闸墩及交通桥施工方案.docx
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闸墩及交通桥施工方案
西界河闸站闸墩及闸室交通桥施工方案
1、工程概况
西界河闸站闸墩底高程▽1.0m，顶高程▽6.7m（包括闸室交通桥），高5.7m、长12.5m，厚0.8m。
共计1个中墩，2个边墩。
闸墩模板采用竹胶板配钢管骨架。
砼一次性浇筑完成。
闸墩除圆头采部位采用定型钢模板外，其余采用钢管木模，面板采用18mm竹胶板（122×244mm），横撑钢管（48）间距600mm。
围楞和支撑钢管（48）。
拉结闸墩两侧模板采用Φ14对拉螺栓。
闸墩及交通桥砼原材料采用常州材供商品砼，砼浇筑采用汽车泵送砼，一次性浇筑到顶。
砼浇筑量201.52m3。
为确保闸墩浇筑质量和安全要求，每小时控制砼浇筑面上升≤1.5m。
混凝土强度等级：
闸墩及闸室交通桥混凝土强度等级为C25。
计划浇筑日期：
2013年9月10日。
2、闸墩及闸室交通桥施工流程
3、施工机械设备及人员配置
用于西界河闸站闸墩及闸室交通桥施工的机械设备、人员配置见下表：
机械设备配置表
设备名称
型号
数量
备注
装载机
LW521F
1辆
钢筋、模板运输
挖掘机
1m3
1辆
钢筋、模板运输
插入式振捣器
2.2kw
10把
砼振捣
钢筋弯曲机
直径6～40
2台
钢筋加工
钢筋切断机
7kw
2台
电焊机
交流30-50kvA
2台
对焊机
电阻100kvA
2台
木工圆盘锯
MJ106
1台
模板加工
木工双面刨床
600mm
1台
木工多用刨
1台
手电钻
2台
手提电刨
2台
人员配置表
序号
分工
人数（人）
备注
1
调度
1
2
装载机司机
1
3
挖掘机司机
1
4
电工
2
5
平仓
4
6
振捣
8
7
辅助工
2
8
收光抹面
4
9
模板工
10
10
钢筋工
10
11
实验员
1
4、闸墩钢筋制安
钢筋制安流程：
4.1进场检验
钢筋进场必须有出场质量合格证明书，项目部会同监理按批次每60t取样1组进行力学性能检验，检验合格后方可使用。
钢筋的堆放按不同规格分仓存放并挂料牌，采用防雨布覆盖。
4.2钢筋下料
钢筋加工前，技术人员按设计图纸及规范要求编制钢筋下料单，经总工审核后，按钢筋下料单交钢筋加工厂进行钢筋配制工作。
钢筋的加工形状、断料尺寸按审核后的下料单施工。
加工完的半成品钢筋分类别与型号整齐堆放并挂料牌。
4.3钢筋加工
钢筋绑扎前进行测量放样工作，放出闸墩边线及门槽中心线，角点放设高程控制桩，钢筋绑扎采用20号镀锌铁丝，搭接采用绑扎，搭接长度35d。
钢筋绑扎前先搭设脚手架作业平台，再进行墩墙钢筋骨架的绑扎，钢筋绑扎时用事先制作的砼保护块垫起钢筋，确保钢筋保护层厚度。
钢筋骨架施工完毕按设计要求的钢筋间距进行侧面和顶面钢筋的绑扎。
钢筋安装时，严格控制保护层厚度。
钢筋与模板间，设置数量足够、强度高于墩墙设计强度、质量合格的垫块；侧面使用的垫块埋设铁丝，并于钢筋扎紧；所有垫块互相错开，分散布置。
绑扎钢筋的铁丝和垫块上的铁丝均按倒，不伸入混凝土保护层内。
钢筋绑扎时为防止钢筋偏位，采取吊线方法以利下道工序施工。
钢筋接头位置，严格按设计规定或施工验收规定错开设置。
钢筋绑扎时，质检员复核钢筋料单正确无误后，钢筋工按设计施工图进行绑扎，并垫好保护层。
钢筋绑扎过程与安装预埋、预留孔洞密切配合，避免漏埋返工。
钢筋绑扎完后，做好初检、复检，检查合格并完善记录签字后，由质检员终检，终检合格提请监理检验，监理单位检验合格后进行下一道工序的施工。
5、闸墩模板安装
5.1模板设计及安装质量控制
（1）模板设计
闸墩模板除圆头采用定制钢模板外，其余采用钢管木模，面板为18mm竹胶板（1.22×2.44m），竖肋采用48钢管，间距20cm；横肋为2根48钢管，间距600mm。
两侧模板之间采用Φ14对拉螺栓固定。
（2）安装质量控制
按设计和规范要求放样测量模板的控制线，首先总体控制各边线、轴线位置，再由边线向内排尺寸，模板安装前，仔细检查模板的加工质量，模板的平整度，板面清理干净，涂刷脱模剂要均匀、不得漏刷、不得流坠，检查模板配件是否齐全，钢筋保护层定位卡是否符合要求。
立外侧模板完毕清除钢筋内杂物，立内侧模板同时穿对拉螺栓固定，在模板上口拉通线并吊垂直线找直。
调整斜撑（拉杆）使模板垂直后，拧紧对拉螺栓。
模板安装完毕后，检查一遍扣件、螺栓、插销是否紧固，模板拼缝是否严密，加固支撑的是否松动着力点是否稳固，对拉螺栓、钢楞、支撑的间距，模板的垂直度、平整度是否符合要求。
模板验收完成施工自检后，报监理工程师验收，监理验收合格后进入下一道工序施工。
1）模板垂直度控制
①对模板垂直度严格控制，在模板安装就位前，对每一块模板线进行复测，无误后，进行模板安装。
②模板拼装配合，工长及质检员逐一检查模板垂直度，确保垂直度不超过3mm，平整度不超过2mm。
③模板就位前，检查顶模棍位置、间距是否满足要求。
2）模板的变形控制
①浇筑混凝土时，分层浇筑，层高控制在30cm左右，严防振捣不实或过振，使模板变形。
②模板支立后，拉水平、竖向通线，保证混凝土浇筑时易观察模板变形，跑位。
③浇筑前认真检查螺栓、顶撑及斜撑是否松动。
④模板支立完毕后，禁止模板与脚手架拉结。
5.2模板安全计算
闸墩浇筑高程▽6.7～▽1.0高程，高度H=5.7m。
模板采用18mm厚覆膜胶合板，围楞钢管采用钢管（48），内围楞钢管间距200mm,外围楞钢管间距600mm。
拉结墙两侧模板采用Φ14对拉螺栓，间距600mm。
新浇砼作用于模板的侧压力标准值按下式计算。
（a）
（b）
取两式中的较小值。
式中：
γc—混凝土的密度，取24KN/m3；
t—新浇筑砼的初凝时间（h）：
t=200/（T+15）=5；
T—混凝土的入模温度，取25.0℃
β1—外加剂修正系数，因采用泵送砼故取为1.2；
β2—砼坍落度影响系数，坍落度110～160mm时，β2取为1.15；
V—浇筑速度（m/h），V=0.5m/h；
H—砼侧压力计算位置处至新浇砼顶面的总高度，取2m；
=0.22×24×5×1.2×1.15×0.51/2=25.76KN
=24×2=48KN
取较小值F=25.76KN。
①面模计算（计算跨度L=0.2m）
面板为受弯结构,需要验算其抗弯强度和刚度。
按规范规定，强度验算要考虑新浇混凝土侧压力和倾倒混凝土时产生的荷载；挠度验算只考虑新浇混凝土侧压力。
计算的原则是按照龙骨的间距和模板面的大小,按支撑在内楞上的三跨连续梁计算。
作用在模板上的均布荷载：
新浇砼侧压力设计值:
q1=1.2×25.76×0.2=6.18KN/m
倾倒及振捣混凝土产生的侧压力设计值，q2:
1.4×2.00×0.90×0.90=2.268kN/m,插入式振捣器产生的侧压力4.0KN。
则:
q2=1.4×（2.268+4）×0.2=1.68KN/m
q=q1＋q2=7.86KN/m
面板最大弯矩计算：
=0.1×7.86×0.22=0.03KN﹒m
面板抗弯强度验算：
σ= M / W = 0.03×106/（200×18×18/6）
=2.78N/mm2＜{f}=15.0N/mm2
面板抗弯强度满足要求。
②抗剪强度验算
计算公式如下:
其中，∨--面板计算最大剪力（N）；
l--计算跨度（竖楞间距）:
l=200.0mm；
q--作用在模板上的侧压力线荷载，它包括:
新浇混凝土侧压力设计值q1:
1.2×25.76×0.2=6.18kN/m；
倾倒混凝土侧压力设计值q2:
1.4×2.00×0.90×0.90=2.27kN/m；
q=q1+q2=6.18+2.27=8.45kN/m；
面板的最大剪力：
∨=0.6×8.45×200.0=1014N；
截面抗剪强度必须满足:
其中，τ--面板截面的最大受剪应力（N/mm2）；
∨--面板计算最大剪力（N）：
∨=1014N；
b--构件的截面宽度（mm）：
b=200mm；
h--面板厚度（mm）：
h=18.0mm；
fv--面板抗剪强度设计值（N/mm2）：
fv=1.4N/mm2；
面板截面的最大受剪应力计算值:
τ=3×1014/（2×200×18.0）=0.42N/mm2；
面板截面抗剪强度设计值:
[fv]=1.400N/mm2；
面板截面的最大受剪应力计算值τ=0.42N/mm2小于面板截面抗剪强度设计值[T]=1.4N/mm2，满足要求。
③面板挠度验算：
计算挠度时按标准荷载计算，不考虑振动荷载。
挠度计算公式如下：
其中，ω—面板的最大挠度（mm）；
q--作用在面板上的线荷载（kN/m）：
q=6.18kN/m；
l--计算跨度:
l=200.0mm；
E—面板弹性模量（N/mm2）：
E=6000N/mm2；
I—面板截面惯性矩（mm4）
面板的最大挠度计算值:
ω=0.677×6.18×2004/（100×6000×200×183/12）=0.11mm；
面板的最大容许挠度值:
[ω]=0.8mm；面板最大挠度满足要求。
④内围囹计算（计算跨度L=0.6m）
内围囹竖向钢管直接承受模板传递的荷载，按照均布荷载作用下的三跨连续梁计算，如图15。
图15竖围楞计算简图
钢管最大弯矩
=0.1×7.86×0.62=0.28KN﹒m
围楞的抗弯强度验算
σ= M / W = 0.28×106/（5.08×103×2）
=27.56N/mm2＜{f}=205N/mm2
围楞钢管的抗弯强度满足要求
⑤钢管挠度验算：
计算挠度时按标准荷载计算，不考虑振动荷载。
钢管最大挠
ω=0.677×7.86×6004/（100×2.06×105×121900×2）
=0.14mm＜
mm
钢管挠度满足要求。
⑥外围囹横向钢管验算
横向围囹钢管间距L=600mm，计算简图如图16。
图16竖围楞计算简图
横向钢管承受竖向钢管传来的集中力。
P=qb=7.86×0.6=4.72KN
横向钢管的最大弯矩（Km=0.244）：
=0.244×4.72×0.6=0.69KN﹒m
横向钢管的抗弯强度验算
σ= M / W = 0.69×106/（5.08×103×2）
=67.91N/mm2＜{f}=205N/mm2
横向围囹钢管的抗弯强度满足要求
横向钢管挠度验算：
计算挠度时按标准荷载计算，不考虑振动荷载。
P=qb=6.18×0.6=3.71KN
横向钢管最大挠度值（Kw=1.883）：
ω=KwPL3/100EI
=1.883×3.71×103×6003/（100×2.06×105×243800）
=0.3mm＜
mm与10mm
钢管挠度满足要求。
⑦穿墙拉结螺栓验算
穿墙螺栓所受的最大拉力:
N=7.86×0.6×0.6=2.83KN
M14C级普通螺栓的有效面积为105mm2的允许拉力：
KN
螺栓承受的拉力N=2.83KN＜
=25.38KN
对拉螺栓强度满足要求。
6、门槽预埋件安装
6.1埋件拼装检查
安装前对轨道的数量进行清点，并根据设计和规范要求进行埋件的质量检测，合格后对埋件进行分中，打上样在冲，做好明显的编号标记。
6.2安装基准控制点、线设置
（1）埋件安装前，首先进行系统放点，放出孔口中心线、门槽中心线以及控制高程点，在底槛安装完成后，认真核对每一个控制点，并做好标记。
6.3底坎埋件安装
侧底坎吊装前按测量控制点在插筋上焊支撑托架，底坎安装就位后，进行初调。
当各控制点安装精度在规范要求范围内时初步加固，然后重新进行精调，达到设计图纸要求后，进行仔细加固、焊接，对安装质量重新进行自检，自检全部合格后，将资料报监理人审验，然后根据监理的要求进行验收。
6.4主轨及副轨埋件安装
主副轨的安装尺寸和精度达到设计图样的要求后，进行仔细加固、焊接；再进行整体安装质量检测。
6.5门槽埋件的加固与焊接
（1）闸门门槽构件每一安装单元的连接、采用的加固材料、数量及搭接长度严格遵照设计图纸的规定执行。
（2）埋件的焊接采用合理的焊接工艺，防止应力变形，以保证门槽埋件的安装质量要求。
（3）加固焊接完成后按前述各项要求对所有指标进行重新复查。
对埋件进行整体复测，并做好记录，报监理工程师验收。
7、混凝土施工
7.1混凝土
西界河闸站闸墩及交通桥混凝土强度等级为C25，砼方量201.52m3。
砼采用常州建筑工程材料供应有限公司的商品砼。
7.2浇筑分层
根据闸墩结构的具体情况，本次最大浇筑量在墩墙位置，分层浇筑，浇筑层厚0.5m，每层砼方量约15m3，浇筑时间控制在20分钟左右，每小时浇筑砼约45m3。
总共浇筑时间控制在5小时内。
配置80KW柴油发电机组作为备用电源，防止停电时砼浇筑间歇时间超过砼初凝时间，产生施工冷缝。
当墩墙浇筑到▽3.5m泵室检修平台处，采用网眼较密的钢丝网焊在墩墙内侧封堵，然后缓慢浇筑砼，间隔约30分钟待砼初凝后再浇筑；浇筑到▽3.5m以上时每小时控制砼浇筑面上升≤1.0m。
闸墩浇筑仓面下料点位置布置砼溜管，砼通过溜管入仓，保证混凝土自由下落高度不超过2m。
振捣人员下到砼浇筑面进行浇筑平仓振捣作业。
由于闸墩内砼平仓困难，浇筑时配备足够的溜管，加密砼下料点，溜管间距按2m左右布置。
8、混凝土施工质量保证措施
8.1原材料控制要求
⑴商品砼：
采用常州建筑工程材料供应有限公司的砼。
在浇筑前检查商品砼厂家水泥、黄砂、碎石等原材料检测的情况，合格后报监理单位批准使用。
运至工地的砼及时做好塌落度检测，砼试块留样。
（2）钢筋：
本工程钢筋主要采用山东莱钢永锋钢铁有限公司，钢筋进场后做好下列工作：
配合现场核对钢筋随行质量证明书（原件或抄件）、标牌、规格型号、外型尺寸以及数量。
在使用前，按照规范要求在监理见证下分批进行钢筋力学性能试验。
合格后报监理工程师批准。
8.2砼温度控制
加强表面保护降低混凝土内外温差，凝土浇筑后，加强混凝土的保温保湿工作，避免暴晒，砼终凝后及时覆盖塑料薄膜和土工布保湿养护。
使砼缓慢变温，保持砼温度内外之差不超过25℃。
充分发挥砼的徐变特性，降低温度应力。
闸墩保湿养护时间不低于28天。
9、质量、安全、文明施工保证措施
9.1质量保证措施
（1）质量保证体系
由项目经理、项目总工、质检科、试验室、专职质检员等组成质量保证机构，见下表。
负责监督指导规程、规范、标准的执行，参加编制和审批质保措施计划、施工方案和技术措施，参加图纸会审，重大事故调查分析、处理，质量培训教育和特殊工程考核。
（2）质量检验和质量控制
施工过程中，通过对工序质量的监督检验，防止由于偶然性和异常性原因产生的质量问题的积累和延续，减少人力物力损失，借助检验资料分析，及时发现操作者、施工机具、材料、施工方法、操作方法、操作及管理上的问题，及时采取措施纠正或改进，保持工序施工良好的工作环境。
按质量自检“三检制”要求，认真做好工种与工序、工序与工序之间的自检、互检、交检工作，并做好记录，若前道工序不合格必须经处理符合要求。
质量自检完成及时向监理工程师报验，监理工程师验收合格后方可进行下道工序的施工
严格把好材料及半成品质量关。
进场材料、半成品必须有产品合格证，材料抽样试验必须按国家施工验收规范规定执行，只有经验收合格的材料才能用于工程。
把好测量质量控制关，确保测量定位，放线定标高、确保结构轴线、几何尺寸、形状、标高位置正确。
认真做好测量定位复核及水准点、轴线、标高技术复核。
复核模板尺寸、标高、埋件、止水带、钢筋。
工长及有关管理人员对各种施工资料的管理和收集，必须与施工进度同步，确保工程技术资料的完整、正确。
9.2安全保证措施
（1）安全生产组织管理机构
为了确保工程施工安全顺利的进行，我们安排的有足够同类工程施工经验的技术人员和管理人员，形成强而有力的安全生产组织机构，建立以项目经理为首的安全生产管理体系，如下图：
（2）安全生产保证措施
1）施工现场工作人员必须按照安全生产、文明施工的要求，积极推行施工现场的标准化管理，按施工组织设计，科学组织施工。
2）按照施工总平面图设置临时设施，严禁侵占场内道路及安全防护等设施。
3）施工现场全体人员必须严格执行《建筑安装工程安全技术规程》和《建筑安装工人安全技术操作规程》。
4）施工现场临时电线路、设施的安装和使用必须符合《施工临时用电安全技术规范》（JGJ46-88）的要求。
用电线路必须按临时用电施工组织设计架设，严禁任意拉线接电。
配电系统按施工组织设计要求设总配电箱、分配电箱及开关箱，实行分级配电。
开关箱内必须装设漏电保护器，漏电保护器应符合GB6829-86标准的要求。
施工现场必须设有保证施工安全要求的照明，危险潮湿场所的照明以及手持照明灯具，必须采用符合安全要求的电压。
5）高处作业必须设置防护措施，并符合JGJ80-91《建筑施工高处作业安全技术规范》的要求。
施工负责人对该工程和高处作业安全技术负责。
安全防护设施应由负责人组织验收，因工作必需临时拆除或变动安全防护设施时，必须经施工负责人同意，并采取相应的可靠措施。
各工程进行上下立体交叉作业时，不得在同一垂直方向上操作。
6）施工机械应按照施工总平面图规定的位置线路停置，不得侵占场内道路，施工机械进场后需经过安全检查，合格后方能使用。
起重机械必须符合GB6067-85《起重机械安全规程》的规定。
确保安全限位装置齐全有效，超限吊装设备应制定切实可行的吊装方法和安全措施，保证吊装安全。
7）现场的特种作业人员必须按GB5036-85《特种作业人员安全技术考核管理规定》经专门培训、考核后，持证上岗。
8）各种施工车辆严格按要求行驶，加强检查，禁止酒后驾驶，防止交通事故发生。
9）基坑开挖后，安全员要经常对基坑边坡进行检查，随时查看地面有无开裂现象，防止坍方滑坡。
对危险区域设防护栏杆，夜间设灯警示。
10）施工人员应正确使用劳动保护用品，进入施工现场必须戴安全帽，高处作业必须拴安全带。
严格执行操作规程和施工规章制度，禁止违章指挥和违章作业。
9.3文明施工保证措施
（1）施工现场场容
1）施工现场场地平整，并应有排水设施，运输道路平整、坚实、畅通、整洁。
2）施工现场的零散碎料和垃圾渣土应及时清理。
3）现场设污水处理池，生活、施工废水经处理合格后才进行排放。
4）施工区域和危险区域应有明显的禁止标志，并采取安全可靠的安全措施。
5）现场食堂按卫生标准配备设施，工作人员定期体检，配证上岗。
（2）施工现场料具管理
1）施工材料要分类码放整齐，符合要求，不得妨碍场内交通和影响施工。
堆放散料应进行围挡。
2）设备和材料应按施工平面布置图指定的位置分类堆放，并用标识牌标识清楚，堆放场地应平整夯实，并有排水措施。
3）施工现场的材料保管，应依据材料性能采取必要的防雨、防潮、防晒、防损坏等措施，实行专人管理并建立严格的领退料制度。
4）在易产生灰尘的临时设施上设置防尘装置，减少飞尘。
5）做到施工现场内无废弃的材料以及半成品等，散料应随用随清，不留料底。
6）工人操作应做到工完料净脚下清，施工现场应设垃圾站，及时集中分拣、回收、利用、清运。
垃圾清运出现场必须到批准的场地倾倒，严禁乱倒乱卸，运输车辆不带泥沙出现场，并做到沿途不遗散。
7）施工现场临时水电设专人管理，不得有长流水、长明电。
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