郑东热电厂脱硫运行规程.docx
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郑东热电厂脱硫运行规程
脱硫运行规程
1脱硫设备的主要特性及技术规范
1.1烟气系统
1.1.1系统概况
本烟气脱硫装置是2×200MW机组配套工程，采用石灰石/石膏湿法脱硫。
FGD装置与#1、#2机组（2×200MW）配套运行，由中机新能源开发有限公司设计并提供设备。
脱硫装置采用美国C&B公司湿式石灰石—石膏法脱硫工艺，脱硫装置采用两炉一塔，设置GGH，在设计煤种收到基含硫量为0.4％时，脱硫装置的烟气处理能力为两台锅炉100％BMCR工况时的烟气量，脱硫效率不小于95％；在校核煤种收到基硫含量为0.8％时，脱硫效率不小于92％。
由#1和#2炉引风机来的全部烟气在静叶可调轴流式增压风机的作用下升压3329Pa，通过烟气换热器（GGH）将热原烟气温度由135.5℃降至95.5℃进入吸收塔，烟气自下向上流动，烟气被冷却，烟气中的SO2、SO3被由上而下喷出的吸收剂吸收生成CaSO3,并在吸收塔反应池中被鼓入的空气氧化而生成石膏。
脱硫后的烟气经两级除雾器除去烟气中携带的水雾后，进入烟气换热器（GGH）的冷端，脱硫后的净烟气被加热至80℃以上，然后送入烟囱排入大气。
脱硫装置的烟气入口与烟囱之间设置有旁路烟道，正常运行时烟气通过脱硫装置，事故情况或脱硫装置停机检修时烟气由旁路烟道进入烟囱。
脱硫剂石灰石粉制成25％浓度的石灰石浆液，通过石灰石浆液供给泵连续补入吸收塔内；吸收塔底部浆池中产生的石膏由石膏浆液排出泵送入石膏旋流器（一级脱水系统）浓缩，其溢流流回吸收塔，含固量为45%-60%的底流送入真空皮带脱水机（二级脱水系统）进一步脱水，脱水后的产物为含水量不大于10%的石膏（CaSO4 . 2H2O），由皮带输送机送入石膏储藏间。
在二级脱水系统中对石膏滤饼进行冲洗，使石膏中的Cl—含量小于100ppm，从而保证石膏的质量。
必要时，石膏浆液也可由石膏浆液排出泵排入事故浆池或直接向灰渣系统弃浆排放。
真空皮带脱水机按两套设置，单台容量按处理燃烧设计煤种时2台锅炉在BMCR工况下石膏排放量的75%设计。
两台锅炉的烟气系统设备包括2台增压风机、两台锅炉公用一个吸收塔，一套烟气换热器（GGH）、2个旁路烟气挡板、2个入口原烟气挡板、2个出口净烟气挡板及相应的烟道、膨胀节等。
FGD系统在负荷40-100%BMCR之间时脱硫效率达95%以上，系统使用年限为30年。
1.1.2增压风机
AN系列轴流风机是按“脉冲”原理进行工作的，由于气流在风机叶轮子午面上加速，所以叶轮的进出口静压几乎是相等的（逆压力梯度小，可保证负风机的高压力系数，并保证叶轮的高效率），被输送的介质在叶轮中所产生的加速度，将使总能量（特别是动能）增加，而布置在叶轮下游的后导叶，把叶轮出口旋转气流进行整流，并部分转换成静压后输送到扩散器里，而扩散器则进一步回收动能为可利用的静压。
风机性能的调节，是通过改变安装在风机叶轮上游的前导叶的安装角来实现的，这样可保证流量是与不断变化的负荷相匹配。
每台炉配置一台100％BMCR容量的静叶可调轴流式风机，用于克服FGD装置造成的烟气压降。
增压风机的性能将保证能适应锅炉40％～100％BMCR负荷工况下正常运行，并留有一定裕度：
（1）基本风量按锅炉BMCR工况下增压风机入口的烟气量考虑；
（2）风量裕量不低于10％，另加10℃的温度裕量；
（3）压头裕量不低于20％。
1.1.3烟气换热器（GGH）
FGD装置配有一台回转再生式烟气换热器，对应两台锅炉烟气系统，以使净烟气在烟囱进口的最低温度高于80℃。
该装置是利用锅炉出来的原烟气来加热经脱硫之后的净烟气，升温后净烟气从烟囱排放。
GGH选用国产回转式烟气换热器。
涂搪瓷换热元件选用先进波形和高传热系数产品以减小GGH总重和节约未来更换换热元件的费用。
GGH利用锅炉出来的原烟气来加热经脱硫后的净烟气，升温后的净烟气从烟囱排放。
GGH转子设两台电动驱动装置，一台驱动，一台备用，电机均采用空气冷却形式。
如果主驱动退出工作，辅助驱动自动切换，防止转子停转。
GGH的设计能适应在厂用电失电的情况下，转子停转而不发生损坏、变形，冷端蓄热元件寿命不小于50000小时。
GGH采取主轴垂直布置，即气流方向为原烟气向上（去吸收塔），净烟气向下（去烟囱排放）。
为防止GGH传热面间的沉积结垢而影响传热效率，增大阻力和漏风率，减小寿命，通过吹灰器使用压缩空气吹扫或用高压水进行定时清洗。
GGH的防腐主要有以下措施：
对接触烟气的静态部件采取玻璃鳞片树脂涂层保护，对转子格仓、箱条等回转部件采用20mm厚板考登钢，密封片采用高级不锈钢AVESTA254，换热元件采用涂搪瓷的低碳钢（或去炭钢）片。
1.1.4烟气挡板
在烟气系统中设置有8个烟气挡板，所有烟气挡板均采用百叶窗式双挡板，具有开启/关闭功能，采用电动执行机构驱动。
当脱硫系统正常运行时，旁路挡板关闭，原烟气挡板和净烟气挡板开启，原烟气通过原烟气挡板后进入FGD装置进行脱硫反应。
在要求关闭FGD系统的紧急状态下，旁路挡板自动快速开启，原烟气挡板和净烟气挡板自动关闭。
为防止烟气在挡板门中的泄漏，设置有密封空气系统。
该系统包括6台密封风机、6台电加热器和开启/关闭阀，将加热至100℃左右的密封空气导入到关闭的挡板门，以防止烟气泄漏。
1.1.5烟道及附件
烟道均采用普通钢制矩形烟道，GGH入口前的原烟气段烟道由于烟气温度较高，无需防腐处理。
GGH出口后的原烟气烟道由于烟气温度已降至95.5℃左右，低于酸露点，因此采用玻璃鳞片树脂涂层。
GGH本身静态部件内侧和吸收塔出口后的全部净烟气烟道，也主要采用玻璃鳞片树脂涂层。
1.2SO2吸收系统
SO2吸收系统设置主要用于脱除烟气中SO2、SO3、HCl、HF等污染物及烟气中的飞灰等物质。
FGD的二氧化硫吸收系统包括吸收塔（含两级除雾器、三层喷淋层及喷嘴、氧化空气喷管）、四台侧进搅拌器、三台浆液循环泵、两台氧化风机及相应的管道阀门等。
1.2.1吸收塔系统
吸收塔系统是整个FGD的核心部分，脱硫反应在该系统中进行。
吸收塔自下而上可分为三个主要的功能区：
（1）氧化结晶区，该区即为吸收塔浆池区，主要功能是用于石灰石溶解和亚硫酸钙的氧化；
（2）吸收区，该区包括吸收塔入口及其上三层喷淋层。
主要功能是用于吸收烟气中的酸性污染物及飞灰等物质；（3）除雾区，该区包括两级除雾器，用于分离烟气中夹带的雾滴，降低对下游设备的腐蚀，减少结垢和降低吸收剂及水的损耗。
烟气通过吸收塔入口从浆液池上部进入吸收区。
在吸收塔内，热烟气通过与自上而下浆液（三层喷淋层）接触发生化学反应，并被冷却。
浆液由各喷淋层多个喷嘴喷出。
浆液从烟气中吸收硫的氧化物（SOX）以及其它酸性物质。
在液相中，硫的氧化物与碳酸钙反应，形成亚硫酸钙。
亚硫酸钙由设置在浆液池中的氧化空气分布系统强制就地氧化成石膏。
吸收塔上部吸收区PH值较高，利于SO2等酸性物质的吸收；下部氧化区域在低于PH值下运行，有利于石灰石的溶解，利于副产品石膏的生成反应。
从吸收塔排出的石膏浆液含固量20％，经浓缩、脱水，使其含水量小于10％，然后用输送机送至石膏库房堆放。
脱硫后的烟气依次经过除雾器除去雾滴，再经过烟气换热器升温后，由烟囱排入大气。
主要反应式为：
CaCO3+SO2+H2O→CaSO3+Ca（HSO3）2
Ca2＋+O2+H2O+HSO3－→CaSO4·2H2O
吸收塔包括三层喷淋装置，每层喷淋装置上布置有120个实心锥喷嘴，单个喷嘴流量为61.3m3/h，喷嘴进口压头为103.4kPa，喷淋层上布置有两级除雾器。
热烟气流向上穿过三层喷淋层后，再连续流经两层Z字形除雾器除去所含浆液雾滴。
在一级除雾器的上下各布置一层清洗喷嘴，清洗水的喷淋将带走一级除雾器顺流面和逆流面上的固体颗粒。
烟气经过一级除雾器后，进入二级除雾器，二级除雾器下部也布置一层清洗喷淋层。
穿过二级除雾器后，经洗涤和净化后的烟气通过出口流出吸收塔，经过烟气换热器和烟道排入旁路烟道和烟囱。
吸收塔中蒸发并带走的水分，通过除雾器清洗水、滤液的补给和脱硫反应生成的固体产物的排除实现吸收塔浆液密度和液位的控制。
吸收塔浆液最佳pH值在5.6和5.8之间，pH值是由吸收塔中加入的石灰石浆液的增加量决定的。
而加入吸收塔的新加入石灰石浆液的量的大小将取决于锅炉的负荷、入口烟气SO2含量以及实际的吸收塔浆液的pH值。
吸收塔浆液池中的4台侧进式搅拌器使浆液中的固体颗粒保持悬浮状态。
吸收塔顶部布置有电动排气阀门，在正常运行是关闭的。
当FGD装置走旁路或当FGD装置停运时，排气阀门开启。
当旁路挡板开启时，原烟气挡板和净烟气挡板关闭，这时开启吸收塔排气阀门的目的是为了消除吸收塔停运后产生的与大气的压差。
1.2.2浆液再循环系统
浆液再循环系统由浆液循环泵、喷淋层、喷嘴及其相应管道、阀门组成。
浆液循环泵的作用是将吸收塔浆液池中的浆液经喷嘴循环，并为产生颗粒细小、反应活性高的浆液雾滴提供能量。
配置三台浆液循环泵，分别对应三层喷淋层。
1.2.3氧化空气系统
烟气中本身含氧量不足以氧化反应生成的亚硫酸钙，因此，需提供强制氧化系统为吸收塔浆液提供氧化空气。
氧化系统将把脱硫反应中生成的半水亚硫酸钙（CaSO3﹒1/2H2O）氧化为2水硫酸钙（CaSO4﹒2H2O）即石膏。
氧化空气系统为这一过程提供氧化空气。
氧化空气系统包括两台氧化风机（其中一台备用）、氧化空气分布管及相应的管道门组成。
氧化空气通过空气喷枪喷入吸收塔底部反应浆液池中，由四台吸收塔搅拌器将氧化空气均布于浆液中，将亚硫酸钙氧化为硫酸钙。
1.3石膏脱水系统
石膏脱水系统分为两个子系统：
一级脱水系统和二级脱水系统，FGD包括2台系统塔排出泵（一运一备）、一台石膏旋流器；二级脱水系统包括两台皮带脱水机及相应的泵、箱体、管道、阀门等。
1.3.1一级脱水系统
吸收塔底部的石膏浆液通过吸收塔排出泵，泵入石膏旋流器。
石膏旋流器具有双重作用：
即石膏浆液预脱水和石膏晶体分级。
进入石膏旋流器的石膏悬浮切向流动产生离心运动，细小的微粒从旋流器的中心向上流动形成溢流，溢流进入石膏溢流缓冲箱，然后部分溢流经废水旋流器进入废水收集箱，废水旋流器溢流由废水泵送至废水处理系统，其它部分石膏旋流器溢流进入滤液水箱。
石膏旋流器中重的固体颗粒被抛向旋流器壁，并向下流动，形成含固浓度为50％的底流。
石膏旋流器的底流进入二级脱水系统。
1.3.2二级脱水系统
二级脱水系统包括皮带脱水机，真空系统及冲洗系统。
每台皮带脱水机出力为两台锅炉BMCR工况的75%。
石膏脱水后含水量降到10％以下，并对石膏滤饼进行冲洗以去除氯化物，从而保证石膏的品质，冲洗水排至滤液水箱。
从皮带脱水机滤出的滤液流至滤液水箱，并由滤液水箱泵抽吸至吸收塔反应池及石灰石浆液制备系统循环使用。
1.4工艺水系统
工艺水主要采用电厂循环水，工艺水系统将设有一个工艺水箱，两台工艺水泵（一运一备），工艺水经工艺水泵输送至各工艺水用户。
工艺水主要用户有：
1、回转式换热器（GGH）运行、停运冲洗水；2、吸收塔浆池、吸收剂制备系统运行的启动用水和补水；3、除雾器、所有浆液输送设备、输送管路、贮存箱的冲洗水。
补充水采用工艺水，用户为：
1、真空皮带脱水机滤饼清洗用水；2、真空皮带脱水机滤布清洗用水，真空泵用水；3、脱硫系统辅助机械冷却用水。
1.5排放系统
脱硫岛内排放坑用来收集FGD系统正常运行，清洗和检修中产生的排放物。
排放坑液位较高时，排放坑泵自动将其中的液体输送至吸收塔或事故浆液池也可就近排入石灰石浆液池或滤液水箱。
事故浆液池用于储存吸收塔检修、小修、停运或事故情况下排放的浆液。
事故浆液池配有3个顶进搅拌器，用来防止池内浆液中固体颗粒的沉积。
事故浆液池即可以储存吸收塔检修排空时的部分浆液，又作为吸收塔重新启动时的石膏晶种，通过吸收塔排出泵将吸收塔中的浆液输送到事故浆液池中。
事故浆液池储存能力按吸收塔浆液的100％容量设置，由事故浆液池泵将事故浆液池中浆液输送到吸收塔。
1.6工业废水排放系统
脱硫过程中产生的废水来源于旋流器排放水，为了维持脱硫系统的氯离子等的平衡，需要定时从旋流器排出废水。
脱硫废水的杂质来源于烟气和脱硫用的石灰石；由于燃煤中富含多种中金属元素，生成了多种不同的化合物，一部分随炉渣排出炉膛，另一部分随烟气进入脱硫塔，被石灰石浆液吸收溶于浆液中，在浆液中反复循环使用中富积，最终形成浓度超过排放标准的废水。
脱硫废水中含有的杂质主要是悬浮物、过饱和的亚硫酸盐、硫酸盐以及重金属。
废水通过管路流入中和箱，通过流量计监测其流动过程。
在废水流入同时制备合格石灰浆液按比例加入，投加的量按照废水pH值和流量的比例及石灰石浆液浓度来调整石灰浆计量泵来实现，浆pH值调整到9.5±0.3,此pH值范围适合大多数重金属离子的沉淀。
为了促进反应和后续反应箱中絮凝离子的形成，需要在中和箱中加入澄清池中回流的少量恒定的接触泥浆，最佳的接触泥浆量须经实际使用确定。
镉和汞与石灰浆作用不能形成很好的沉淀，因此，需要在沉降箱中按比例加入重金属沉淀剂有机硫化物。
从废水中沉淀出来的氢氧化物、化合物及其它固形物极细地分散在体系中，难于沉淀，为了提高沉降效果，须向絮凝箱中按比例加入絮凝剂硫酸氯化铁。
为了让废水中产生的细小矾花积聚成大颗粒，以便于废水进入澄清池后更快的沉淀，在絮凝箱出口管路上添加助凝剂聚丙烯酰胺。
反应箱中都装有搅拌器，确保废水和化学物质的均匀混合。
加药混合反应后的废水在重力作用下流入澄清池，进行固流分离。
澄清池出水在出水箱中通过添加HCL将pH值调整为标准要求的范围（6～9）那排放。
澄清池的污泥部分通过污泥循环泵回流到中和箱作为接触泥浆，剩余泥浆进入浓缩池。
浓缩污泥通过污泥输送泵送入框压滤机进行脱水处理，脱水后污泥外运处置。
1.7设计规范
1.7.1燃料元素分析
收到基碳分55.33％
收到基氢分2.3％
收到基氮分1.02％
收到基硫分0.46％
额定烟气量2×1141700m3/h（BMCR,干烟气）
1.7.2FGD性能保证值
脱硫装置出口SO2浓度不超过49mg/Nm3
SO2脱除率BMCR工况为95％
石灰石消耗量BMCR工况为2.8t/h
石膏产量BMCR工况为4.7t/h
工艺水消耗量BMCR工况为51t/h
石膏品质：
自由水分不低于10％
CaSO4﹒2H2O含量高于90％
CaCO3﹒MgCO3含量小于3％
CaSO3﹒1/2H2O含量低于0.5％
溶解于石膏中的Cl-含量低于0.01％Wt
任何正常运行工况下，除雾器出口烟气携带的水滴含量低于75mg/Nm3
烟囱入口烟气温度不低于80℃
所有钢衬胶件或钢衬玻璃鳞片保证使用不少于15年
1.7.3增压风机性能参数
流量：
1222477m3/h（BMCR）
压升：
3329Pa（BMCR）
效率：
84％
材料：
壳体：
Q235
转子叶片：
16Mn
主轴：
40CrMo
电机：
（户外防雨型）
轴功率：
1345.91kw
电压：
6kv
1.7.4GGH技术性能参数
原烟气侧进/出口温度：
135.3/95.5℃
净烟气侧进/出口温度：
43/82℃
总泄漏率：
＜1％
转子直径：
13600mm
加热面积：
9800m3
还热元件：
由表面镀有搪瓷的低碳钢片组成，钢片厚度不大于0.75mm,搪瓷镀层厚度0.2mm
1.7.5烟气挡板
烟气挡板门主要设计参数和材质表
旁路烟气挡板
入口原烟气挡板
出口净烟气挡板
增压风机出口挡板
漏风率
0
0
0
0
设计压力
2000Pa
2000Pa
2000Pa
5329Pa
压降
50Pa
50Pa
50Pa
50Pa
开启时间
25s
关闭时间
＜50s
＜50s
＜50s
＜50s
叶片
净烟气侧DIN
1.4529或AL-6XN原烟气侧碳钢
Q235-A
DIN1.4529或AL-6XN
Q235-A
轴
45#外包DIN
1.4529或AL-6XN
45#
45#外包DIN1.4529或AL-6XN
45#
框架
Q235-A内衬DIN1.4529或AL-6XN
Q235-A
Q235-A内衬DIN1.4529或AL-6XN
Q235-A
密封材料
镍基合金DIN2.4605或C276
DIN1.4529
镍基合金DIN2.4605或C276
DIN1.4529
1.7.6吸收塔
吸收塔进口烟气量：
2199375m3/h（湿，设计工况）
吸收塔出口烟气量：
1983915m3/h（湿，设计工况）
将液循环时间：
4.0min
液气比：
10.59l/m3
Ca/S（mol）：
1.03
吸收塔直径：
Φ13600mm
吸收塔总高度：
32500mm
浆液池容积：
1473m3
喷淋层数量：
三层
每层喷嘴数量：
120个
1.7.7浆液循环泵
泵的形式：
离心泵
数量：
3台
流量：
7360m3/h
排出侧压头：
分别为19/21/23m
轴功率：
502/556/609kw
材质：
壳体：
铸钢衬橡胶，叶轮：
A51
密封：
机械密封
1.7.8氧化风机
氧化空气系统共配有2台容量为吸收塔需要量110％的罗茨式氧化风机，正常情况下一台运行一台备用，其技术参数为：
风量：
200Nm3/h
压升：
120kPa
出口温度：
127℃
1.7.9吸收塔排出泵
吸收塔排出泵通过管道将石膏浆液从吸收塔中输送到石膏旋流器，还可用来将吸收塔浆液池排空到事故浆液池中。
数量：
2台
型式：
离心式
流量：
42m3/h
压头：
45m
材质：
外壳：
铸钢衬胶叶轮：
A49
防磨损：
丁基橡胶
密封：
机械密封
1.7.10石膏旋流器
石膏旋流器将石膏浆液初步脱水，使残留含水量约50％左右。
数量:
1套
出力：
35m3/h
底流含固量：
50％
材质：
碳钢衬胶/聚亚胺脂
1.7.11皮带脱水机
每台皮带脱水机出力为2台锅炉BMCR工况的75％
数量：
两台
处理石膏浆液量（单台）：
4.6t/h
生成石膏量（单台）：
3.
过滤面积（单台）：
42m2
2脱硫装置检修后的验收
2.1检修后的验收总则
2.1.1脱硫装置大修后的总体验收和整体试转由总工程师主持,并指定有关单位参加；
2.1.2脱硫装置大小修后,设备变动应有变动技术报告,交锅炉专业及各班组一份,作为运行操作人员的技术依据；
2.1.3大小修后的设备，检修人员应将有关单位会签的试运行申请单交班长（或验收人员）核实，确认无误后，方可对设备进行试验和试转，在此期间由检修人员主持和负责，运行人员负责启动；
2.1.4运行人员对设备验收单项目检查落实，并签名。
若发现设备存在缺陷，不能确保机组安全运行时，除及时记录在案外，还必须责成检修人员在投运前予以消除，并汇报班长；
2.1.5检修工作结束后运行验收时，应现场清洁，照明充足方能终结工作票。
2.2脱硫装置大修后的检查
2.2.1一般检查项目
2.2.1.1检修工作全部结束，脚手架拆除，所有设备齐全、完好，现场无杂物。
2.2.1.2各通道、栏杆、楼梯完好畅通，各沟盖板齐全并盖好。
2.2.1.3各烟道、管道完好，保温齐全。
各设备及结构架等处油漆无脱落现象，新更换的管道油漆颜色应符合要求，各种流程标志方向正确。
2.2.1.4烟道、池、罐、仓、吸收塔等内部已清扫干净、无余留物，各人孔门、检查孔检查后应严密关闭。
2.2.1.5DCS系统投入，各系统仪表用电源投入，各组态参数正确，测量显示和调节动作正常，工业电视应完好。
2.2.1.6就地显示仪表、变送器、传感器工作正常，初始位置正确。
2.2.1.7压力、压差、温度、液位、料位、流量、浓度及PH计测量装置应完好并投入。
2.2.1.8就地控制盘及所安装设备工作良好，指示灯试验合格。
2.2.1.9所有机械、电气设备的地脚螺丝齐全牢固、防护罩完整，连接件及紧固件安装正常。
2.2.1.10手动门、电动门、调节门开关灵活，指示准确，CRT显示应与就地指示相符。
2.2.2烟气系统及密封系统的检查
2.2.2.1检查脱硫装置进、出口烟气挡板和旁路挡板安装完好，其旁路挡板应开启，净烟气挡板及原烟气挡板应严密关闭。
2.2.2.2各挡板电动执行装置应完好，连杆、拐臂连接牢固，在就地用手摇各挡板应开关灵活，无卡涩现象，挡板开关位置指示正确，并处于自动位置。
2.2.2.3挡板的密封风机外形完好，靠背轮连接牢固，旋转灵活，无卡涩现象，地脚螺丝牢固，防护罩完整牢固。
2.2.2.4密封风机的进、出口管道应安装牢固，密封空气进气电动门和净烟气进气电动门应关闭，其电加热装置完好并处于停运状态。
2.2.2.5各挡板密封装置完好，密封管道畅通。
2.2.2.6各膨胀节应完好，安装牢固，膨胀自由。
2.2.2.7烟道内防腐层应完好无脱落。
2.2.3箱、罐、池及吸收塔的检查
（1）各箱、罐、池及吸收塔的外形完整无变形，各焊接处焊接牢固，各管道膨胀自由。
（2）各箱、罐、池及吸收塔的衬胶完整无老化、无腐蚀，且衬胶与塔壁粘结牢固无起泡处。
（3）吸收塔原烟气入口处不锈钢雨棚无磨损、腐蚀和变形。
（4）吸收塔搅拌器氧化空气供气管及冲洗水管连接完好，且出口无结垢和异物堵塞。
（5）吸收塔各层喷嘴排列整齐，连接牢固。
各喷嘴完好无损、无堵塞。
各喷嘴连接管道无破裂、无老化、无腐蚀。
（6）除雾器连接牢固无堵塞，且完好无老化、无腐蚀、无积浆或积灰。
（7）除雾器冲洗喷嘴安装牢固、齐全，各喷嘴喷射方向正确，无堵塞。
（8）石灰石浆液箱和石膏浆液箱内的折流板安装牢固、无磨损、无腐蚀。
2.2.4转动机械的检查
2.2.4.1通则
（1）减速器、轴承油室油位正常，油面镜清晰，油质良好，有高、低、正常油位标志，轴承带油良好，用润滑脂润滑的轴承，应由足够的油脂。
（2）各设备的油质良好，油位计及油面镜清晰完好。
各油箱油位应在正常范围以内，电加热器应完好，油过滤器安装正确，切换灵活。
（3）联轴器连接牢固，旋转灵活无卡涩，地脚螺丝紧固，防护罩安装完整、牢固。
（4）转动机械周围应清洁，无积油、积水及其他杂物。
（5）电动机绝缘合格，电源线、接地线连接良好，旋转方向正确。
电流表、启、停开关指示灯应完好。
（6）轴承及电动机线圈温度测量装置完好、可靠。
（7）各冷油器冷却水进、出口管路畅通，连接牢固。
（8）各传动皮带轮连接牢固，皮带无打滑、跑偏现象。
（9）各处事故按钮完好。
2.2.4.2搅拌器的检查
（1）各箱、罐、池及吸收塔搅拌器叶片安装牢固、无磨损、无腐蚀。
（2）吸收塔各侧进式搅拌器安装下倾角及切圆角度应正确。
（3）各箱、灌、池顶进式搅拌器应垂直安装，双叶轮搅拌器的连接轴连接牢固且同心。
（4）各搅拌器轴封安装完好，冲洗水管道畅通无杂物堵塞。
2.2.4.3增压风机的检查
（1）风机的入口集气箱和出口扩压管的膨胀节连接牢固，膨胀自由，风烟系统满足启动要求。
（2）检查电机接地线完好，地脚螺栓牢固，联轴器连接正常，防护罩完好。
（3）检查电机轴承润滑油箱油位正常，油质合格；检查风机润滑油质充满风机轴承和油管。
（4）检查风机静叶执行机构已送电且在远控位置，手动操作开关灵活，阀位与就地开度指示一致。
（5）检查增压风机冷却风机电机正常。
2.2.4.4氧化风机的检查
（1）氧化风机本体和电机外形正常，空气管道消息器、过滤器清洁无杂物。
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