关键过程工序作业指导书.docx

关键过程工序作业指导书.docx

《关键过程工序作业指导书.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《关键过程工序作业指导书.docx（14页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

关键过程工序作业指导书

关键过程（工序）作业指导书

FN-SCB1.0-03-2004

关键工序质量控制点之一

中和岗位

一、工艺指标：

1、清汁PH值：

6.8~7.2

2、清汁色值：

IU≤1800

3、清汁清度≥80%

4、清糖浆PH值：

5.6~6.4

5、清糖浆色值：

IU≤1500

二、操作要点：

1、注意观察中和来汁压力。

混合汁供给压力应达生产计划指标,并且保持稳定不抽空,是保证中和汁硫熏、加灰稳定的前提条件。

遇到压力不稳或出现抽空时应及时调整加灰量，并通知泵工注意操作。

2、如果使用中和PH值自动控制仪自动加灰监测中和汁时，在使用前，应对仪器进行检测、调校，只有其测量准确度得到验证后，才能投入使用。

在使用过程中，如发现人工滴定PH值与机测有较大偏差时，应采中和汁样本用精密酸度计测定其PH值和送相同中和汁样本去化验室分析对比，并根据所得结果对自动控制仪重新定值校正，以确保中和汁PH值的准确性和稳定性，从而确保中和效果。

如果用酸度计测中和汁、清汁PH值时，应按要求对酸度计进行调校，并做好维护工作，确保其准确性。

3、如果采用人工加灰滴定监控中和汁PH值时，应每隔5分钟，用溴龙延香蓝药液滴定检查PH值一次；如果使用PH值自动测试仪，即使其运行良好，也需要每隔10分钟左右用人工滴定抽验一次PH值；不能全部依赖于仪器，以防仪器不正常造成PH值失控也不发现。

4、中和加灰要严格按照工艺指标规定的数值控制，并且尽可能保持稳定。

用浓度0.04%溴龙延香蓝液滴定中和汁，呈浅绿色时PH值为7.0；呈微浅绿色时PH值为6.8；呈浅蓝绿色时PH为7.2；呈浅蓝色为7.4；呈蓝色时PH为7.6以上。

滴定不显色为PH值6.6以下，或无灰。

如果遇到PH值不稳定时，应注意检查来汁泵压是否稳定，石灰乳浓度是否稳定，PH自动控制仪是否运行正常等，并加以纠正。

5、中和除了加灰量是关键外，硫熏强度也极为重要，硫熏强度达到工艺要求的指标才能保证顺利产出一级白砂糖。

要求操作工在正常开榨时每30分钟测定一次。

正常生产中，如遇到硫熏强度低于工艺指标下限值，应从以下几方面进行检查：

来汁压力是否达到要求，来汁压力是否稳定，是否有抽空现象；中和器喷嘴是否被堵塞；燃硫炉燃烧是否良好，硫气管是否穿孔或阻塞；“鸡罩”是否长时间不清理；滴定用药液是否变质；一次加热温度是否过高等，并加以解决。

6、岗位工要经常观察沉淀池放汁情况，滴定抽验沉淀池各层清汁PH值，验证中和加灰的准确性。

沉淀池各层之间PH值在6.8～7.3范围内偏差0.1～0.2为正常的，偏差值太大则表明中和加灰或石灰乳质量有问题。

沉淀池放汁良好，澄清汁PH值达到要求，颜色呈浅黄色或金黄色，清澈透亮的为正常。

色泽泛白或偏红，表示PH值过低或过高；蔗汁模糊不清、透光性差，不能放汁或放汁困难、易反底，都属不正常之列。

应即刻在操作中检查原因，并及时采取补救措施。

7、为了消除人为肉眼观察滴定偏差，保证清汁准确控制在工艺指标范围内，岗位工应每隔一小时在沉淀池承汁槽中采混合清汁样本，用比色法测定清汁PH值一次，并记录备案，以备与化验结果进行对比。

8、磷酸、絮凝剂添加量要按工艺要求添加足够，并且添加均匀，才能得到良好的澄清效果。

9、硫熏糖浆压力控制在生产计划指标内，PH值控制在生产计划指标范围内。

PH值控制过低会增加蔗糖转化，增加白砂糖的含硫量。

过高则有可能使硫熏糖浆色值偏高，影响到白砂糖的色值。

因此操作工要注意根据糖浆压力，硫熏强度的高低，化验单上糖浆PH值、色值分析结果情况，适当调节好糖浆硫漂的硫气阀门。

如清糖浆PH值高于指标，应适当开大硫气阀，提高粗糖浆硫漂量；如清糖浆PH值低于指标，应关小硫气阀，降低硫漂量。

如开大流气阀后，清糖浆PH值仍达不到指标范围，应检查糖浆泵压是否达到要求，硫气管、糖浆硫熏器是否积垢，是否堵塞。

硫气阀是否开关正常。

硫磺炉燃烧是否正常。

硫气温度是否符合要求。

三、记录及不合格品的处理：

1、准确如实地做好本岗位的各项工艺指标的实绩记录，并保管完好。

以供生产管理参考。

2、为了保证产品质量，真实地反映存在问题，以便生产管理人员解决问题，凡是中和汁PH值连续两次测定结果达不到指标要求的岗位必须填写《NC单》，并逐级上报处理。

关键工序质量控制点之二

蒸发工序

一、工艺指标：

粗糖浆浓度：

56~650BX

二、操作要点:

1、一般第一效加热蒸汽压力在生产计划指标内，并且保持稳定,才能使蒸发系统保持一定的总传热温度差,达到预期的蒸发强度；才能使蒸发的清汁量和沉淀池生产的清汁量保持平衡,使粗糖浆浓度控制达到生产计划的指标要求。

2、保持一定的液面高度,并且比较稳定。

一般I、II效的液面不允许超过第一只视镜，往后各效呈阶梯级逐效降低，到末效糖浆沸腾时只有一层较薄的糖浆全部覆盖过汽鼓上花板为宜。

液面控制过高，必定降低蒸发速度，使糖汁在罐内停留时间过长，增加蔗糖份转化损失、还原糖分解、糖浆色值升高、粘度变大，品质下降。

3、各效入汁阀门开关大小稳定，根据入汽压力和清汁来量大小来开启各效入汁阀门，按规定控制好各罐液面高度后，就不应作频繁地调节。

必须调节时也不能大开大关，只能作适当缓慢地调节，以免影响蒸发速度。

4、真空度足够并保持稳定。

如果末效真空度波动较大并且频繁，说明有不正常情况出现。

应从各效氨气阀开关，排水情况，末效真空管是否穿孔，各效罐之间阀门开关情况，加热器氨气管及氨气阀是否漏空等方面进行仔细地检查，并加以解决。

真空度波动大会影响蒸发效能，也容易导致跑糖。

5、联系加热器、煮糖等用汽部门，抽取汁汽量要稳定，保证各效汁室的压力或真空度稳定，避免蒸发效能受到影响，或者造成跑糖损失。

6、加强不凝汽和汽凝水的排除，是保证安全生产和提高蒸发效能的措施之一。

加热蒸汽和汁汽中的不凝汽（俗称氨气），对传热的效果影响很大。

如果发现气鼓压力较高却沸腾不好，蒸发效能降低，则可能是氨气排除不良。

而汽凝水排除不良，不但影响传热，汽凝水还会受蒸汽冲击，危及蒸发罐和附属管路的安全。

7、经常保持和沉淀池、泵群岗位的联系，了解沉淀池的存汁情况，糖浆去路情况。

及时调整好出入汁大小，控制好液面，搞好平衡生产，防止沉淀池混合汁存量上升；或清汁量少时因加补充水不及而导致蒸发罐缺汁产生焦糖，使糖浆色值升高,钙盐大量产生的恶果，以及糖浆去路不畅时蒸发液面升高，糖浆受困在罐内，导致糖浆色值加深，增大蔗糖份转化损失。

8、加强蒸发罐轮换通洗管理。

保持蒸发罐传热较好，可以提高蒸发效能。

通洗后要严格检查。

防止通洗不干净而使大量钙盐混入糖浆，带到煮糖工序，造成产品质量事故。

9、为保证各计量压力表、真空表、温度表、水银温度计读数的准确性，以利于操作时参考，蒸发罐轮洗时，应趁机把已损坏的计量仪表更换好

三、记录及不合格品的处理：

1、岗位工必须按时填写蒸发操作的各项数据记录，保存完好以备参考。

2、如果糖浆浓度连续两次达不到指标要求的，岗位工必须填写《NC单》，并逐级上报处理。

关键工序质量控制点之三

糖浆上浮工序

一、工艺规定：

1、粗糖浆浓度：

56~650BX

2、粗糖浆加热温度：

≥80℃

3、清糖浆PH值：

6.2~6.8

4、清糖浆色值：

IU≤1500

二、工艺要求:

1、辅助澄清剂的制备：

（1）糖化钙的配制：

a.在糖化钙制备箱加入50％容量的原糖浆后，启动搅拌器；

b.加入25％容量的浓度为8波美的石灰乳；

c.加入25％容量的冷水；

d.连续搅拌1小时，然后静置2小时后方可投入使用；

e.配制糖化钙用的石灰乳浓度应保持稳定，如石灰乳浓度波动范围大，则影响清糖浆PH值的稳定。

（2）絮凝剂的配制：

a.絮凝剂溶液的配制浓度为0.1％，使用量为生产计划指标。

b.根据絮凝剂制备箱的容积计算出所需絮凝剂的量。

絮凝剂溶液的配制浓度为0.1％，即1m3需1㎏絮凝剂。

c.加入絮凝剂及水至满后，开启压缩空气阀进行搅拌1小时，然后静置1小时后方可投入使用。

d.配制絮凝剂溶液用水应为汽凝水或软水，含金属离子少或不含金属离子。

e.絮凝剂溶液配制好后放置超过18小时会失效，故长时间停止使用后须重新配制新溶液。

（3）磷酸的配制：

a.磷酸添加量：

生产计划指标。

b.磷酸须浓度为85％的食用等级的磷酸；

c.磷酸直接存贮在不锈钢容器中，以免腐蚀金属并与金属反应产生杂质。

（4）脱色剂的配制：

a.脱色剂添加量：

生产计划指标。

b.脱色剂可直接存贮在铁罐中使用。

2、要保持良好的上浮效果，就必须保持上浮过程的稳定。

糖浆浓度、温度和流量等大范围的波动会导致上浮效果变差。

3、浮升器工作要保持稳定，要求进出物料平衡均匀，同时控制好糖浆在浮升器内的液面高度和浮渣高度。

一般浮升器内的液面高度控制在2/3以上是清液，可通过堰箱的水平高度来控制液面高度。

在生产过程中，一般可通过测量浮渣层厚度来控制液面高度。

通常浮渣层厚度为150～200㎜左右。

4、浮升器内液面高度过低时，浮渣层下降，易骚扰浮渣，使絮凝物下沉，且浮渣积聚较多，有些气泡从絮凝物中脱离，使浮渣往下掉。

此时应通过调节升高堰箱的水平高度来提高浮升器内的清液高度。

5、浮升器内液面高度过高时，浮渣不能浓缩，浓度低，增加了清液中的浮渣量，且浮升器内的液面缺少了浮渣层的保护，易产生波动影响浮升效果。

此时应通过调节下降堰箱的水平高度来降低浮升器内的清液高度。

6、在上浮过程中，岗位操作者应加强对上浮器辅助澄清剂的管路、阀门及流量进行检查，防止管路、阀门因积垢造成流量的设置值与实际值不相符而影响上浮糖浆的质量。

7、在上浮过程中，岗位操作者应注意观察清糖浆的上浮效果，每半小时对清糖浆PH值自检一次，保持清糖浆PH值控制在工艺指标范围内。

清糖浆的PH值可通过糖化钙的泵速设置进行调节，PH值过低时应调高其泵速设置，过高时应调低其泵速设置。

8、在上浮过程中，岗位操作者应注意观察清糖浆的上浮效果，通过收集瓶采集适当清糖浆进行观测，发现较混浊时应立即打开糖浆回流阀门，关闭清糖浆出口阀门，同时查明原因加以排除。

在必要时须关小或关闭粗糖浆箱的入料阀门，以防粗糖浆箱溢流出糖浆。

待清糖浆清澈透明后重新开启清糖浆出口阀门，关闭糖浆回流阀门。

9、在上浮过程中，岗位操作者应注意观察粗糖浆箱的液面高度，及时调节好糖浆流量。

在调整糖浆流量的时候，应注意不可一下子调节过多，每次调节量不应超过5吨/小时。

10、常见的上浮澄清故障的查找：

1、糖浆流速读数低

可能糖浆管道上某个阀门已关闭

检查流量控制阀的手动旁路阀。

流量控制阀不能正确运作

检查控制阀的电子或气动联接；检查运行时的阀门温度（自动或手动）以及HIM的设置。

糖浆入料泵被空气堵塞

检查入料泵的电表读数是否偏低，如果偏低，则清除泵内的空气。

糖浆入料泵故障

彻底检查入料泵。

如果需要，可以控制上浮器或启动备用入料泵。

Magnetic流量计故障

检查流量计旁路阀，须100％关闭；检查流量计校准情况（测量范围及零值）；检查流量计的输出信号。

2、糖浆流速读数高或不降低

控制阀的旁路阀开着

检查流量控制阀（FCV2003）的手动旁路阀。

流量控制阀不能正确运作

检查控制阀的电子或气动联接；检查运行时的阀门温度（自动或手动）以及HIM的设置。

检查控制阀的位置，须与手动设置点相反。

Magnetic流量计故障

检查流量计旁路阀，须100％关闭；检查流量计校准情况（测量范围及零值）；检查流量计的输出信号。

3、糖浆温度低

加热器被氨气填充

注意加强加热器氨气的排放。

加热器汽鼓充满汽凝水

检查汽凝水排放情况，必要时可把汽凝水从加热器底部的排水阀排出。

蒸汽控制阀没有完全打开

检查控制阀的电子或气动联接。

检查运行时的阀门温度（自动或手动）以及HIM的设置。

检查控制阀的位置，须与手动设置点相反。

汽水分离器故障

检查汽水分离器是否正常运行。

如果需要，可打开旁路阀，开始运行前隔离汽水分离器。

蒸汽压力不足

检查供应的蒸汽压力及温度；检查蒸汽供应管路上的所有手动隔离阀。

4、糖浆温度高或不能降低

蒸汽控制阀没有正确运作

检查控制阀的电子或气动联接。

检查运行时的阀门温度（自动或手动）以及HIM的设置。

检查控制阀的位置，须与手动设置点相反。

汽水分离器故障

检查汽水分离器是否正常运行。

如果需要，可打开旁路阀，开始运行前隔离汽水分离器。

控制阀的旁路阀开着

检查温度控制阀（TCV2008）的手动旁路阀必须完全关闭。

温度传感器故障

根据糖浆温度的测量范围（T12012）检查糖浆温度传导（T12011）；检查温度计的校准情况（测量范围及零值）；检查温度计的输出信号。

加热器积垢多

转换备用加热器。

5、糖浆PH值读数低

糖化钙不能计量

检查糖化钙泵运行情况（手动/自动）及HMI上的计量设置；检查糖化钙的手动隔离阀；检查糖化钙贮箱（TK217）的液位；彻底检查糖化钙计量泵，如果需要，可启动备用计量泵。

糖化钙太稀

检查石灰乳浓度；检查用于配制糖化钙的糖浆、水及石灰乳的比例；检查糖化钙的保质期。

加入过多磷酸

检查磷酸计量泵的运行情况（自动或手动）及HMI上的计量设置；检查所使用的磷酸浓度及在HMI上设置的磷酸百分比。

6、糖浆PH值读数高

磷酸不能计量

检查磷酸计量泵的运行情况（自动或手动）及HMI上的计量设置；检查磷酸计量泵的手动隔离阀；检查磷酸贮箱的液位；彻底检查磷酸计量泵，如果需要，可启动备用计量泵。

（注意：

磷酸为强腐蚀性液体，应避免其接触人体。

）

糖化钙很浓

检查石灰乳浓度；检查用于配制糖化钙的糖浆、水及石灰乳的比例；检查糖化钙的保质期。

加入的磷酸量少

检查磷酸计量泵的运行情况（自动或手动）及HMI上的计量设置；检查所使用的磷酸浓度及在HMI上设置的磷酸百分比。

检查管路积垢情况。

7、计量不能计量

贮箱内无化学药品

检查化学药品贮箱的液位。

计量泵没有运行

检查计量泵的运行情况（自动或手动）及HMI上的手动隔离阀；检查PCL与泵电机之间的电气联接；检查反相驱动器及线路的断路器；彻底检查泵，必要时启动备用计量泵。

8、制泡机制泡效果差

制泡机轴上的空气喷嘴堵塞

关闭制泡机电机，检查空气喷嘴，用热水清洗喷嘴。

旋转方向不正确

揭开制泡机齿轮箱检查旋转方向；停止上浮流程，排净及清洗反应箱，检查制泡机顶端的旋转方向。

制泡机故障

检查“停止”及“开始”按钮；检查搅拌器、停止/开始面板及MCC的电气联接。

9、浮渣及絮状物带进澄清器堰箱

堰沿太低，引起厚层浮渣与气泡脱离

检查堰箱的水平高度及浮渣层厚度；升高堰箱的水平高度以保证浮渣厚度为150~200mm。

制泡效果差

检查制泡机是否正常运行。

缺少絮凝剂

检查絮凝剂计量泵的运行情况（自动或手动）及HMI上的计量设置；必要时提高计量泵的速率；检查HMI上的絮凝剂溶解浓度；检查絮凝剂的配制时间是否超过18小时。

PH值错误（一般偏低时引起）

采集清糖浆样本测量其PH值

锤度有误（一般偏高）

测量粗糖浆锤度

10、没有絮凝物形成

缺少磷酸

检查磷酸计量泵的运行情况（自动或手动）及HMI上的计量设置；

如果可能，提高计量泵的速率；检查HMI上设置的磷酸浓度；检查泵的手动隔离阀；检查磷酸贮箱的液位；检查PCL与泵电机间的电气联接。

缺少糖化钙

检查糖化钙计量泵运行情况（手动/自动）及HMI上的计量设置；检查糖化钙的手动隔离阀；检查糖化钙贮箱（TK217）的液位；彻底检查糖化钙计量泵，如果需要，可启动备用计量泵。

缺少絮凝剂

检查絮凝剂计量泵的运行情况（自动或手动）及HMI上的计量设置；必要时提高计量泵的速率；检查HMI上的絮凝剂溶解浓度；检查絮凝剂贮箱的液位；检查计量泵的手动隔离阀；检查PLC与泵电机间的电气联接。

三、记录:

岗位操作者按要求填写上浮操作的各项数据记录，保存完好以备参考。

关键工序质量控制点之四

甲糖结晶工序

一、工艺规定

1、糖羔卸糖浓度：

93~950BX

2、甲羔与甲原纯度差：

8~12AP

二、工艺要求：

1、为了保证白砂糖颗粒较为均匀，使砂糖粒度达80%以上，以便得到感观较为良好的白砂糖，正常情况下应尽量复甲糖。

2、抽种到采样器能采样时，应先采样观察乙糖糊砂粒的疏密粗细情况，结合煮成糖膏砂粒的大小，正确判断抽入的体积，一次性抽够砂粒的数量，避免砂粒过少或过多，影响产品感观质量。

3、整理阶段，一定要留有足够的结晶面积，否则就不应把幼晶过多的溶去。

（因为甲膏纯度高,结晶速度快，幼晶经过煮炼后可以得到大小接近的砂粒）整理操作尽可能一次完成，过多的整理次数容易引起晶体包藏色素，加深成品色值。

4、为保证糖膏质量，杜绝因抽种判断失误，或因整理操作不好将砂粒溶去过多，又不及时发现，待养晶到一定体积，砂粒长大到一定程度才发现整罐糖膏砂粒数量不够而在中途补种。

这种做法会影响煮成糖膏质量，使白砂糖颗粒不均匀。

5、养晶过程中，无论间歇入料或连续料，都不要采取大浓大稀的养晶操作方法，过浓会因晶体相磨擦而损坏其完整性和削弱晶体的光泽，甚至还会导致粘晶伪晶生成。

6、伪晶和晶体吸收糖份的情况，是养晶阶段经常检查的项目。

操作工必须经常采样观察判断，掌握好入料、汽压、母液的浓度，使晶体既长得快又要防止伪晶的生成。

伪晶生成的次数多，洗砂次数必然多，从而加深成品的色值。

伪晶洗去不彻底则会导致砂粒不均匀。

7、养晶过程要防止糖浆抽空，否则会使箱底沉积的杂质带到甲羔中，使成品糖水不溶物升高，甚至超标而产出二级糖。

8、养晶过程不充许煮水过多，因为煮水次数愈多，白砂糖的色值愈高。

9、当甲洗蜜回煮甲羔时，甲洗蜜要均分进入各罐甲膏中。

单罐入甲洗量要按通知规定执行，以免影响煮糖物料的调配。

10、甲膏浓缩时要注意检查糖份吸收情况、母液多少，必要时适当煮水收紧，使糖份在最后阶段尽量被吸收，防止浓缩放糖时产生伪晶。

糖膏放糖浓度要控制在指标范围之内，过稀会降低提糖率，增加回煮量，过浓有可能会在助晶过程中产生伪晶。

11、放糖洗罐操作时，先开入少量蒸汽，然后再逐步加大。

不要一开始就开大蒸汽洗罐。

洗罐时间不能太长。

放糖后注意检查蒸汽阀门是否关得严实，阀门是否漏汽，避免罐内残留的糖羔变焦，形成黄黑点，影响产品质量。

12、抽种操作完毕，要注意冲洗种子管，以防种子管被堵塞。

用蒸汽洗管的时间不能太长，不要忘记关闭蒸汽阀，使糖变焦形成黄黑点。

13、严格执行各时期的煮糖制度，进行糖羔配料，平衡煮糖物料。

控制好各种糖羔纯度。

14、按工艺规定控制好各种煮成糖羔砂粒粒度，保证砂糖砂粒均匀。

15、按照操作规程精心操作，努力提高各种糖羔结晶率，以达到煮糖工序多提糖的目的。

16、维持较高的真空，以保证糖羔在对流良好和较低的沸点下煮糖，加快煮糖速度，缩短煮炼时间。

17、认真执行煮糖热力分配方案，以节省蒸汽能原。

在正常生产中，五个甲糖罐至少要有三个抽蒸发II效汁汽。

遇到高液面，浓放时，需要转用I效汁汽的，罐与罐自行调节。

18、认真执行《煮糖罐轮洗制度》。

及时对煮糖罐作好煮水通洗工作，以防止

黄点黑点出现，影响白砂糖质量。

19、煮糖工艺用水要求水质良好，不含悬浮物，不含铁锈，温度在65~70℃。

三、记录:

岗位操作者按记录要求填写本岗位的各项数据记录，保存完好以备追溯。

关键工序质量控制点之五

乙糖膏分蜜岗位

一、工艺指标:

乙糖糊色值：

800~1200IU

二、操作要点：

1、原则上乙糖羔助晶时间达生产计划指标时才能开机分蜜。

使母液中的糖分有充分时间沉积吸收。

但遇到助晶箱位紧，助晶机故障等问题时，可酌情提前开筛。

否则不允许乙糖膏不经过助晶就进行分蜜，否则乙原蜜纯度过高，从而影响到丙糖羔的纯度的控制。

2、放糖羔入机时,要注意糖羔层的厚度,防止糖羔层太厚而出现爆筛,使砂粒流入乙原中,导致乙原蜜纯度偏高，从而影响到丙糖羔的纯度的控制。

要保持乙糖羔的流糖闸口关闭严密，防止糖蜜漏滴到正在分蜜的乙砂糖中，使乙砂糖的质量受到影响。

3、开始筛糖入料时要特别注意先入少量然后逐步加大，防止带蜜湿糖产生，即使只有几分钟，对白砂糖质量都会有严重的影响。

刚开筛初期产生湿糖是不允许的。

4、每个编号乙糖羔开筛前应进行试筛，摸清糖羔分蜜难易情况，掌握分离及水洗时间长短。

正式开筛后，分蜜机操作工还要认真观察乙砂糖的质量情况，进一步验证试筛所设定的分离及洗水时间是否准确。

否则应加以纠正。

5、提高责任心和精心操作，分离及洗水时间要控制适当。

防止水洗不透，使卸出的乙砂糖带蜜影响白砂糖色值超标；或水洗过量，增加晶体糖份溶解，使乙原蜜纯度偏高，影响煮糖物料平衡。

6、正常分蜜过程中，糖羔入料量的大小应尽量保持均匀，使乙糖蜜色值均匀。

乙糖筛得过白，砂粒棱角会被磨碎，破坏砂粒的晶体形态，同时乙原蜜纯度也会升高；如果乙原糖色值过高则会使白砂糖色值升高，甚至导致二级糖产生。

7、在分蜜过程中,做好升温操作,水温高低要控制恰当。

入水量过大，温度控制过高，会增加砂糖的溶解，导致乙原蜜纯度偏高。

8、控制好入水量，用水量以分蜜机流出的糖蜜浓度达生产计划指标为宜。

用水量过大，虽能提高分蜜速度，但会增加砂粒溶解，使乙原纯度升高，增加物料回煮量，使丙糖膏纯度失控。

9、在分蜜过程中,要注意观察筛网是否有裂缝或穿孔，防止走砂,使乙原蜜纯度偏高。

10.配制乙糖糊原则上应用清糖浆稀释,一般不允许用热水稀释（糖浆少，管路阻塞等客观原因例外）。

乙糖糊浓度要控制在生产计划指标范围内,过稀会导致砂粒溶去，影响煮糖种子数量控制；过浓对泵送有影响。

三、记录：

岗位工要认真记录各小时的化验数据，做好原始记录。