涂膜防水层施工工艺标准QBCNCEC J040201.docx

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涂膜防水层施工工艺标准QBCNCECJ040201

涂膜防水层施工工艺标准

（QB-CNCECJ040201-2004）

1一般规定

本工艺标准中的要求适用于防水等级为Ⅰ～Ⅳ的屋面涂膜防水层施工。

1.0.2编制参考标准及规范：

（1）《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300--2001）

（2）《屋面工程质量验收规范》（GB50207—2002）

（3）《地下防水工程质量验收规范》（GB50208—2002）

（4）《地下工程防水技术规范》（GB50108-2001）

1.0.3涂膜防水层可在防水等级Ⅲ、Ⅳ级的建筑屋面上单独采用作一道防水设防，或作为防水等级Ⅰ、Ⅱ级建筑屋面多道设防中的一道防水层使用。

1.0.4屋面涂膜防水层应采用高聚物改性沥青防水涂料、合成高分子防水涂料。

沥青基防水涂料和煤焦油防水涂料应限止使用，无机盐类防水涂料不适用于屋面防水工程。

1.0.5高聚物改性沥青防水涂料和合成高分子防水涂料作为一道防水设防的设计涂膜总厚度在3mm和3mm以下，习惯称之为“薄质涂料”。

沥青基防水涂料设防需要的设计涂膜总厚度通常在3mm以上，习惯称之“厚质涂料”。

施工涂膜防水层，总厚度应达到表1.0.5--《屋面防水层涂膜厚度选用表》中的规定，通过“薄涂多层”或“多布多涂”来达到设计涂膜总厚度。

表1.0.5屋面防水层涂膜厚度选用表

防水等级

设防要求

高聚物改性沥青防水涂料

合成高分子防水涂料

Ⅰ级

三道或三道以上

--

不应小于1.5mm

Ⅱ级

二道设防

不应小于3mm

不应小于1.5mm

Ⅲ级

一道设防

不应小于3mm

不应小于2mm

Ⅳ级

一道设防

不应小于2mm

--

施工中如遇低等级建筑屋面防水，设计单独采用沥青基防水涂膜时，总厚度不应小于8mm。

而当沥青基防水涂膜与其它防水层复合使用时也不宜小于4mm。

1.0.6涂膜施工前基层应干燥，如作量化考量，含水率应不大于9%。

判断可以进行敷、涂防水涂料的基层干燥程度简易检验方法是：

将1m2卷材平坦地铺放在找平层上，静置3～4h后掀开检查，找平层覆盖部位和卷材上未见水印即可进行敷、涂施工。

1.0.7在涂膜防水屋面上使用两种或两种以上不同防水材料时，不同的防水材料间必须相容（即亲和性好、不发生侵蚀）并事先经过验证。

涂膜防水屋面如在天沟、檐沟、檐口、泛水等部位采用卷材防水，或涂膜与其它屋面卷材防水层相接时，接缝应顺水流方向搭接，搭接宽度不应小于100mm。

1.0.8涂膜防水层施工前屋面保温层或找平层达到干燥状态有困难时，应采取排汽措施，排汽屋面的基本结构和施工技术要求见本标准第3.4.1小节。

1.0.9在涂膜实干前，不得在防水层上进行其它施工作业，涂膜防水屋面上不得直接堆放物品。

2施工准备

2.1原材料要求

2.1.1高聚物改性沥青防水涂料的物理性能应符合表2.1.1的要求。

表2.1.1高聚物改性沥青防水涂料的物理性能要求

项目

物理性能要求

固体含量（%）

≥43

耐热度（80℃，5h）

无流淌、起泡和滑动

柔性（－10℃）

3mm厚，绕φ20mm圆棒无裂纹、断裂

不透水性

压力（MPa）

≥0.1

保持时间（min）

≥30不渗漏

延伸（20±2℃拉伸，mm）

≥4.5

2.1.2合成高分子防水涂料的物理性能应符合表2.1.2的要求。

表2.1.2合成高分子防水涂料的物理性能要求

项目

物理性能要求

反应固化型

挥发固化型

聚合物水泥涂料

固体含量（%）

≥94

≥65

≥65

拉伸强度（MPa）

≥1.65

≥1.5

≥1.2

断裂延伸率（%）

≥350

≥300

≥200

柔性（℃）

－30℃

弯折无裂纹

－20℃

弯折无裂纹

－10℃

绕φ10mm圆棒无裂纹

不透

水性

压力（MPa）

≥0.3

保持时间（min）

≥30不渗漏

2.1.3沥青基防水涂料物理性能应符合表2.1.3的要求

表2.1.3沥青基防水涂料物理性能要求

项目

物理性能要求

固体含量（%）

≥50

耐热度（80℃，5h）

无流淌、起泡和滑动

柔性（10±1℃）

4mm厚，绕φ20mm圆棒无裂纹、断裂

不透水性

压力（MPa）

≥0.1

保持时间（min）

≥30不渗漏

延伸（20±2℃拉伸，mm）

≥4.0

注：

沥青基防水涂料已限止使用，表中数据供参考。

2.1.4胎体增强材料的质量应符合表2.1.4的要求。

表2.1.4胎体增强材料的质量要求

项目

质量要求

聚脂无纺布

化纤无纺布

玻纤网布

外观

均匀、无团状、平整无折皱

拉力（N）

（宽50mm布）

纵向

≥150

≥45

≥90

横向

≥100

≥35

≥50

延伸率

（%）

纵向

≥10

≥20

≥3

横向

≥20

≥25

≥3

2.1.5进入现场的防水涂料、胎体增强材料应进行外观质量和物理性能的抽样复验，并提出试验报告，不合格的材料，不得在屋面工程中使用。

现场抽样的方式见本标准第8.1节。

2.1.6汽油、煤油、麻丝、苯和二甲苯等辅助材料都应满足设计和施工要求，并符合相应的材料标准。

2.2主要工机具

开桶器、钢丝钳、小扳手、电动搅拌器、拌料桶、称量桶、50Kg磅秤、量杯、小油漆桶、胶皮（或塑料）刮板、铁皮小刮板、油漆刷、圆滚刷、剪刀、油漆刀、小铁抹子、小方铲、吹风机、笤帚、抹布、温度计、湿度计、防毒口罩等。

对厚质涂料尚应准备棕笤帚、长柄毛刷、油壶等用具。

可针对不同品种的涂料及基层条件增减选用。

2.3作业条件

2.3.1防水层的基层已通过检查验收，质量符合设计和规范规定。

2.3.2施工所需的各种材料已按计划进入现场，经验收并完成材料质量核查。

2.3.3基层经过交接检查。

表面平整、坚实、清洁，无开裂、空鼓和起砂，含水率检查符合防水层敷、涂的要求，排汽屋面已预留好排汽道并固定好排汽孔，各细部的处理符合防水层施工要求。

2.3.4编制好施工方案并进行施工技术交底。

已明确涂膜防水屋面的具体做法、涂布操作工艺和质量要求。

包括熟悉自然环境条件、检查验收基层、安排施工顺序，了解防水涂料的材性并掌握其配合方式，确定涂膜做法（如：

防水涂层控制总厚度、涂布遍数、增强层数、涂料控制消耗量），明确并熟悉施工工艺（如：

涂布方式和次序、每遍涂布间隔时间、每遍涂膜厚度、胎体增强材料的铺贴方法等），以及特殊部位处理和附加增强的区域和范围，保护层设置和施工质量指标等等。

2.3.5严禁在雨天、雪天、大雾、五级风及其五级风以上时施工。

环境气温低于5℃时，水溶性涂料不得施工；环境气温低于－5℃时，溶剂型涂料不得施工。

详见本标准第3.3.4小节。

2.4作业人员

2.4.1应由经资质审查合格的防水专业队伍进行施工。

2.4.2作业人员应持有当地建设行政主管部门颁发的上岗证，持证上岗作业。

2.4.3新品种防水涂料施工必须在专业技术人员监督指导下进行配料和操作。

3操作工艺

3.1涂膜防水层施工工艺流程

3.2涂膜防水层敷、涂施工操作要领

3.2.1防水涂料的配制

3.2.1.1单组份涂料开桶后先搅拌混合均匀再使用，消除贮放中因沉淀而产生的不匀质现象；打开包装后暂没用完的材料应及时加盖封严，如有少量结膜，应予以清除或过滤后再使用。

3.2.1.2双组份或多组份涂料配合前必须先搅匀各组份，严格按生产厂提供的配合比准确计量，混合并搅拌均匀。

⑴涂料混合，应先将主剂放入搅拌容器或电动搅拌桶搅拌均匀，然后加入固化剂并立即充分搅拌混合，搅拌时间一般在3～5min。

⑵混合搅拌以颜色均匀一致为标准，如涂料太稠影响涂布，可掺加生产厂配套提供的稀释剂，加入量控制在说明书要求范围之内。

严禁任意使用稀释剂，稀释剂的品种和加入量都会直接影响涂膜的质量。

⑶多组份涂料配合时各个组份加入的先后必须严格按说明书要求，不正确的配制会影响涂料性能、甚至发生安全事故。

3.2.1.3已配成的双组份或多组份涂料应及时使用，混合后的涂料必须在说明书规定的时间内用完，气温也将影响到混合材料的允许存放时间，如施工需要可按说明书规定、在配制时加入适量的缓凝剂或促凝剂调节涂料的固化时间。

3.2.1.4涂料一次配制数量应以涂布操作的施工能力确定。

3.2.2涂层厚度、涂刷遍数和涂刷间隔时间的掌握及控制

3.2.2.1涂层厚度是涂膜起到防水作用和达到合理使用年限的关键；在满足涂层厚度的前提下，涂刷的遍数越多越对成膜的致密性有利；操作中通过合理掌握单位面积涂料用量和涂刷遍数来控制和保证涂层厚度。

3.2.2.2每遍涂刷形成的涂膜不宜过厚，过厚的涂敷会出现表面干燥结膜后限止内部的溶剂和水份继续挥发的现象，使涂膜不能适时内外“实干”，影响涂层的防水性能和施工质量，尤其在温度较高的天气施工。

每遍涂刷形成的涂膜也不宜过薄，过薄难以保证每遍都能涂布均匀且不露底，尤其对溶剂型涂料。

同时，遍数过多将增加劳动力消耗及使工期延长。

3.2.2.3防水涂膜施工前，根据设计涂膜厚度和结构组成、材料参考消耗量、涂料材性、基层状态，通过试涂布确定形成每层涂膜需涂刷的合适遍数、操作次序和施工涂料用量，达到正确控制施工层厚、使每遍涂刷都能形成均匀的封闭膜并易达到“实干”、保证防水涂膜的施工质量。

3.2.2.4不同的涂料、不同的涂布厚度以及施工时的温度、湿度条件，都会影响每遍涂刷形成膜的干燥时间。

温度高、湿度小涂膜干燥就快，应通过试验来确定操作中两遍涂刷的间隔控制时间，习惯以涂层达“表干”和“实干”来衡量，以手指触摸感觉涂膜表面不粘界定为“表干”。

⑴涂层达到“表干”，对单组份涂料溶剂基本挥发、对双组份涂料已基本完成固化，未干透的涂层面对下一遍涂层的“附着力”也有利，但刚“表干”的涂膜与基层的粘合力还较低、一遍涂刷较厚的涂层内部还发软、对上人操作不利，因此，要以涂膜“实干”作为下一遍涂布的控制间隔时间。

⑵“薄质涂料”有溶剂型和水乳型，一遍涂布形成的涂膜薄，涂层“表干”时已基本达到“实干”，因时、因地、不同的材料涂布后“表干”时间可在0.5～12h。

⑶“厚质涂料”一遍涂层厚，间隔时间一般以涂层结膜已可上人操作、不粘脚或涂层不下陷为准。

⑷应通过试验来确定涂刷间隔时间，这个间隔不宜少于12h，一般在24h，亦不宜间隔大于72h。

3.2.3在合格的基层表面喷（刷）涂基层处理剂

3.2.3.1检查找平层施工质量、分格和细部处理情况、以及干燥程度，加以清扫，符合要求后再进行基层处理剂喷（刷）涂作业。

3.2.3.2基层处理剂应与面层涂膜材料的材性相容，使用前调制配合并搅拌均匀。

3.2.3.3可采取喷涂或刷涂的施工方法，涂层要薄而均匀、颜色一致，不得有空白、麻点和气泡。

当喷（刷）涂两遍基层处理剂时，应在第一遍干燥后方可进行第二遍喷（刷）涂作业；待最后一遍基层处理剂干燥后，方可敷、涂防水涂料。

3.2.3.4大面积喷（刷）涂屋面基层处理剂前，应先对屋面节点、周边、拐角等处先行涂刷，以保证这些边、角处涂刷均匀，既不出现基层处理剂堆积现象又避免少涂、漏涂。

3.2.3.5高聚物改性沥青防水涂料及合成高分子防水涂料，基层处理剂一般由涂料提供商配套供应，使用应遵照涂料使用说明书中的技术要求。

同时还应注意：

⑴无论已经配制好的还是分桶包装现场按组份配合的，使用前都应先搅拌均匀。

⑵最后一遍基层处理剂干燥后才能铺贴卷材，一般气候条件下干燥时间为4h左右。

⑶一次喷（刷）涂的面积要适当，根据处理剂干燥时间兼顾卷材铺贴进度，合理组织；喷（涂）基层处理剂的区域，宜在当天铺贴防水层。

⑷无明确规定时，可参照本标准第3.3.6条的要求选用基层处理剂。

3.2.3.6如用冷底子油作基层处理剂，宜在防水涂料敷、涂施工前1～2d喷（刷）涂，注意保护好处理过的表面，使冷油层在涂料施工前干燥而又未沾染灰尘。

3.2.4防水涂料的涂布操作

3.2.4.1原材料搅拌均匀、控制好涂布间隔时间、涂布均匀且保证涂膜厚度是保障涂层施工质量的操作关键。

施工中注意有效控制。

3.2.4.2涂料涂布可采用机械喷涂，也可使用棕刷、长柄刷、圆辊刷、胶皮刮板等工具人工涂布。

3.2.4.3“薄质涂料”常用蘸涂、滚涂；平面操作可边倒边摊，倒料要控制均匀倒洒，涂布要注意刷开刷匀、方向一致、覆盖完全、及时消除起泡。

涂刷既要涂布均匀又要避免来回往复次数过多，尤其是溶剂型涂料和在高温天气，防止出现咬底、凝团等质量病态。

3.2.4.4“厚质涂料”一般先将涂料直接均匀、分散倒于涂刷基层，用胶皮刮板来回刮涂到涂敷层均匀、平整、厚度适宜、不露底、无气泡，再待其干燥；对流平性差的涂料，在刮平后表面收水尚未结膜时用铁抹子压实抹光；抹压要掌握好时机，过早无作用，过晚则出现粘抹子和显抹压痕等毛病；为便于操作可分条分带错开进行涂布。

3.2.4.5涂层间应留接槎，每遍涂刷后退50～100mm，涂刷接槎时又超过50～100mm，避免搭接处产生渗漏。

3.2.5铺设胎体增强材料

3.2.5.1通常在涂料第二遍涂刷时、或第三遍涂刷前，开始加铺胎体增强材料。

根据现场条件可选择“湿铺法”或“干铺法”操作。

3.2.5.2“湿铺法”就是边倒料、边涂刷、边铺贴胎体增强材料的方法。

⑴操作时先均匀涂布好涂料，随即推滚铺放胎体增强材料、使布料及时展开平放在刚涂刷的涂层面，用滚刷滚压一遍、或用漆刷蘸料涂刷使涂料浸满全部布眼，使上下涂层能良好结合。

⑵对“厚质涂料”铺放胎体增强材料后用刮板或抹子轻轻刮抹或抹压，务必使布料底部充实、网眼中挤满涂料。

3.2.5.3“干铺法”操作就是在干燥后的前一遍涂层上摊开、展平胎体增强材料，先蘸涂料局部粘牢边缘、再在表面均匀涂刷或刮抹涂料、使涂料充分浸润布料、进入网眼渗透到基层，形成增强涂膜并与底层良好粘结。

3.2.5.4胎体增强材料铺设必须满足本标准第3.3.7小节的基本要求，并应在操作中注意本标准第3.3.8小节涉及的技术和质量问题。

3.3涂膜防水层施工中需注意的技术和质量问题

3.3.1进埸材料的贮运、保管和抽样复验

⑴防水涂料的包装容器必须密封，容器表面应有明显标志，标明涂料名称、生产厂名、生产日期和产品有效期。

⑵不同品种、标号、规格和等级的产品应分别堆放。

⑶防水材料的保管环境应干燥、通风、远离火源并不得日晒、雨淋、受潮，避免碰撞并防止渗漏，贮放地应备有消防设施和配备专人看管。

水乳型涂料贮运和保管的环境温度应高于0℃、且低于60℃，贮存期一般不超出6个月；溶剂型涂料不宜低于0℃、且不超出40℃；胎体增强材料贮运和保管应干燥、通风并远离火源。

⑷进埸的防水涂料和胎体增强材料应进行抽样复验，不合格产品不得使用。

复验的项目、抽样方式按本标准第8.1节要求。

3.3.2采用涂膜防水层的屋面结构层，应符合：

3.3.2.1水落口杯和水落管安装位置正确、固定可靠、水落口杯与屋面结构层间封堵严密并经过密封处理。

3.3.2.2伸出屋面的管道、设备、预埋件或预留孔等都应安设和留置完毕，并作好细部处理准备。

3.3.2.3屋面结构层是装配式钢筋混凝土板时，尚应：

⑴屋面板等构件安装平稳、连接牢固、无缺焊和松动现象。

⑵板端缝、板侧缝应采用强度等级不低于C20的细石混凝土灌缝。

⑶灌缝前先清扫并充分湿润缝隙，较宽的缝吊设底模，细石混凝土宜掺加微膨胀剂，灌缝后注意养护。

⑷板侧缝宽度大于40mm或上窄下宽时，缝内应设置构造钢筋。

⑸板端缝应进行柔性密封处理。

3.3.2.4对装配式屋面结构中非保温屋面的结构板缝，除板端缝外、侧缝上部也应预留凹槽并嵌填柔性密封材料。

3.3.3采用涂膜防水层的屋面找平层，应满足：

3.3.3.1找平层应压实、表面平整，排水坡度符合设计要求，转角成弧形过度，水落口等细部符合防水层构造要求，表面平整度控制在5mm内。

⑴水泥砂浆、细石混凝土找平层应压实抹平，在初凝后、终凝前用木蟹二次压实收平表面，充分养护；不得有酥松、起砂、起皮脱层现象。

⑵沥青砂浆找平层应密实平整，无裂纹、无空鼓和缺损，不得有拌合不匀、蜂窝现象。

⑶找平层分格缝设置正确，缝均匀顺直、位置准确，缝内嵌填密封材料

⑷当基层是装配式钢筋混凝土板时，分格缝应留设在板端缝处以及作了柔性密封的板侧缝处。

3.3.3.2涂膜施工前基层应干燥。

⑴应视所用涂料的特性来要求基层的干燥程度。

当采用溶剂型涂料时，屋面基层必须干燥，含水率如量化考量宜控制小于9%；对水性涂料，基层表面干燥无凝水即能进行敷、涂施工。

⑵基层含水率越低越有利于涂膜防水层与基层的粘结、有利于涂料固化成膜及成膜的质量、膜底不易形成汽泡。

在基层干燥程度不能符合标准中要求时，应按产品说明书要求采取措施后再进行敷、涂施工。

3.3.4适宜涂膜防水层施工的环境气温和条件

⑴高聚物改性沥青防水涂膜和合成高分子防水涂膜施工时的气温，对溶剂型涂料宜在－5℃～35℃，对水乳型涂料宜在5℃～35℃。

⑵对沥青基防水涂料，预计涂膜固化前有雨也不得施工，气温低于5℃或高于35℃时不宜施工。

⑶一些溶剂型涂料在5℃以下、溶剂挥发较慢、成膜时间延长，水乳型涂料在10℃以下、水分蒸发放慢，直接影响成膜和成膜质量；而气温在30℃以上时、施工中溶剂挥发过快、涂料变稠迅速、难以涂布均匀、也会影响涂层施工质量。

因此防水涂料施工的最佳气温为10℃～30℃。

⑷空气湿度过大、影响成膜速度、甚至产生凝露、影响涂层质量；露天作业、可能直接受雨淋冲，凝露渗透；大风刮起的灰砂、尘土、污杂物的沾染，都会使涂层受损。

因此，雨、雪、雾和大风等恶劣天气都严禁进行涂膜防水施工作业。

3.3.5现场采购，应注意涂料的理化特性和使用性能满足设计和使用要求

3.3.5.1涂料的耐热度、低温柔性适合于当地气温环境、屋面坡度和现场使用条件。

高温和一定坡度环境下不“流淌”，低温严寒环境耐冻融、防冷脆。

3.3.5.2涂料的延伸性能，能适应结构形式、地基变形、当地年温差、日温差和震动等因素。

3.3.5.3涂料的耐紫外线破坏、热老化保持率能达到设计耐久性要求。

3.3.5.4在坡度大于25%的屋面上，不宜采用沥青基防水涂料和成膜时间过长的涂料。

避免施工期间涂料下坠、形成涂膜厚薄不均，影响防水层质量。

3.3.6针对不同的防水涂料基层处理剂的要求也不同，通常可遵循：

⑴对溶剂型防水涂料，可直接用涂料薄涂作基层处理。

若涂料较稠，可用配套溶剂稀释后使用。

⑵对水乳型防水涂料，可用掺0.2%～0.5%乳化剂的水溶液、或软化水将涂料稀释，稀释比例一般为：

防水涂料∶加乳化剂的水溶液（或软水）=1∶0.5～1。

可用冷开水代替软水，但切忌加入天然水或自来水。

⑶高聚物改性沥青防水涂料也可用冷底子油作基层处理剂。

⑷沥青基防水涂料直接用冷底子油作基层处理剂。

⑸基层处理剂涂刷前应充分搅拌、涂刷均匀、覆盖完全，干燥后方可进行涂膜施工。

3.3.7胎体增强材料铺设应符合以下基本要求：

⑴屋面坡度小于15%时平行屋脊铺设，大于15%时垂直屋脊铺设。

⑵铺贴胎体增强材料由屋面最低处逐幅向上铺贴操作。

⑶胎体增强材料长边搭接宽度不得小于50mm，短边搭接宽度不得小于70mm。

⑷采用二层胎体增强材料时，上下层不得互相垂直铺设，搭接缝应错开，其间距不应小于幅宽的1/3。

3.3.8胎体增强材料铺贴操作中应注意的技术和质量问题：

3.3.8.1铺贴好的胎体增强材料，涂料应浸透胎体布料、覆盖完全，不得有胎体外露现象。

操作中如出现表面部分露白、布料露网眼、针孔等，应及时添加涂料涂刷，使之均匀一致。

3.3.8.2胎体增强材料质地柔软、幅边紧幅中松，铺贴中易出现皱折、翘边、空鼓；操作中要拉直但不宜过紧、幅边可间断剪15mm深小口松开幅边纤维、边缘要蘸涂料顺丝理顺贴平。

3.3.8.3聚酯布、玻纤布在涂膜中混合使用时，一般下层用聚酯布、上层用玻纤布。

铺贴中切忌拉伸过紧，防止由于胎体增强材料收缩和涂料干燥中的收缩使屋面防水涂膜出现转角处受拉脱开、布面错动、翘边或涂膜拉裂等现象。

3.3.8.4“干铺法”操作，涂料是通过网眼渗透到底层，对渗透性较差的涂料和网眼小、较致密的胎体增强材料配套使用时不宜采取“干铺法”。

3.3.8.5胎体增强材料铺设干燥后，应严格检查表面缺陷和搭接长度及时清除缺陷并予以补救。

3.3.8.6对高聚物改性沥青防水涂膜，最上层涂层的涂刷不应少于两遍，厚度不少于1mm，以避免表涂层过薄、老化过早、暴露胎体而降低或失去防水作用。

对涂层中夹铺胎体增强材料的合成高分子防水涂膜，位于胎体下面的涂层厚度不宜小于1mm，且最上层涂层的涂刷不应少于两遍。

3.3.9认真作好涂膜防水层薄弱部位的增强处理，细部构造可参见本标准第3.4节内容。

3.3.9.1对易开裂、渗水的部位，基层应留凹槽、填柔性密封材料，并应增设一层或一层以上带有胎体增强材料的附加层。

3.3.9.2天沟、檐沟、檐口、泛水等部位，应加铺有胎体增强材料的附加层。

天沟、檐沟与屋面交接处的附加层宜空铺，空铺宽度为200～300mm；在屋面泛水处添加的有胎体增强材料的附加层，高度和宽度均应不小于250mm。

3.3.9.3水落口周围与屋面结构和找平层的交接处应作密封处理，水落口周围找平层坡度加大、并加铺二层有胎体增强材料的附加层，且涂膜伸入水落口的深度不得小于50mm。

3.3.9.4装配式屋面板的端缝位置，板的结构缝处理应符合本标准中第3.3.2.3条要求，找平层分格缝应与端缝对齐、缝隙内嵌填密封材料。

找平层分格缝上应铺设带胎体增强材料的空铺附加层，附加层每边距板边缘不得小于80mm，通常总宽度控制在200～300mm。

3.3.10涂膜防水屋面施工应遵循“先高后低、先远后近、先细部后大面、先立面后平面”的原则。

即：

⑴遇高低跨屋面，先涂布高跨屋面、后涂布低跨屋面；

⑵相同高度屋面，合理安排施工段，先涂布距上料点远的、后涂布近的施工段；

⑶同一屋面上，先涂布处理好天沟、檐沟、檐口、水落口等节点部位，再进行大面积涂布。

⑷遇同时有立面和平面有情况，先完成立面有利于涂膜质量及涂膜保护，但应注意“顺水搭接”的合理安排。

⑸附加层（增强处理层）涂布可在涂刷基层处理剂涂刷后进行，也可安排在完成第一层涂层后再附加增强，使之与底层涂膜形成屋面防水的最初涂膜层。

3.3.11作为一道防水设防的防水涂膜应由两层及两层以上涂层组成，总厚度达到设计要求并满足本标准中第1.5条规定。

施工应注意：

⑴涂膜施工应根据防水涂料的品种分层分遍涂布，不得一次涂成；每层涂刷遍数事先通过试验确定，并以此控制涂料使用量。

⑵每遍涂刷应均匀，不得有露底、漏涂和堆积，涂层应厚薄均匀、表面平整。

⑶操作中应待先涂的涂层干燥成膜后，方可涂后一遍涂料；两遍涂刷方向相互垂直，以提高防水层的均匀性和整体性；两遍涂刷的间隔时间也不宜过长，以涂刷不咬底为度，防止产生分层现象。