跨G105国道悬灌连续梁专项施工方案1109.docx
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跨G105国道悬灌连续梁专项施工方案1109
1.编制依据
1）新建珠三角轨道交通新塘经白云机场至广州北站项目XBZH-1标段施工总价承包招标文件、合同协议书、工程量清单、答疑书及图纸等。
2）广东珠三角城际轨道交通有限公司相关规定。
（1）《广东珠三角城际轨道交通有限公司工程建设现场管理办法》
（2）《珠三角城际轨道交通工程建设安全质量风险管理办法》
（3）《珠三角城际建设工程质量管理办法》
3）国家、原铁道部现行的铁路工程建设施工规范、验收标准、安全规则等。
（1）.《高速铁路桥涵工程施工技术规程》（Q/CR9603-2015）
（2）.《铁路混凝土工程施工技术指南》
（3）.关于《铁路综合接地系统》通用参考图通号（2009）9301局部修该的通知（经规标准[2009]273号）
（4）.《铁路预应力混凝土连续梁（刚构）悬臂浇筑施工技术指南》（TZ 324-2010）
（5）.《铁路工程基本作业施工安全技术规程》（TB10301-2009）
（6）.《铁路桥涵工程施工安全技术规程》（TB10303-2009）
4）国家及广东省相关法律、法规及条例等。
（1）、《建设工程安全生产管理条例》；
（2）、《铁路建设工程安全生产管理办法》；
（3）、《生产安全事故报告与调查处理条例》；
5）现场踏勘收集到的地形、地质、气象和其它地区性条件等资料。
6）《新白广XBZH-1标实施性施工组织设计》。
7）集团公司近年来铁路、高速公路等类似工程的施工经验、施工工法、科技成果。
8）集团公司通过北京华夏认证中心认证按照ISO9001:
2000质量管理标准、ISO14001：
2004环境管理标准及GB/T28001-2001职业健康安全管理标准编制的《管理手册》、《程序文件》。
9）集团公司为完成本标段工程拟投入的施工管理、专业技术人员及机械设备等资源。
2.工程概况
2.1.工程简介
珠三角城际新白广项目有3联悬灌连续梁并行上跨G105国道及在建地铁14号线，分别是：
①广佛环线竹料站左线特大桥1-4号墩（48+80+48）m单线连续梁②广佛环线竹料站右线特大桥1-4号墩（48+80+48）m单线连续梁③跨京珠高速特大桥1-4号墩（48+80+48）m双线连续梁。
线路与G105交角为106度，国道中间为地铁施工区域，目前地铁正在进行梁部施工，地铁围蔽将国道分为双向四车道。
连续梁底与国道路面高差16.8m，与地铁14号线梁面高差5.2m。
跨路施工平面图
跨路施工立面图
2.2.气象特征
所在地为亚热带海洋性季风气候，风向的季节性很强。
春季以偏东南风较多，偏北风次多；夏季受副热带高压和南海低压的影响，以偏东南风为盛行风；秋季由夏季风转为冬季风，盛行风向是偏北风；冬季受冷高压控制，主要是偏北风，其次是偏东南风，平均风速以冬、春季节较大，夏季较小。
但夏季间常有热带气旋影响甚至登陆，短时强对流天气也经常出现，风速可急剧增大到8级以上。
降水主要集中在4～9月的汛期，占全年雨量的80%左右，其中4～6月的前汛期多为锋面雨，7～9月的后汛期多为热带气旋雨，其次为对流雨（热雷雨），10月至翌年3月是少雨季节。
3.工程重点及难点
3.1.工程重点
3.1.1.0号块施工
3联连续梁中最重的连续梁节段为（48+80+48）m双线连续梁0号块，长13m，梁高6m，梁底宽5.86m，底板厚94cm～110cm，腹板厚80cm，隔板厚270cm，顶板厚40~70cm，混凝土方量约为303.3立方，重量达788.8吨，节段内钢筋种类繁多，数量大，预应力管道密集。
因临近国道且受地形影响需采用临时托架法施工。
3.1.2预应力施工
连续梁设三向预应力体系，纵向、横向、竖向都设有预应力筋，且孔道密集，交错布置，其中大部分管道为曲线管道，施工时孔道与普通钢筋矛盾较大，但必须保证孔道位置、孔道坐标符合设计要求。
3.1.3 预埋件施工
连续梁预埋件繁多，种类多、数量大，有梁体预埋件，桥面附属设施预埋件，挂篮施工预埋孔，在施工中预埋件与预应力孔道及普通钢筋的矛盾突出，但其位置必须准确。
3.2.工程难点
3.2.1梁体线形控制
线型控制即在预应力混凝土连续梁悬臂法施工阶段，对桥跨结构所发生的几何变形进行矫正，使其达到设计的理想状态。
连续梁施工过程中结构的实际状态与设计状态很难完全吻合。
因此在桥梁施工过程中，必须对施工预拱度、主梁梁体内的应力等进行严格的施工控制。
预拱度主要由设计图纸给出的预拱度及支架、托架的弹性形变组成，施工时，通过对支架托架预压，观测出支架、托架的弹性变形，再与设计给出的预拱度综合进行考虑，用以调整模板标高，确保梁体线型。
3.2.2安全防护
广佛环线竹料站左线特大桥1-4号墩（48+80+48）m单线连续梁、广佛环线竹料站右线特大桥1-4号墩（48+80+48）m单线连续梁及跨京珠高速特大桥1-4号墩（48+80+48）m双线连续梁三联连续梁并行跨越105国道（广从公路）及地铁14号线。
由于105国道车流量较大，又与地铁14号线交叉施工，连续梁悬臂段施工过程中对道路行车安全及其他人身安全的防护是本工程施工难点。
4.施工布署
4.1.人员配置
为确保连续梁施工质量，工区项目部计划安排2个具有多年挂篮施工经验的作业班组投入连续梁施工，挂篮以两套为一组，共计配备3组同时施工3联连续。
每组挂篮施工作业人员配置表表1
序号
工种
人员配置
序号
工种
人员配置
1
管理人员
5
7
混凝土工
16
2
吊装工
4
8
张拉工
8
3
木工
16
9
电工
1
4
钢筋工
22
10
钳工
2
5
电焊工
8
11
普工
12
6
吊装工
4
合计
98
4.2.机械设备配置
每组挂篮施工主要机械设备表表2
机械名称
规格型号
数量（台）
张拉千斤顶
YCW400
4
张拉千斤顶
YC60A
2
张拉千斤顶
YDC240Q
2
高压油泵
ZB4-500
4
汽车吊
25T
1
塔吊
2
插入式振动器
ZN-50
12
压浆泵
HB3
1
灰浆搅拌机
JB180
1
电焊机
BX3-500
8
钢筋切断机
GJ40-1
2
钢筋弯曲机
GW40
2
钢筋调直机
GTJ4-14
2
砂轮切割机
J3G-410
4
真空泵
YBV80
2
发电机
300KW
1
4.3.工期计划
梁部悬灌施工计划自2016年12月15日开工，2017年10月31日全部完工。
梁跨编号
开工时间
完工时间
广佛环线竹料站左线特大桥1-4号墩（48+80+48）m单线连续梁
2017年2月1日
2017年10月31日
广佛环线竹料站右线特大桥1-4号墩（48+80+48）m单线连续梁
2017年2月1日
2017年10月31日
跨京珠高速特大桥1-4号墩
（48+80+48）m双线连续梁
2016年12月15日
2017年10月31日
5.主要施工技术方案
5.1.连续梁施工工艺流程
连续梁施工工艺流程详见下图。
连续梁施工工艺流程图
5.2. 0号块施工方案
5.2.1 0号块施工工艺
墩身托架预埋件施工→永久支座安装→临时固结支座设置→托架安装→托架预压→底模板、外侧模板安装→底板、腹板钢筋绑扎→底板、腹板预应力安装→内模板安装→顶板钢筋绑扎→顶板预应力安装→混凝土施工→养护→拆模（内模、端头模）→预应力张拉、注浆→拆除底模。
5.2.2托架设置
根据连续梁0号块宽度、长度、重量，在主墩上设置8榀托架，每侧4榀。
托架具体设置详见附图。
0号块托架示意图
⑴托架预埋件
在施工连续梁主墩时，预先在柱墩两侧预埋托架预埋件，预埋件包括预埋钢板、预埋钢管。
托架水平杆根部及斜杆根部位置分别预埋上部钢板及下部钢板，预埋钢板采用2.5cm厚钢板加工而成，背面焊接Ø20锚固钢筋，锚固钢筋间距15cm并与钢板采用T型焊接，两侧的上部钢板采用6根Ø32精轧螺纹钢筋对拉，下部钢板采用2根Ø32精轧螺纹钢筋对拉。
预埋钢筋需预先在钢板上开孔，并在墩身内预埋Ø48mm钢管与钢板预留孔处焊接。
钢管与墩身内钢筋冲突时，可适当移动墩身钢筋，确保精轧螺纹及钢板位置准确。
⑵三角托架
托架主构件上下横梁、斜扛均采用双拼的I45工字钢，组合成箱形截面，每两榀托架间采用双拼[20槽钢联系梁连接加固。
托架在地面场地焊接拼装完成后吊装至墩顶安装，以减少高空焊接作业量。
托架与钢板连接处增设2.5cm厚加劲钢板。
⑶横向分配梁
托架上部横桥向每侧布设I45双拼工字钢分配梁，中心距120cm，分配梁梁与托架节点处采用1cm厚钢板焊接补强处理。
⑷调坡桁架
底、腹板范围横向分配梁上部布设调坡桁架，用来支撑底板。
调坡桁架由［10槽钢加工制作成楔形钢架，腹板下间距30cm，底板处间距40cm。
⑸纵向分配梁
翼缘板范围横向分配梁上部布设I25工字钢纵向分配梁，来用支撑侧模，间距60cm，纵向端部向两侧悬挑1.5m作为搭设工作平台挑梁。
⑹横肋方木
调坡桁架上部横桥向间距20cm布设10cm*10cm方木。
⑺连接要求
锚固钢筋与预埋件间采用T型焊接，其余所有焊接部位连接采用角焊连接，焊缝高度不小于10mm，焊接质量应严格按照规范要求进行施工。
5.2.3永久支座安装
⑴支座类型及规格
连续梁采用GTQZ球形钢支座，分别采用固定（GD）、横向活动（HX）、纵向活动（ZX）、多向活动（DX）四类支座，与梁体及墩台采用锚栓+底柱的方式与支座垫板组合方式连接锚固，其中固定支座布设于白云机场方向主墩左侧。
支座布置如下图所示。
三跨连续支座布置示意图
连续梁支座规格表 表3
1
2
3
4
5
6
（48+80+48）m双线连续梁
CGQZ-L-II-
6000-DX
CGQZ-L-II-
6000-ZX
CGQZ-L-II-
27500-HX
CGQZ-L-II-
27500-GD
CGQZ-L-II-
27500-DX
CGQZ-L-II-
27500-ZX
（48+80+48）m
单线连续梁
CGQZ-L-II-
5000-DX
CGQZ-L-II-
5000-ZX
CGQZ-L-III-
22500-HX
CGQZ-L-III-
22500-GD
CGQZ-L-III-
22500-DX
CGQZ-L-III-
22500-ZX
⑵支座安装
①支座安装前，复核垫石中线、高程及预留锚栓孔位置。
并检验支座连接情况是否良好。
凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔中的杂物，安装灌浆用模板，并用水将支承垫石表面侵湿，清除预留锚栓孔内积水。
灌浆用模板采用预制钢模，底面设一层4mm厚的橡胶防漏条，通过膨胀螺栓固定在支承垫石顶面。
②支座四角采用垫块调整标高，支座调整就位后，在下支座板底面与支承垫石顶面之间预留有2-3cm的空间，以便灌注无收缩高强度灌注材料。
灌浆材料性能：
注浆材料的28d抗压强度不应小于50MPa，弹性模量不应小于30GPa，24小时抗折强度不应小于10MPa；浆体水灰比不宜大于0.34，且不得泌水，30min内流动度不应不大于30秒；标准养护条件下浆体24h自由膨胀率为0-3%。
③灌浆采用重力灌浆方式，灌浆前应估算浆体体积，备料充足。
灌浆口高度应保证灌浆密实。
灌浆实用体积数量不应与计算值产生过大误差，应防止中间缺浆。
④灌浆时应先灌注支座预留锚栓孔当支座预留孔接近灌满时再由支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。
⑤灌浆材料终凝后，拆除模板，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，待浇筑梁体混凝土后，及时拆除各支座的连接板及连接螺栓，对支座油漆破损部位进行修补，并安装支座围板，完成支座安装。
支座安装严格按照支座生产厂家的有关安装技术要求和规范进行。
⑶钢支座安装质量标准
支座安装前检查支承垫石，垫石高程允许偏差为0~－10mm，预留孔位置允许偏差为5mm，垫石检查合格后方可安装支座。
钢支座安装允许偏差见下表。
序号
项目
允许偏差（mm）
1
支座中心纵向位置偏差
20
2
支座中心横向位置偏差
20
3
下座板中心十字线偏转
下座板尺寸＜2000mm
1
下座板尺寸≥2000mm
1‰边宽
4
固定支座中心十字线中心与全桥贯通测量后墩台中心线纵向偏差
20
5
固定支座上下座板中线的纵横错动量
3
6
活动支座中心线的纵向错动量（按设计气温定位后）
3
7
支座底板四角相对高差
2
8
活动支座的横向错动量
3
5.2.4临时固结支墩设置
为避免连续梁永久支座不被施工过程中产生的不平衡弯矩造成损坏，在主墩墩顶垫石两侧设置4个混凝土临时固结支墩。
临时固结支墩设置如下图。
临时固结支墩设置示意图
临时支座采用钢筋混凝土结构，标号C50。
临时固结采用精轧螺纹钢筋或普通螺纹钢筋，根据各连续梁0号块自重、施工荷载、风压、挂篮等不同情况，按最不利情况来确定临时固结支墩尺寸、螺纹钢筋规格及数量。
临时锚固钢筋，下端锚固在墩身内，上端锚固在中隔板或底板内，在底板范围内的因底板厚度不满足锚固长度的则穿过底板，并采用千斤顶锚固与内模底板上。
严格控制临时支座顶面高程，垫石高程允许偏差为0~－10mm，且同一垫石顶面四角高差不得超过2mm。
临时支座拆除时，将砼凿除干净，割断钢筋，对称均匀、缓慢进行，防止梁体受到震动，以使梁体可以安全的落在永久支座上。
临时支座具体布设及验算详见附件。
5.2.5托架预压
托架搭设完成，在砼箱梁施工前，对托架进行相当于1.1倍最大荷载的预压，以检查托架的承载能力，减少和消除托架体系的非弹性变形。
预压材料采用预制混凝土块，按箱梁结构形式合理布置预制混凝土块布放位置，对施工的各项荷载进行准确模拟。
托架预压示意图
预压过程中合理设置观测点，并做好观测记录，以利于计算托架的变形量。
观测点设置在梁底模板上，共设置5个观测点，底板区一个、腹板区、翼缘板区各两个。
预压前应对托架观测点进行首次观测并记录初始值。
加载过程应注意分级加载，加载分60%、100%、110%，3次进行，每阶段加载完成后1小时进行支架的变型观测，以后每间隔6小时进行一次观测，待相邻两次观测沉降量不大于2mm后方可进行下一阶段加载。
待加载重量全部施加到位后，间隔6小时进行一次观测，当连续观测24小时托架位移值小于2mm后方可进行卸载。
卸载时应同加载时分级卸载。
加载及卸载过程应均匀缓慢、按照对称、分级、分层的原则进行，严禁集中加载和卸载，避免托架受力不均和突然受力而出现不稳定情况，待消除托架非弹性变形量及压缩稳定后测出弹性变形量，即完成托架预压施工。
预压观测点布设见下图：
撤除压重预制块后，根据预压结果设置托架施工预留拱度，调整托架底模高程，并开始箱梁施工。
加载过程中应在预压范围内做好安全防护工作，设置好工作平台，挂设安全网，平台上挂设醒目的标志标牌，在加载过程中一切非施工人员严禁进入施工现场，施工区域设置警戒线进行隔离，保证整个加载过程安全、顺利、无干扰。
5.2.6模板工程
⑴底模板：
0#块底模采用1.5cm厚优质竹胶板，平铺于托架顶部10cm*10cm横肋方木上。
⑵外侧模：
外侧模及翼缘板处模板采用挂篮钢模板，中支点处加宽段采用定型钢模，通过在托架翼缘板处纵桥向I25工字钢上支撑侧模板及翼缘板模板。
⑶内模：
内模因变化段较多，采用1.5cm厚竹胶板便于拼装，内侧模支撑竖向背肋采用10cm*10cm方木，间距20cm布设，横向采用15cm*15cm方木或双[10槽钢，间距60cm。
底板圆弧倒角处采用3mm钢板卷制而成，钢板一侧间距30cm预留铆钉孔，通过铆钉与竹胶板连接，另一侧与钢模板点焊连接。
⑷模板加固：
采用撑拉结合的方式加固模板，拉杆采用φ20拉杆，0.6m*0.9m布设，拉杆穿过方木或双[10槽钢采用垫片和螺母加固。
⑸模板施工顺序：
模板拼装与钢筋绑扎应交替进行，先进行底板模板、外侧模板拼装，然后进行底板及腹板钢筋、预应力安装，再进行内模板拼装，最后进行顶板钢筋及预应力安装。
模板加固应稳固牢靠，接缝处应严密不漏浆。
⑹模板质量要求：
施工时应考虑预拱度，预拱度根据托架预压及预拱度图获得，模板拼装时需校准中线及高程。
模板拼装尺寸允许偏差见下表：
序号
项目
允许偏差（mm）
检查方法
1
梁段长
±10
尺量检查不少于5处
2
梁高
+10,0
3
顶板厚
+10,0
4
底板厚
+10,0
5
腹板厚
+10,0
6
横隔板厚
+10,0
7
腹板间距
±10
8
腹板中心偏离设计位置
10
9
梁体宽
+10,0
10
模板表面平整度
3
1m靠尺测量不少于5处
11
模板接缝错台
2
尺量
12
孔道位置
5
尺量
13
梁段纵向旁弯
10
拉线测量不少于5处
14
梁段高度变化段位置
±10
测量检查
15
底模拱度偏差
3
16
底模同一端两角高差
2
17
桥面预留钢筋位置
10
尺量
5.2.7钢筋工程
连续梁普通钢筋主要采用HPBΦ300、HRBΦ400两种规格，钢筋加工制作时应按照图纸进行施工。
在底模与外模安均装好后，开始绑扎梁体钢筋。
首先进行底板钢筋绑扎，其次进行腹板和横隔板钢筋绑扎（同步进行），最后进行竖向预应力精轧螺纹钢筋的就位。
在底板钢筋绑扎时，为了保证人洞的质量，可把人洞模板先就位，然后再绑钢筋。
钢筋绑扎完后，及时把竖向Φ25预应力钢筋的压浆管引到底板上方。
为解决竖向精轧螺纹钢的锚垫板与铁皮管连接紧密问题，将锚垫板与铁皮管进行焊接。
箱梁内部构造钢筋复杂，波纹管较密，普通钢筋安装施工与管道相碰时，适当移动，但不能切断钢筋。
钢筋的加工与绑扎应符合设计与施工规范的要求，钢筋接长采用绑扎时，钢筋搭接长度不小于40d，且不小于50cm，同一搭接区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积不大于25%（受拉区，受压区为50%）；焊接时单面焊长度不小于10d，双面焊长度不小于5d，且不小于10cm。
焊接与接头的布置应满足施工规范要求，同一截面接头数量不大于总数的50%，同时应严格控制保护层厚度，保护层通过预制垫块进行控制，每平米垫块数量4块，受力较大处垫块数量可适当增加。
钢筋的焊接施工须按质量验收标准的要求进行检验，钢筋安装好后须经过现场工程师、质检工程师与施工监理的检验合格后方可进入下一道工序的施工。
钢筋安装允许偏差见下表：
序号
项目
允许偏差（mm）
检查方法
1
钢筋全长
±10
尺量检查不少于5处
2
弯起钢筋的位置
20
3
箍筋内净尺寸
±3
4
主筋横向位置
10
尺量检查不少于5处
5
箍筋间距
±15
6
其他钢筋位置
10
7
箍筋垂直度
10
吊线和尺量检查不少于5处
8
钢筋保护层厚度
+5，-2
尺量检查不少于5处
5.2.8预应力工程
桥梁采用三向应力体系，即纵向、横向、竖向。
⑴纵向预应力体系：
预应力筋采用标准强度1860Mpa，公称直径φ15.2mm钢绞线，锚固体系采用自锚式拉丝体系，张拉体系采用YCW400型千斤顶两端张拉。
纵向又分底板（B）、腹板（F）、顶板束（T）,纵向预应力束的根数布置根据根据二期恒载的不同而不同，孔道成型采用镀锌金属波纹管成孔，壁厚≥0.3mm，金属波纹管应符合《预应力混凝土用金属波纹管》JG225-2007要求。
⑵横向预应力体系：
横向也采用标准强度1860Mpa之7φ5低松弛钢绞线，在中隔梁和端隔梁位置布置，锚固体系采用BM15锚具及配套的支承垫板。
张拉体系采用YDC240Q型千斤顶；管道形成采用扁型金属波纹管成孔。
横向预应力采用单端张拉工艺。
⑶竖向预应力体系：
竖向预应力筋采用φ25mm高强精轧螺纹钢筋，锚固体系采用JLM-25型锚具；张拉体系采用YC60A型千斤顶；竖向预应力筋采用复张拉工艺。
⑷施工注意事项
由于钢筋、管道密集，如精扎螺纹、钢绞线等管道、普通钢筋发生冲突时，允许进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后横向预应力筋，然后是精扎螺纹钢筋，保持纵向预应力管道位置不动，预应力管道全部采用定位筋固定，定位筋牢固焊接在钢筋骨架上，如管道位置与骨架相碰时，应保证管道位置不变，仅将钢筋移动，梁体腹板箍筋与预应力束干扰时，应尽量避免切断腹板箍筋，若切断腹板箍筋，须在切断箍筋内侧补充布置相同数量和直径的竖向钢筋，且其应钩在顶板上网和底板下网纵向钢筋上。
预应力束定位筋的基本间距为60cm，在管道弯折点处加密为30cm，并保证特殊点有定位筋。
在绑扎钢筋骨架后，应按设计位置焊接好波纹管的定位网片，钢筋骨架就位后再穿上经检查合格的波纹管，并绑扎牢固。
要保证在浇筑砼时波纹管不会坍陷或上浮，并严禁振捣棒触及波纹管。
为保证孔道压浆饱满，需设置三通管，具体要求为：
对腹板束、顶板束在0#块管道中部设置，中跨底板在跨中横隔板附近设置，钢束长度超过60m的按相距20m左右设置，以利于压浆时排气，保证压浆质量。
管道在与张拉锚垫板处联结时应伸入锚垫板内与其外表面平齐，施工时，注意保持锚垫板和波纹管孔道中心垂直。
波纹管安装时，以梁底模板为基准，按预应力筋曲线坐标，直接量出相应点的高度，放样出设计的位置。
波纹管安装就位过程中应尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂，同时还应防止电焊火花烧伤管壁。
波纹管安装后，检查波纹管的位置，曲线形状是否符合设计要求，波纹管的固定是否牢靠，接头是否完好，管壁是否破损等。
如有破损，及时修补。
对于双端张拉的孔道，预应力筋采用先成孔后穿束的方法，为防止预留孔道在浇注混凝土时进浆堵塞，浇注前需穿入塑料芯管，混凝土初凝后拔出。
⑸张拉及压浆
预应力筋张拉施工应一次性施工完成。
当梁体混凝土强度达到设计的95%，弹性模量达到设计的100%，且砼的龄期大于5天时方可进行张拉。
张拉设备采用油泵配千斤顶及油表，张拉前千斤顶及油表应由有资质单位进行校正，校正后方可进行使用。
千斤顶及油表配套使用（一顶配一表），不得随意更换或搭配。
千斤顶及油表每张拉200次或使用1个月后必须重新进行校正。
预应力筋采用两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不应超过1束，张拉顺序为先腹板束，后顶板束（底板束均为合拢束，在桥梁合拢后进行张拉），张拉应从外到内对称进行。
各节段先张拉纵向再竖向再横向，并及时压浆，张拉过程要尽量保持两端伸长量一致。
纵向、横向预应力锚下的张拉设计值根据部位不同各不相同，具体可参考相应设计图纸。
初始张拉力按10%锚下应力控制，张拉顺序为0→初始应力（终张拉控制应力的10%~20%，测量预应力筋的伸长值并做标记，侧工具夹片外露量）→张拉控制应力（各期规定值，测预应力筋伸长值，测工具夹片外露量）→静停2min，叫喝道张拉控制应力→主油缸回油锚固（油压回0，测总回缩量，测工具夹片外露量）→副油缸供油卸千斤顶。
所有预应力张拉均采用双控法，即延伸量和张拉控制应力，实际伸长值与理论延伸量控制在±6%内。
顶板横向预应力采用YDC240Q型千斤顶进行张拉，张拉采用单端交替进行。
张拉时节段最后一束横向预应力在下一节段进行张拉。
为了减少竖向预应力的损失，竖向预应力采用两次重
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