绵竹市钢材市场大棚施工组织设计最终版.docx

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绵竹市钢材市场大棚施工组织设计最终版

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工

组

织

设

计

第一部分：

工程概况

第二部分：

编制说明和编制依据

一、编制说明

二、编制依据

第三部分：

施工组织机构设置及人员构成和安排

一、项目施工组织机构

二、项目主要管理人员及职责

三、施工部署

第四部分：

钢结构制作加工技术方案

一、工程特点及制作、安装过程中应注意的几个问题

二、针对本工程特点的几点特殊工艺

三、制作前工作准备

四、钢构件加工制作总体工艺流程

五、主构件制作工艺

第五部分：

钢结构安装施工技术方案

一、安装工艺流程

二、本工程施工关键点

三、屋面钢梁的吊装

第六部分：

围护系统施工技术方案

一、本项目压型钢板施工特点

二、围护彩色压型钢板的生产制作

三、围护彩色压型钢板的安装技术方案

四、外层彩板的安装

五、收边系统的安装

六、彩板安装注意事项及要点

七、密封胶的应用

第七部分：

油漆的涂装工艺

一、涂装油漆后的成品保护

二、钢构件油漆涂装应注意的质量问题

第八部分：

质量保证体系

一、质量目标

二、关键质量控制点

三、技术保证措施

四、钢结构制作检验控制一览表

五、钢结构制作过程的质量检验

六、安装过程中质量检验及检验控制一览表

七、执行的设计制作检验规范

第九部分：

工期目标和保证措施

一、工期目标

二、工期保证措施

第十部分：

雨季、停电及夜间施工措施

一、充分作好施工准备，创造全天侯施工条件

二、雨天施工措施

第十一部分：

安全生产、文明施工措施

一、安全目标

二、安全措施

三、文明施工现场管理目标

第十二部分：

环境及设施保护

第十三部分：

施工现场消防保卫措施

第十四部分：

地下管线及其它地下、地上设施的加固措施

第十五部分：

材料进场计划

第一部分：

工程概况

1、工程名称：

绵竹市钢材市场大棚二期

2、建设地点：

绵竹市钢材市场内

3、建设规模：

2209.2平方米，钢结构，一层

4、抗震设防烈度为七度；建筑主体结构设计使用年限25年。

第二部分：

编制说明和编制依据

一、编制说明

1.编制目的：

编制此施工组织设计的目的在于：

1.1.科学地组织施工以提高劳动生产率、缩短工期、确保工程质量、节约原材料和能源、降低成本、文明施工以获取尽可能大的经济效益和社会效益。

1.2.从施工的全局出发，根据具体条件，拟定施工方案，确定施工程序、施工流向、施工顺序、施工方法、劳动组织、技术选择、组织措施，安排施工进度和劳动力、机具、材料、构件与各种半成品的供应，对运输、道路、场地利用、水电能源保证等现场设施的布置和建设做出规划。

1.3.缜密地预计施工中的各种需要及可能发生的变化，以便事前做好准备，把设计和施工、技术和经济、前方和后方、企业的全局活动和工程的施工组织，把施工中各单位、各部门、各阶段以及各项目之间的关系更好地协调起来，使施工过程牢固地建立在科学、合理的基础之上，从而做到人尽其力，物尽其用，优质、低耗、高速度地取得最好的经济效益和社会效益。

2.适用范围：

本施工组织设计适用于指导绵竹市钢材市场大棚二期的施工。

二、编制依据

1.依据业主提供的施工图、招标文件及招标答疑文件、施工现场情况的要求进行编制。

2.依据的规范。

《建筑安装工程质量检验评定统一标准》（GB50300—2001）。

《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205—2001）。

《建筑结构荷载规范》（GB50009—2001）。

《钢结构设计规范》（GB50017—2002）。

《建筑抗震设计规范》（GB50011—2001）。

《薄壁型钢结构技术规范》（GB50018—2002）。

《建筑钢结构焊接规程》（JBJ）。

《建筑设计防火规范》（JBJ81-91）。

《建筑用压型钢板》（GBT12755—91）。

第三部分：

施工组织机构设置及人员构成和安排

一、项目施工组织机构

本项目包括依据轻钢结构的施工图设计、材料采购、制作生产、运输及安装。

二、项目主要管理人员及职责

1.项目负责人由付局担任，全面负责该项目从设计、材料采购、工厂生产制作、运输、现场安装的一切组织协调工作。

2.项目技术负责人由宋爱明担任，负责该项目的施工技术、生产计划及生产调度工作，及就设计问题与设计院的协调联络工作。

3.土建、安装组负责人由王力平担任，主要负责构件运输、安装计划及安装调度、协调处理安装中出现的一切问题。

4.安全负责人由王建会担任，主要对本项目的施工安全具体负责。

5.质量管理组负责人由任军担任，主要负责制作、运输及安装中的全过程质量。

6．经营预算负责人由金玉担任，主要对工程预结算的管理、协调工作。

三、施工部署

1.指导思想：

对于本工程的指导思想是：

采取积极可行的技术组织措施，在保证符合设计要求、验收规范、生产方便的前提下，以高标准、高质量、严要求如期完成生产、安装任务。

确保工程创优良，保证业主满意。

2.技术准备：

2.1.根据工程需要，公司确定安排工程管理人员、工程技术人员，组织图纸会审，熟悉施工图纸及设计、制造、安装等方面的各种技术文件、规范标准等。

2.2.施工管理人员由公司委派，施工人员中技术力量由公司安排调配，部分临时用工当地解决。

工程技术人员、施工队长在施工前，对参加作业人员进行详尽的技术、质量及安全交底。

施工人员熟悉设计图纸要求、工艺规程和质量标准。

2.3.本工程按计划安排施工管理人员。

3．施工现场布置和临时设施：

3．1根据本工程总体场地布置，在附近租借或搭建临时住房，用于住宿，施工及零星材料的堆放；

3．2钢构件进场后，根据实际情况决定集中堆放或按照平面图编号放置于相应跨的轴线位置；

3．3零星构件及小配件存放于仓库内；

3．4施工用电建设方线路接入，电源电压为380伏，配电箱功率为20KW；3.5为了保证彩板不被弄脏，彩色压型钢板布置到干净的地方及靠近建筑的地方。

3.6现场道路布置尽可能的利用永久性道路，并保证行驶畅通运输车辆能够回转。

4.本工程所需的材料准备：

4.1.本工程所有材料均由生产计划组统一计划进购，确保不出现少购、漏购、错购；

4.2.材料损耗根据实际情况设定。

5.施工任务部署：

本项目分为钢结构的施工图设计、工厂制作、运输及现场安装三大部分，总体实施顺序为：

钢结构施工图设计（加工详图的设计）---钢结构制作生产---彩色压型钢板生产---钢结构安装

运输---现场安装。

5.1.钢结构施工图的设计由设计单位完成。

5.2.钢梁、联系梁、拉条、檩条等钢结构构件全部在施工现场制作。

5.3.压型钢板由工厂生产完成。

5.4.现场安装安排适当的交叉作业，以确保工期。

6.安装现场准备：

6.1.测量定位。

6.2.施工用电在场内架立电杆，架空线引至配电箱处。

7.现场安装机具准备：

安装用机具起重机械由公司统一安排。

具体请参照本施工组织设计附表《现场安装施工部分拟投入主要设备表》。

第四部分：

钢结构制作加工技术方案

一、工程特点及制作、安装过程中应注意的几个问题：

1.屋面梁之间、檩条与檩托板之间、系杆与屋面梁之间、角隅撑与屋面梁之间等均是利用螺栓连接，其制作孔的精度高低，决定了制作、安装质量的好坏。

2.为缩短整个工程建筑工期，采取多个班组同时施工，交叉流水作业。

3.本工程钢构件具有单件构件长、截面高、刚度差的特点，必须采取相应的工艺措施保证构件焊接变形、运输变形、吊装变形。

4．钢结构件的除锈及油漆喷涂的好坏直接关系到整个建筑的外观及使用寿命，故所有钢结构件必须经抛丸除锈处理，并在4-6个小时内采用无气式喷涂防腐油漆。

二、针对本工程特点的几点特殊工艺

1.该工程屋面梁等构件具有单件长度长、截面高、钢板较簿的特点。

为保证结构整体精度，对板条下料采用全自动多头火焰切割机，多条钢板同时切割，保证板条在下料过程中，其尺寸和宽度平行度等精度达到规范要求，同时由于钢板两边切割时等量受热，切割后的钢板无变形

2.钢结构表面的处理措施

钢结构工程防腐不仅应该将锈除去，而且应该将氧化皮及焊渣除去，因为钢厂在轧制过程中产生的氧化皮会牢固的附着在钢板表面，但经过一段时间后，氧化皮会自然舒松、脱落，以至钢结构很快又重新生锈。

为确保该工程具有良好的防腐性能，全部清除构件上的浮锈、焊接飞溅物。

清除钢厂轧制过程中牢固附着在钢板上的氧化皮。

消除焊接应力。

使构件表面有一定的粗糙度，使油漆能牢固的附着在构件表面。

3.表面防锈的特殊工艺——无气喷涂

本工程为全钢结构，除锈、防腐油漆的好坏，直接关系到建筑的使用年限、维修年限及整个结构的外观质量。

为确保本工程钢结构油漆的质量，将对本工程钢结构抛丸后，及时对构件进行无气喷涂漆。

无气喷涂是用高压下活塞泵挤压油漆，油漆在高压下雾化。

油漆雾化后纯清、有力地喷涂表面，使钢结构防腐油漆附着力强、油漆膜厚、表面平滑、光泽好、防腐年限长。

4.接板及零部件焊接：

本工程接板及零部件焊接全部采用混合气体保护焊焊接。

混合气体中氩气85%，二氧化碳15%。

该气体与二氧化碳气体相比，可消除焊缝内部气孔，减少飞溅，焊缝外观平滑，大大提高了焊缝内在质量和外观质量。

5.连接板打孔工艺本工程梁与梁、柱与梁的连接均是利用螺栓连接，其连接孔的精度确定了安装质量及安装工效。

为了保证其制作质量，特采用目前国内最先进的电脑控制钻孔中心对其连接板进行钻孔。

三、制作前工作准备

1.图纸会审由工程施工管理人员及公司有关部门参与进行内部图纸会审，提出问题与业主及设计院交流。

2．制定钢构件加工生产工艺及质量标准根据《钢结构工程施工质量验收规范》（GB）等国家规范、公司质量体系文件及钢结构制作安装工艺规程编制本工程钢结构加工生产工艺及质量标准。

3．材料采购、检验物资部采购员进行材料采购，采购时应注意选用与本公司有长期合作关系，有良好信誉的单位。

材料进场后，会同业主、监理、设计按设计图纸对材料按下列方法进行检验：

3.1.钢材质量证明书。

质量证明书应符合设计的要求，并按国家现行有关标准的规定进行抽样检验，不符合国家标准及设计文件的均不得采用。

3.2.钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的12。

3.3.钢材表面锈蚀等应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的规定。

3.4.连接材料（焊条、焊丝、焊剂）、高强度螺栓、普通螺栓及防腐涂料（底漆和面漆）等均应有产品质量保证书。

4、原材料的堆放经检验合格的钢材按品种、牌号、规格分类堆放，做好标识。

钢材堆放应成形、成方、成垛，以便于点数和取用。

最底层垫上道木，以防止进水锈蚀。

焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）应按牌号和批号分别存放在干燥的储藏仓库内，焊条和焊剂在使用前按出厂证明上的规定进行烘焙及烘干，焊丝在使用前应清除铁锈、油污及其它污物。

需用材料凭领料单发放，发料时核对材料的品牌、规格、牌号是否与领料单一致。

四、钢构件加工制作总体工艺流程制作工艺流程图

五、主构件制作工艺各工序的施工要领如下：

1．进料：

该工程所需板料进车间后，应逐块检查钢板上的标记，是否与设计所用的材料相吻合，并检查钢材表面是否有裂纹，端面是否有夹渣，如有疑问应作理化实验。

钢材应按规格堆放并挂牌以防混料。

2．放样:

按照施工图上的几何尺寸,以1:

1比例在样台上放出实样以求出真实形状和尺寸,然后根据实样的形状和尺寸制成样板,样杆,作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。

允许偏差见放样和样板（样杆）允许偏差表。

放样和样板（样杆）允许偏差表

3．接板：

采用自动埋弧焊机施焊.接板人员都持有接板作业指导书[SHC（7.5.1）-4.01]及拼接工艺规程:

0012-S-1（δ=5+5拼接）、0012-S-2（δ=6+6拼接）、0012-S-3（δ=8+8拼接）、0012-S-4（δ=10+10拼接）等；对于4<δ<12,的钢板,焊接时不开坡口,采用悬空焊,每面焊一层,反面清根;施焊后要及时清根，清根中如发现缺陷要继续清根,直到缺陷消失.所有的拼接都必须加引弧板和引出板,引弧板和引出板的材质、坡口、厚度与母材完全一致（Q345）,引出焊缝长度L>80mm,钢板两面逆向施焊,以最大限度消除焊接缺陷;焊接结束24小时以后,100%进行超声波探伤.

4．下料：

钢材下料前先对材料进行矫正,矫正后的偏差值不应超过相关规范及设计规定的允许偏差值,以保证下料的质量。

下成的板条宽度一致，没有变形，割缝光滑，误差控制如下表。

下料与样板（样杆）允许偏差表

根据工艺要求在放样和下料时预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。

5．切割：

零件的切割线与下料线的允许偏差应符合下表规定：

零件的切割线与下料线的允许偏差表在本工程中，切割偏差应控制在+1.0mm。

切割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净，切割后清除断口边沿熔瘤、飞溅物，断口上不得有裂纹和大于1mm的缺棱，并清除毛刺。

切割截面与钢材表面不垂直度不大于钢板厚度的10%，且不得大于2mm。

6．坡口：

采用半自动切割开坡口，并且用角磨光机将表面氧化层清理干净。

7．边缘打磨：

对钢构件外露边缘、焊接边缘、直接传力的边缘，需要进行铲、刨、铣等再加工。

根据工艺要求，一般采用风铲、刨边机、弧气刨、端面铣订等机具、设备进行打磨。

8．成孔制孔根据情况分别采用冲孔、钻孔，一般不允许气割割孔。

9．组装板材、型材的拼接应在组装前进行，构件的组装在部件组装、焊接、矫正后进行。

组装顺序根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。

连接表面及焊缝每边30—50mm范围内的铁锈、毛刺和油污必须清除干净。

当有隐蔽焊缝时，必须先预施焊，经检验合格方可覆盖。

为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装，胎模及装出的首件必须经过严格检验，方可大批的进行装配工作，将实样放在装配平台上，按照施工图及工艺要求预留焊接收缩量。

拼好后进行定位点焊，定位点焊所用焊接材料的型号，要与正式焊接的材料相同，完全固定后，采用混合气体保护焊对拼装好的整根钢构件进行焊接。

整根构件焊完后，如有局部弯曲的，应利用火焰矫正，达到规范要求。

装配好的构件立即用油漆在明显的部位编号，写明图号、构件号及件数，以便查找。

10．翼缘板、腹板均先单肢装配，焊接矫正后进行大组装。

组装前先进行进行基本定位，并焊接好加劲板和拉条，以确保在进行交叉施焊时结构不变形。

11．与钢柱连接的节点板等,先小件组焊,矫正后再定拉大组装。

12．构件的隐蔽部位经焊接、涂装，并经检查合格后方可封闭，完全密闭的构件内表面可不涂装。

13．抛丸除锈：

采用专业钢结构八抛头抛丸除锈机除锈，达到sa2½级。

除锈后，不能残留氧化皮、油污，其表面露出金属光泽。

14.抛丸除锈后，在4—6个小时之内采用无气喷涂防锈漆，质检员须利用测厚仪对构件油漆进行抽测，须达到设计要求和涂装规范后，才能验收。

15.成品检验焊接全部完成,焊接冷却24小时后,全部做外观检查并做出记录。

并按规定作焊缝检测。

按照施工图要求和施工规范规定，对成品外形几何尺寸进行检查验收，做好记录。

按国家标准和规范另准备节点构件，备现场复验需要。

16.成品保护堆放构件时,地面必须垫平,避免支点受力不均。

构件的吊点、支点应合理，构件一般均立放，以防止由于侧面刚面刚度差而产生下挠或扭曲。

钢结构构件均涂防锈漆，编号不得损坏。

17.保证质量措施防止构件运输、堆放变形，必须采取措放，防止出现由于运输，堆放时垫点不合理，或上、下垫要不在一条垂直线上，或由于场地沉陷等原因造成变形。

如发生变形，根据情况采用千斤顶，氧-乙炔火焰加热或用其它工具矫。

防止构件扭曲：

拼装时节点处型钢不吻合，连接处型钢与节点板间缝隙大于3mm，则需矫正，拼装时用夹具夹紧。

长构件应拉通线，符合要求后再定位焊接固定。

长构件翻身时由于刚度不足有可能发生变形，事先进行临时加固。

防止焊接变形：

采用合理的焊接顺序及焊接工艺（包括焊接电流、速度、方向等）或采用夹具、胎具将构件固定，然后再进行焊接，以防止焊接后翘曲变形。

防止尺寸不准确：

制作、吊装、检查用统一精度的钢尺。

严格检查构件制作尺寸，不允许超过允许偏差。

18.钢结构的焊接材料

（1）电焊条:

接照设计及规范要求选用焊条,焊条须具有出厂合格证明。

如须改动焊条型号，必须征得设计部门的同意。

严禁使用过期、药皮脱落、焊芯生锈的焊条。

焊接前将焊条进行烘焙处理。

（2）作业条件a.施工图纸，拟定焊接工艺。

b.准备好所需施焊工具，焊接电流。

c.在钢结构车间施焊区施焊。

d.焊工经过考试，并取得合格证后才可上岗，如停焊超过半年以上时，则重新考核后才准上岗。

e.施焊前焊工复查组装质量和焊缝区的处理情况，如不符合要求，修整合格后方能施焊。

（1）操作工艺焊条使用前，必须按照质量证明书的规定进行烘焙后，放在保温箱内随用取。

（2）首次采用的钢种和焊接材料，必须进行焊接工艺性能和物理性能试验，符合后才能取用。

（3）多层焊接应连续施焊，其中每一层焊道焊完后应及时清理，如发现有影响焊接质量缺陷的，必须清除后再焊。

（4）要求焊成凹面贴角焊缝，可采用船形焊接使焊缝金属与母材间平缓过渡。

（5）焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，须申报焊接技术负责要查清原因，订出修补措施后才可处理。

（6）严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧，在坡口内起弧的局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑。

（7）钢构件重要焊缝接头，要在焊件两端配置引弧板，其材质和坡口型式与构件相同。

焊接完毕用气割除并修磨平整，不得用锤击落。

（8）要求等强度的对接和丁字接头焊缝，除按设计要求开坡口外，为了确保焊缝质量，焊接前采用碳弧气刨刨焊根，并清理根部氧化物后才进行焊接。

（9）为了减少焊接变形与应力，我公司常采取如下措施：

a.焊接时尽量使焊缝能自由变形，钢构件的焊接要从中间向四周对称进行。

b.收缩量大的焊缝先焊接。

c.对称布置的焊缝由应同时焊接，以减少受热不均引起的变形。

d.长焊缝焊接可采用分中逐步退焊法。

e.采用反变形法，在焊接前，预先将焊件在变形相反的方向加以弯曲或倾斜，以消除焊后产生的变形，从而获得正常形状的构件。

f.采用刚性固定法：

用夹具夹紧被焊零件能显著减少焊件残余变形及翘曲。

g.锤击法：

锤击焊缝及其周围区域，可以减少收缩应力及变形。

19.预拼装

（1）预拼装中所有构件按施工图控制尺寸，各杆件的重心线交汇于节点中心，并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定。

单构件支承点不论柱、梁、支撑，应不少于二个支承点。

（2）预拼装构件控制基标、中心线明确标示，并与平台基线和地面基线相对一致。

控制基准应与设计要求基准一致，如需要变换预拼装基准位置，应得到工艺设计认可。

（3）所有进行预拼装的构件，必须是制作完毕经专职检验员验收，并符合质量标准的单构件。

（4）在胎架上预拼的全过程中，不得对结构件动用火焰或机械等方式进行修正，切割或使用重物压、冲撞、锤击。

本工程预拼装的允许偏差表

20.钢结构涂装工程

1.施工准备根据设计图纸的要求,选用底漆及面漆.准备除锈机械,涂刷工具。

涂装前钢结构、构件已检查验收，并符合设计的除锈等级要求，

2.工艺流程基面清理——底漆涂装——面漆涂装

3.抛丸除锈及涂装施工

（1）基面清理:

a.钢结构工程在涂装前先检查钢结构制作、拼装是否合格。

b.涂刷前将需涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物处理干净。

（2）底漆涂装：

a.本工程所有构件均采用无气式喷涂工艺，油漆喷涂应在抛丸除锈后4——6小时内进行。

b.调和防锈漆，控制油漆的粘度、稠度、稀度，兑制时充分搅拌，使油漆色泽、粘度均匀一致。

c.喷第一层底漆时涂刷方向应一致，接搓整齐。

d.待第一遍干燥后，再喷第二遍，第二遍喷涂方向与第一遍方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致。

e.喷涂完毕后在构件上按原编号标注，重大构件还需要标明重量、重心位置和定位标号。

（3）面漆涂装：

a.面漆涂装前需对钢结构表面尘土等杂物进行清理。

b.选择与设计要求一致的面漆，兑制稀料合适，使用前要充分搅拌，保持色泽均匀，其工作粘度、稠度应保证涂装时不流附。

c.面涂喷作方法和方向与底漆相同，面漆的喷涂必须采用无气式喷涂，这样才能保证漆膜厚度。

（4）涂层检查与验收

a.涂装后的钢结构件，应该是涂装颜色一致，色泽鲜明，光亮，不起皱皮，不起疙瘩。

b.表面涂装施工时和施工后，对涂装过的工件进行保护，防止飞扬尘土和其他杂物。

c.涂装漆膜厚度的测定，用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪一般测定任意三点厚度，取其平均值。

第五部分：

钢结构安装施工技术方案

一．现场准备

1．人员准备应根据劳动定额及本工程的实际情况，配备相应技术等级的铆工、起重工、焊工等人员，特殊工种必须持证上岗。

对高空作业人员开工前必须经体检合格后方可从事高空作业。

本工程的劳动力需求计划如下表：

劳动力需求计划表

2．施工机具准备吊装机械的准备吊装机械的配备应从施工场地情况，构件几何尺寸、重量大小、起吊高度等因素考虑。

3．技术准备

进行图纸自审、会审，通过熟悉掌握图纸内容，做到准确按图施工。

图纸会审可以对各专业工程之间的相关工序、尺寸等预先结合，尽量在安装前发现问题和差错，以便及时处理。

各个专业之间的图纸会审使各专业能够沟通和了解，使问题得到协商解决。

编制施工技术交底，并现场向作业人员进行施工、安全技术交底。

4．施工现场准备现场“三通一平”应到位。

电源应接到施工现场四周，以保证施工时，不致因拉线过长而产生危险，电源电压为380伏，配电箱功率为20KW，电源应设置漏电保护器。

施工现场配电设二次保护设施。

为便于现场结构材料的运输，现场应设临时便道，并保证道路能够承受沉重的车载，否则必须压实或铺垫板。

认真勘察安装现场，确保足够的安装空间。

认真规划堆料现场，对进场材料的有序堆放可使材料的二次倒运的花费减小到最少，同时可防止构件因多次搬运变形或弄污。

5．基础准备安装钢结构之前，要对各定位尺寸，轴线位置、螺栓中心线、标高等进行复测，复测内容：

a.砼柱顶面标高实测数据是否符合设计要求。

b.各跨度、柱距是否符合设计要求及验收规范。

c.资料是否齐全，与现场实际所测数据是否相符。

安装前，要清除混凝土灰渣，设立砼柱顶定位线，要用红色油漆明显标示准确的“+”字轴线，以确保与梁端轴线相吻合。

标高调整:

采用垫铁，垫铁厚度根据所测标高进行计算，首先垫一个角，利用水平仪进行测量，然后另三个角利用水平尺来调整，但注意，每个角垫铁不超过三块。

二.安装工艺流程

1．本工程钢结构安装采用从建筑物一端开始向另一端推进，由下而上的顺序进行。

2．安装顺序如下表所示

三．本工程施工关键点

1．预埋螺栓的埋设：

钢结构建筑预埋螺栓是否正确，直接关系到吊装质量和吊装速度，为此，对预埋螺栓的埋设必须高度重视。

本工程的地脚螺栓由土建施工埋设。

2．