压力管道通用焊接工艺规程(碳钢).doc
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压力管道通用焊接工艺规程
1.总则；为加强的焊接质量，防止法兰变型，管道漏油。
给公司造成经济损失，管道的焊接必须采用手工电弧焊。
2.焊前准备
2.1坡口加工后应进行外观检查，其表面不得与裂纹、夹层等缺陷。
2.2焊接接头组对前，应用手工或机械方法清理内外表面，在坡口两侧20mm范围不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接过程有害的杂物。
3.焊接
3.1定位焊应与正式焊接工艺相同，其焊缝长度宜为10~15mm，高宜为2~4mm，且不超过壁厚的2/3.
3.2不得在焊件表面引弧或试验电流，焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。
3.3定位焊的焊缝不得有裂纹及其它缺陷，若发现缺陷应及时清除，定位焊焊道的两端应修磨成缓坡形。
3.4在保证焊透及熔合良好的条件下，应选用小的焊接参数，采用短弧、多层多焊道，层间温度控制在60℃以下。
3.5有耐腐蚀性要求的双面焊焊缝，与介质接触的一侧应最后焊接。
3.6采用手工电弧焊打底但施焊者必须具备相应焊工合格项目，其焊接工艺参数见下表：
焊条规格
（mm）
焊接电流
（A）
焊接电压
（V）
焊接速度
（mm/S）
Ar（N2）气流量
（L/min）
Φ2.5
60~140
12~16
1.0~1.4
6~10
Φ2.5
50~90
22~24
1.0~1.3
----------------
Φ3.2
80~130
24~26
1.3~1.5
----------------
Φ4.0
140~180
25~27
1.6~2.0
----------------
3.7在焊接中应确保起弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。
3.8为防止焊接法兰盘的变型，法兰盘和管道打底焊接时应分为三段焊接应小电流焊接。
第二遍时电流可适应调大，电流参数见上表。
3.9焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净，并检查焊口质量。
4.要求质检检收
4.1焊口要求外观平整。
4.2法兰盘焊完后不得变型超过0.15-0.30mm。
不合格作废，根据法兰和管道粗细进行处理【主任和操作员】
焊件厚度（mm）
<2
2
3
4～6
6～12
>12
焊条直径（mm）
1.6
2
3.2
3.2～4
4～5
4～6
焊接电流的选择主要根据焊条直径选择电流，
焊接电流选择
焊条直径（mm）
1.6
2.0
2.5
3.2
4.0
5.0
5.8
焊接电流（A）
25~40
40~60
50~80
100~130
160~210
200~270
260~300
注：
立、仰、横焊电流应比平焊小10%左右。
焊角焊缝时，电流要稍大些。
打底焊时，特别是焊接单面焊双面成形焊道时，使用的焊接电流要小；填充焊时，通常用较大的焊接电流；盖面焊时，为防止咬边和获得较美观的焊缝，使用的电流稍小些。
碱性焊条选用的焊接电流比酸性焊条小10%左右。
不锈钢焊条比碳钢焊条选用电流小20%左右。
焊接电流初步选定后，要通过试焊调整。
3）电弧电压主要取决于弧长。
电弧长，则电压高；反之，则低。
在焊接过程中，一般希望弧长始终保持一致，并且尽量使用短弧焊接。
所谓短弧是指弧长为焊条直径的0.5~1.0倍。
一般低氢型焊条采用短弧、低压操作能得到比较好的焊接效果。
焊缝空间位置
焊缝断面示图
焊件厚度或焊角尺寸（mm）
第一层焊缝
以后各层焊缝
封底焊缝
焊条直径（mm）
焊接电流（A）
焊条直径（mm）
焊接电流（A）
焊条直径（mm）
焊接电流（A）
横对接焊缝
2
2
50～55
2
50～55
2.5
3.2
80～110
3.2
80～110
3.0～4.0
3.2
90～120
3.2
90～120
4
120～160
4
120～160
5.0～8.0
3.2
90～120
3.2
90～120
3.2
90～120
4
140～160
4
120～160
>9.0
3.2
90～120
4
140～160
3.2
90～120
4
140～160
4
120～160
14～18
3.2
90～120
4
140～160
4
140～160
>19
4
140～160
4
140～160
仰对接焊缝
2
2
50～65
2.5
3.2
80～110
3.0～5.0
3.2
90～110
4
120～160
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