出“参数设定”窗口。
如图6-1所示。
按方向键移动光标，在选定栏输入正确的参数信息，再按【确认】键或按方向键移动光标。
待所有参数输入完毕，移动光标到“7.确定”项，按【确认】键退出。
注意：
设定里的参数修改可以在特定条件下修改：
1、收到绿灯、绿黄灯、黄灯信号可以在实际速度60以下进行参数修改。
2、收到双黄灯、双黄闪等信号可以在实际速度30以下进行参数修改。
3、收到停车信号必须在停车后才能进行参数修改。
4、从区间发车，车站号要输入前方站的站号，公里标输入当前公里标。
5、计长表示*11后的长度，如2表示计长为22米。
6、总重单位为吨。
7、设定参数里的各个参数都不能超过它的范围，否则会提示输入无效。
8、公里标要根据相关资料输入出站信号机的公里标或实际线路中的路标，如果对标公里标输入超过一定范围会造成输入无效，不能调出车站信息。
9、停车时才能进行本/补状态的改变。
参数输入注意事项：
输入交路号、监控交路号、车站号、对标公里标参考
“轨道车运行区段站名站号表”。
（1）、司机号、副司机号、车次：
最多可以输入7位。
（2）、本/补：
根据轨道车担当本务或补机输入。
（3）、交路或监控交路号：
司机根据运行区段、走行径路输入相应的交路（数据交路）或监控交路号。
有两种输入方式：
a）若不使用监控交路，“交路”栏输入数据交路，“监控交路”栏输入0。
b）输入监控交路号，交路号自动显示。
交路上下行根据车次奇偶决定，偶数为上行，奇数为下行。
（4）、车站号：
输入始发车站。
区间始发时输入前方车站。
（5）、公里标：
车站发车，输入出站信号机（或其它对标点）公里标作为对标点。
区间发车，输入轨道车前方公里标（百米标或千米标）作为对标点。
（6）、公里标趋势：
根据GYK基本数据自动显示，无需输入。
无GYK基本数据时，司机根据运行方向输入公里标加或减。
（7）、编组限速：
输入轨道车编组允许速度，超过参数设定中允许的范围，输入允许的最大值。
（8）、编组信息：
输入总重、辆数、计长。
（9）、无基本数据的交路选择：
在无GYK基本数据的线路（包括新线）上道运行时，交路号输入“0号路局交路编号”。
无数据交路共设10条，只存放信号制式，司机根据运行区段的机车信号制式选择以下交路，不用输入监控交路、车站号。
0号路局交路编号：
0-ZPW2000、电化移频3060、交计25、
1-ZPW2000、电化移频1.9、极频（沈阳）、交计25
2-ZPW2000、电化移频3060、（柳州）
3-ZPW2000、电化移频3060、极频（哈尔滨）、交计25
4-ZPW2000、非电化移频3060、交计25/50、
5-ZPW2000、非电化移频1.9、极频（沈阳）、交计25/50
6-ZPW2000、非电化移频3060、（柳州）
7-ZPW2000、非电化移频3060、极频（哈尔滨）、交计25/50
8-ZPW2000、单轨条DGT1
9-UM2000
（10）路局设定操作：
停车状态下，按压DMI面板【正常】键进入“轨道车位置设定”界面，如图所示，在路局栏输入路局号，0为无数据模式，1-18为各个路局的代码。
输入完成后，按【确定】键退出。
设定参数查询：
按压【查询/.】键出现查询操作界面。
选择“1.设定参数”，按【确认】键：
显示“设定参数查询”界面。
查看司机号、副司机号、交路号、车站号、车次编号、本/补类别、编组限速信息是否正确。
3.解释运监上各参数的意义；
4.能够解除运监自动进行的制动等异常。
十二、行车安全备品
1．信号旗3对、信号灯3盏、防护灯2盏
2．连接线2段、火炬6个、响墩12个
3．止轮器4个、复轨器1套、灭火器2个
十三、自动制动阀五部闸试验
（小闸在运转位）
试验制动机时，每次制动或缓解应鸣笛
1.充风及总风缸保压检查：
自动制动阀手柄移至缓解位，确认压力表指示压力，总风缸压力（720±20）kPa；均衡风缸500kPa；列车管压力500kPa（充风时间不得低于1分钟）；制动缸压力为0；停机后，总风压力每分钟内压降不得超过20kPa。
2.常用制动性能检查：
自动制动阀手柄移至制动位，列车管（均衡风缸）压力自500kPa降至360kPa时间为5-7s，制动缸压力从0升至340kPa时间为6-9s，制动缸最高压力为340-380kPa。
3.制动缸保压性能检查：
在制动缸压力升至最高且列车管（均衡风缸）压力降至0后，将自动制动阀手柄移至保压位，制动缸压力每分钟内压降不得超过10kPa。
4.缓解性能检查：
自动制动阀手柄从保压位移至缓解位，均衡风缸压力自0升至480kPa的时间为5-7s，制动缸压力从最高降至35kPa的时间为5-8s，缓解充风时，允许列车管压力上升与均衡风缸压力差不大于10kPa。
5.列车管（均衡风缸）保压性能检查：
待完全缓解后，将自动制动阀手柄自缓解位移至保压位，列车管压力每分钟内压降不大于10kPa，均衡风缸压力没分钟内压降不大于5kPa。
6.阶段制动性能试验：
将自动制动阀手柄在制动位与保压位间移动，阶段制动作用应稳定，列车管减压40-50kPa、100kPa、140kPa时，制动缸压力对应值分别为90-130kPa、240-270kPa、340-380kPa。
7.将自动制动阀手柄在缓解位与制动位间往复移动4-5次，手柄移动轻巧、灵活。
8.单缓性能检查：
自动制动阀制动后移至保压位，下压手柄，制动缸压力应即刻下降；停止下压手柄，制动缸压力停止下降；一直下压手柄制动缸压力能缓解至0。
9.自动制动阀弹簧复位作用是否良好。
十四、单独制动阀五步闸试验
（大闸在缓解位）
试验制动机时，每次制动或缓解应鸣笛
1.常用制动性能检查：
单独制动阀手柄从缓解位移至制动位，制动缸最高压力为360kPa，制动缸压力从0升至340kPa的时间不大于4s。
2.制动缸保压性能检查：
在制动缸压力升至最高后，将单独制动阀手柄移至保压位，制动缸压力每分钟内压降不得超过10kPa。
3.缓解性能检查：
单独制动阀手柄从保压位移至缓解位，制动缸压力自360kPa降至35kPa的时间不大于5s。
4.阶段制动性能检查：
将单独制动阀手柄在保压位和制动位间移动，阶段制动作用应稳定。
5.阶段缓解性能检查：
将单独制动阀手柄在缓解位于运转位间移动，阶段缓解作用应稳定。
6.将自动制动阀手柄在缓解位与制动位间往复移动4-5次，手柄移动轻巧、灵活。
7.单缓性能检查：
单独制动阀制动后移至保压位，下压手柄，制动缸压力应即刻下降；停止下压手柄，制动缸压力停止下降；一直下压手柄制动缸压力能缓解至0。
8.单独制动阀弹簧复位作用是否良好。
十五、紧急制动性能试验
试验制动机时，每次制动或缓解应鸣笛
1.下压紧急制动按钮，与此同时，将大闸手柄由缓解位移至保压位；
2.列车管压力由500kPa下降至0的时间不大于3s；
3.制动缸最高压力限制在420（±10）kPa，安全阀动作；制动缸压力从0升至最高时间为6-9s；
4.紧急制动应可以通过大闸单缓性能缓解。
十六、辅助制动（旁路制动）
1.辅助（旁路）制动最高压力一般为360kPa；
2.辅助制动按钮按下，制动缸压力上升至最高时间不大于4s，按钮复位后缓解时间不大于5s。
十七、大型养路机械外观检查假设
故障设置
1.车辆前（后）端
序号
假设故障处所、名称
故障表示方法
备注
1
前或后车钩钩体裂纹
白色粉笔画长线
口述车钩中心线距轨面高度
2
前或后车钩钩舍内侧或尾部裂纹
白色粉笔画长线
口述全开位、闭锁位限度尺寸
3
钩舌销开
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