CRTSⅡ无砟轨道桥梁喷涂聚脲防水层施工技术.docx
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CRTSⅡ无砟轨道桥梁喷涂聚脲防水层施工技术
CRTSⅡ无砟轨道桥梁喷涂聚脲防水层施工技术
中铁十二局第四工程有限公司
胡峰山
1.前言
喷涂聚脲防水涂料（俗称纯聚脲）是一种新型的防水层材料。
聚脲弹性体防水层弹性好，耐磨性好，耐低温，性能可调节范围广，抗腐蚀性能好，并且施工时固化快，10分钟就能达到步行强度。
它相比聚氨酯（脲）防水层有着更优越的性能。
在京津城际高速铁路建设中聚脲弹性体防水层是国内桥梁工程中第一次大规模应用，在京沪高铁建设中，中铁十二局集团有限公司吸收、消化京津城际的成功经验，并对相关工艺进行改进、再创新，反复试验总结，形成了一套适用于桥梁喷涂聚脲防水层的先进工艺，在无砟轨道桥梁防水层施工中取得了较好的应用效果，取得了明显的经济效益和社会效益。
经总结形成了本工法。
2.工法特点
2.1本工法的制定充分考虑桥梁喷涂聚脲防水层的施工特点，在吸收大量施工经验，并进行总结对比，最终形成了一套适用于桥梁的喷涂聚脲施工工艺。
2.2摈弃以前梁面处理采用人工打磨的方法，采用抛丸进行梁面基层处理，梁体表面粗糙度均匀，能有效增强防水涂料在梁体表面的附着力，并且使梁面缺陷提前暴露出来便于采取修补措施，提高了防水层施工质量。
另外通过抛丸能完全去除浮浆，使混凝土面“露骨”而不松动，进一步提高了防水层施工质量。
2.3采用机械化施工，施工质量可靠，施工速度快，经济效益好；
2.4本工法采用抛丸处理基层，施工现场不飞扬尘土，施工环境清洁，污染小；聚脲组分是有毒性的物质，使用专用喷涂机，在喷枪活动范围加有保护罩内，将喷涂作业限制在一定范围内，减少了雾化后的聚脲随风飘飞，对环境污染小。
3.适用范围
适用于客运专线、高速铁路CRTSII型板式无砟轨道等桥梁顶面喷涂聚脲防水层的施工，其他采用喷涂聚脲防水层的结构物施工也可参考使用。
4.工艺原理
喷涂聚脲（俗称纯聚脲）防水涂料涂料是一种A、B双组分、无溶剂、快速固化的弹性防水涂料。
A组分是由端羟基化合物与异氰酸酯反应制得的半预聚物；B组分是由端氨基树脂和端氨基扩链剂组成的混合物，并不得含有任何羟基成分和催化剂，但允许含有少量颜料及分散的助剂。
A、B组分在专用喷涂设备的喷枪内混合喷出，快速固化反应生成弹性体防水膜。
采用抛丸进行梁面基层处理，保证梁体表面粗糙的均匀，有效增强防水涂料在梁体表面的附着力，并且使梁面缺陷提前暴露出来，使用腻子等专用材料对梁体表面针孔等缺陷进行修补，然后再刷底漆增强防水涂料与梁体的粘接，最后采用专用机械喷涂聚脲防水涂料，并且在暴露面在喷涂脂肪族面漆保护层，最终在梁面形成聚脲弹性体防水层。
5.施工工艺流程及操作要点
5.1施工工艺流程
施工工艺流程见图5.1。
图5.1-1施工工艺流程
5.2施工操作要点
5.2.1梁面质量验收
防水层施工前，按照规范或设计要求对梁面进行验收。
防水层的基层应平整、清洁、干燥（含水率小于7%），不得有空鼓、松动、蜂窝麻面、浮渣、浮土、脱模剂和油污等杂物。
梁面上打磨处理留下的灰尘，施工残留的水泥浆，砂浆及油污等必须彻底清理干净，大量的灰尘要进行冲洗干净，并晾干后方可进行抛丸作业。
（2）平整度验收
加高平台处梁面的平整度必须满足采用3mm/4m的要求。
采用4m靠尺检查距左右线路中心50cm处的平整度。
若不能满足3mm/4m，但在8mm/4m之内，可换用1m靠尺，若能满足2mm/1m，也视为合格。
梁中心“V”型排水坡处以及防护墙根部附近的斜坡应平顺光滑，泄水管附近的梁面应低一些，排水顺畅，更不能出现反坡现象，导致积水。
一旦防水层施工完毕补救困难。
（3）梁面预埋件检查
梁面验收中还应检查齿槽、侧向挡块的位置是否准确，防止防水层做好以后再次挪到位置，从而破坏了防水层，也对施工造成困难。
5.2.2基层处理
梁面验收合格后，开始对梁面进行基层处理。
基层处理包括如下工序：
抛丸打磨→腻子修补→喷涂底漆。
5.2.2.1梁面抛丸、打磨
5.2.2.1.1抛丸工艺流程
抛丸工艺流程如下：
图5.2.2-1抛丸工艺流程
5.2.2.1.2抛丸作业过程
1）基层检查
清理大的表面遗留物，如螺栓、石块等。
首先用人工检查排除大的杂物，然后再用风机进行吹扫，彻底清理干净。
2）试抛
先进行试抛，并确认以下抛丸工艺数据：
①最佳丸料规格；采用S330或S390；
②丸料流量即最佳电机负载；
③抛丸设备行走速度；
3）正式进行抛丸作业
根据调试后确定的三个参数，正式进行桥面的抛丸作业，并及时回收抛丸机抛头处溢出的钢丸，抛丸清理顺序如下图所示：
图5.2.2.1.2-1抛丸清理顺序示意图
4）抛丸质量检查
因为基层表面处理质量直接影响后续施工质量，且为隐蔽工程，无法进行无损检测，故在进行后续施工前，应按照自检—互检—专职检验的流程进行质量检查。
在桥面抛丸处理中，要控制好抛丸机行进速度，用肉眼观察、手感度等方法来判断抛丸效果，是否完会清除表面浮浆和起砂情况，由专职质检员全程进行跟踪观测,确保达到施工要求。
在抛丸处理后，防水基层的粗糙度符合《京沪高速铁路桥梁混凝土桥面喷涂聚脲防水层暂行技术条件》要求。
采用CSP板进行对比，以轻度或中度抛丸为宜。
抛丸清理不到的区域，应使用角磨机清理，应注意不得产生打磨沟痕。
抛丸作业后的检验项目、标准、检验仪器、检测频率见下表。
项目
技术标准
检测仪器
检测频率
表面强度
符合制梁规范
回弹仪
相关标准
平整度
用4m长靠尺检查，空隙只允许平缓变化，且不大于3mm
4m长靠尺
相关标准
清洁度
彻底清除油脂、灰尘、污物、脱模剂、浮浆和松散的表层，不得有空鼓、松动、蜂窝麻面、浮渣、浮土和油污。
目测
相关标准
粗糙度
有效创面大于95%，粗糙度SP3—SP4
CSP对照版
每梁间隔5m
表面缺陷
不得有裂纹、空洞、空鼓
目测
相关标准
表5.2.2.1.2-2抛丸作业检测
SP2研磨
SP3轻度抛丸
SP4中度抛丸
SP5轻度铣刨
图5.2.2.1.2-3粗糙度CSP对照板
5）抛丸作业注意事项
抛丸作业过程中需注意下列几点：
①为达到最佳抛丸效果，梁面应保持干燥状态。
需要冲洗的梁面应提前冲洗并晾干后进行抛丸作业。
②及时清理除尘器内灰斗积灰，每天检查易损件磨损情况；
③抛丸时在接缝处设置一定的搭接（10cm左右），以保证抛丸面达到100%覆盖为宜；
④按设备要求正常供电；
⑤防护墙根部斜坡、梁端加高平台边缘处等细部应采用小型抛丸机或角磨机进行补充处理。
⑥在抛丸处理工结束后，混凝土表面不宜外露时间过长，应使后续工序与其紧密衔接，防止二次污染。
5.2.3基层缺陷修补（环氧砂浆或腻子修补）
抛丸处理后，梁面原有缺陷完全暴露，其缺陷主要有孔洞、裂缝、细微裂纹及气孔，必须进行修补。
基层修补材料采用两种，一种砂浆型环氧树脂修补材料，处理大的孔洞、裂缝及泄水口、阴角细部缺陷；一种是采腻子型聚氨酯修补材料，用于密封细微气孔。
基层修补主要针对细微缺陷，采用人工操作。
本工法防水层施工选用北京大禹王防水工程有限公司生产的DYW1220喷涂聚脲专用修补腻子进行说明。
该腻子粘结力强、对混凝土基层渗透率高、封闭性能好、固化时间短。
如下图：
5.2.3.1腻子涂布梁表面要求
腻子必须涂覆在无尘土、无油脂以及无其它污染物的混泥土表面上。
抛丸处理后的混凝土面要注意保护，使在刮涂腻子之前保持清洁。
5.2.3.2产品配制
DYW1220喷涂聚脲专用修补腻子是双组分产品，每种组分含有确定比例的各种成分。
腻子使用时首先把A组分基料搅拌均匀，之后精确称量B组分固化剂，并在使用电动搅拌工具连续搅拌的条件下徐徐加到基料中，搅拌均匀后静置3～5分钟再进行施工。
配方如下：
A组分：
B组分＝1：
2（质比）。
5.2.3.3产品施工
腻子采用刮涂，在孔隙较多的地方腻子在同一方向来回施工一遍后再在垂直的方向施工一遍后可以达到填补孔隙的效果。
5.3.2.4腻子修补质量检查
基层修补完毕，必须仔细目测检查，检查均匀程度、有无漏涂和明显缺陷，做到基层表面无肉眼可见的缺陷。
孔洞、裂缝以及泄水口周围混凝土等缺陷应修补平整，修补后的基层应符合设计要求。
基层表面的凹陷、洞穴和裂缝都用DYW1220修补腻子填平，待DYW1220修补腻子固化后，才能进行下一工序施工。
利用DYW1220修补腻子进行基层处理后应进行粘结强度测验，基层处理关键是强度和结构相一致，经过抛丸处理后梁面,DYW1220修补腻子与梁混凝土基层的粘结强度应满足≥3MPa要求。
5.2.4底涂施工
底涂是用来粘结混凝土基层与聚脲涂层，应有良好的渗透力能够封闭混凝土基层的水分、气孔以及修正基层表面的微小缺陷；同时能够与混凝土基层及聚脲涂层有很好的粘结作用。
底涂可采用专用环氧树脂基底漆（用于干燥基层）或聚氨酯基底漆（用于潮湿基层）。
要求涂布均匀，无漏涂、无堆积。
现场作业时，应做好经处理并验收合格基层的保护，防止二次污染，并尽量在最短的时间内进行聚脲涂料的喷涂作业。
本工法以喷涂DWY1110聚脲专用环氧快干底漆进行底涂施工说明。
5.2.4.1DWY1110底漆喷涂前腻子涂层表面要求
DWY1110底漆施工前用含水率测试仪测试基层含水率，并根据桥梁结构所处的环境气温选择底涂的类型。
底涂宜应在基层含水率＜7%的条件下施工。
另外底漆刷涂前要确保腻子涂层表面明水、灰尘、油污等污染物。
5.2.4.2DWY1110底漆产品配制
DWY1110底漆使用时首先把基料搅拌到光滑均匀的情况，之后，把固化剂在连续搅拌的条件下徐徐加到基料中，搅拌均匀后静置5分钟再进行施工。
5.2.4.3DWY1110底漆产品施工
DWY1110底漆底漆可采用辊涂和喷涂，施工厚度以来回施工一遍为宜。
1）、该底漆搅拌混合后升温放热快，与混凝土迅速产生化学反应，适用期较短。
故建议每次混合的量不要太多，以免造成浪费。
2）、配漆和涂装过程中，产品严禁与水、酸、碱、醇、油、胺类物质接触，配漆后固化剂包装桶必修盖严，避免胶冻造成浪费。
3）、基料和固化剂应严格按照配比要求进行称量。
按照要求搅拌混合在一起。
4）、配漆和涂装过程中环境温度应在5℃～50℃范围内，较高的温度会缩短混料的活性期从而影响施工，较低的温度会使干燥时间延长从而影响施工进程。
5）、为了施工人员的安全和正确使用本产品，施工区各部分的要保证良好的通风。
5.2.4.4底涂喷涂质量验收
底漆应与基层及聚脲涂层粘接力强、对混凝土基层渗透率高、封闭性能好、固化时间短（≤4h），可在0～50℃固化。
梁面基层的粘接强度要满足≥2.5MPa要求。
底涂施工完毕进行目测检测，检查均匀程度、有无漏涂和缺陷。
如有缺陷，基层表面的剩余的少量针眼用DYW1220修补腻子人工补平，待DYW1220修补腻子固化后，才能进行下一道工序施工。
底涂验收合格后，方可进行聚脲喷涂作业。
5.2.5喷涂聚脲弹性体防水涂料
底座板范围喷涂厚度设计≥2mm,其它部位≥1.8mm。
聚脲防水涂料由甲组（A组）和乙组（B组）两种组份组成。
喷涂作业时，采用双组份枪头撞击混合喷射系统的喷涂设备。
喷涂聚脲防水涂料的施工，以机械喷涂为主，人工喷涂为辅，聚脲施工前应保证基层温度高于露点温度3℃，先使用机械设备对桥面平整部分进行喷涂，对机械喷涂达不到的特殊部位进行人工喷涂，施工前需将B料搅拌15分钟以上，并使之均匀，施工过程中应保持连续搅拌。
5.2.5.1施工条件
1）为了达到最佳的涂层效果现场要求通风，环境温度不能低于5℃，空气湿度小于80%。
2）材料温度不能低于15℃，温度过低可对原料进行预热或保温。
3）混凝土底材表面温度要高于露点温度3℃以上。
4）第一遍与第二遍间隔不能超过3小时。
5.2.5.2机械喷涂
先将空压机、干燥器打开，运行15～20分钟，待运行正常后，对B组分涂料进行搅拌约20～30分钟，B组分应搅拌到颜色均匀一致，无浮色、无发花、无死沉淀为止，同时对主机及枪管进行加热，达到65℃方可喷涂。
喷涂前首先在非工作面进行试喷，观察涂层固化及A、B组分混合是否正常，然后在塑料布进行试喷，并测量试喷后的聚脲层厚度，设定喷涂车的行走速度和自动喷枪的运行速度，使喷涂聚脲达到设计的厚度，最后在进行大面积的机械喷涂。
机械喷涂分多次进行，直到达到设计厚度2mm。
一般需要喷涂2次以上。
5.2.5.3人工喷涂
人工喷涂，对机械喷涂达不到的地方或局部需要修补的地方，采用人工喷涂进行补充。
每个工作日正式喷涂作业前，应现行试喷涂一块500mm×500mm、厚度不小于1.5mm的样片，由施工技术主管进行质量评价。
当试喷涂的涂层质量达到要求，确定工艺参数后，方可进行正式喷涂施工
人工喷涂喷涂作业时，手持喷枪应垂直于待喷基层，距离适中，移动速度均匀；喷涂顺序为先难后易、先上后下，宜连续作业，一次多遍、纵横交叉喷涂至设计要求的厚度，一般人工喷涂2—3遍能达到2mm厚。
喷涂作业时，如发现异常情况，应立即停止作业，检查并排除故障后方可继续施工。
5.2.5.4喷涂作业要点
1）第二枪要覆盖第一枪的70%；
2）喷枪距桥面板60～80㎝；
3）喷枪与桥面板要垂直；
4）喷涂前，仔细检查基层质量及喷涂设备工况、供电情况，防止不必要的停机，以保证涂层质量。
5.2.5.5喷涂作业结束对剩料处理及设备维护
喷涂作业完毕后，应做好如下后续工作：
1）桶内涂料每次应尽量用完，如喷涂作业结束后桶内尚有余料，且下次喷涂间隔超过24h时，应向A料桶内充入氮气或干燥空气对其保护。
2）设备连续操作中的短暂停顿（1h以内）不需要清洗喷枪，较长时间的停顿（如每日下班等），则需要用清洗罐或喷壶等清洗，必要时应将混合室、喷嘴、枪滤网等拆下，进行彻底清洗。
3）设备短时间停用，只要将喷枪彻底清洗，将设备和管道带压密封即可。
设备停用3天以上，或环境特别潮湿停用半2天以上时，应用邻苯二甲酸辛酯（DOP）和喷枪清洗剂对设备彻底清洗，然后灌入DOP并密封。
在喷涂完成的聚脲涂层表面直接进行明火烘烤、热熔沥青材料、电焊作业等施工时会将其破坏。
在不得已的情况下，应事先设置隔离层。
5.2.5.6做好现场施工记录
施工现场应做好施工记录，内容包括：
1）施工时间、地点、工程部位；
2）环境温度、湿度、露点；
3）打开包装时A、B两组份物料的状态；
4）喷涂作业时A、B两组份物料的温度；
5）喷涂作业时A、B两组份物料的压力；
6）材料及施工的异常状况；
7）施工完成的面积；
8）各项材料使用量；
5.2.5.7成品保护
对施工完毕的防水层应在喷涂结束后以及后续的底座板施工等工序中注意保护好。
要求如下：
1）喷涂结束24小时内应避免重物碾压。
2）严禁重型车辆调头，急刹车。
3）严禁钻眼，打洞。
4）严禁用撬棍在防水层表面撬动重物。
5.2.6桥面防水层施工特殊部位处理
5.2.6.1防护墙、侧向挡块的封边处理
防护墙的侧面应先使用角磨砂轮机打磨混凝土表面、清除浮浆和毛边。
防护墙、侧向挡块根部混凝土浇注时应设置30×30mm倒角，防水层施工前用环氧砂浆进行修补，之后再做底涂处理。
5.2.6.2泄水孔的处理
泄水管内刷涂底涂约10cm深，然后手工向孔内壁喷涂聚脲防水材料。
5.2.6.3混凝土面裂缝或其他残缺的处理
如桥面有明显裂缝或其他残缺，则应先对残缺进行修补，然后进行底涂施工、满刮腻子和聚脲防水材料。
5.2.6.4防水层修边处理
在桥面混凝土喷涂聚脲防水材料应连续施工，在梁端应施作收边处理，使用角磨机将聚脲喷涂层边缘修平。
5.2.7搭接施工
桥面喷涂聚脲防水涂层两次施工间隔在6小时以上，需要采取搭接措施连成一体。
具体如下：
1）第一次施工应预留出15～20cm的操作面，以便同后续防水层进行可靠的搭接。
2）施工后续防水层前，对已施工的防水层边缘20cm宽度内的涂层表面进行清洁处理，保证原有防水层表面清洁、干燥、无油污及其他污染物。
3）采用专用粘结处理剂对原有防水层表面15cm范围内做预处理，在4～24小时之内喷涂后续防水层，后续防水层与原有防水层搭接宽度至少10cm。
5.2.8脂肪族聚氨酯面层施工
对于左右线底座板之间部分，以及防护墙根部与底座板之间部分，为防止变色，按设计要求在其上罩一层脂肪族聚氨酯面漆。
采用人工涂刷，喷涂厚度200微米。
1）脂肪族聚氨酯面层宜在聚脲防水层施工完毕后6小时内完成，保证面层和聚脲防水层之间良好的粘结。
2）脂肪族聚氨酯面层施工前，应对相应区域聚脲防水层表面进行清洁处理，保证聚脲防水层表面干燥、无灰尘、油污和其他污染物；与聚脲防水层施工间隔时间超出规定时，应采用专用搭接粘结剂做预处理或现场做粘结拉拔试验后确定。
3）脂肪族聚氨酯面层施工可采用辊涂或喷涂工艺，边角沟槽辅以刷涂施工。
5.2.9涂层修补
防水层喷涂施工完毕，对存在的针孔、鼓包以及喷涂不到位的地方应及时修补。
1）针孔应逐个用涂层修补材料修补。
先用电钻在针眼部位打直径为3mm的孔，然后用刮涂聚脲修补找平。
2）对于小于250cm的鼓包，剔除鼓包后直接用刮涂聚脲修补至设计厚度的。
3）对于大于250cm2的鼓包，应剔除到混凝土桥面基层，重新涂聚氨酯底涂、满刮腻子、第二遍底涂、按设计要求厚度喷涂聚脲涂层，喷涂聚脲涂层之前应采用专用粘结处理剂对原有防水层表面进行处理。
4）重新喷涂的时间间隔如超过厂家规定的复涂时间，应将原涂层表面进行打磨或涂刷层间粘合剂等方法，防止重新喷涂的涂层与原聚脲涂层界面粘结不牢而产生分层。
6.材料与设备
6.1材料
6.1.1主要施工材料
本工法采用的主要材料见表6.1.1-1。
表6.1.1-1施工材料表
序号
材料名称
规格型号
单位
用量
用途
1
修补砂浆
环氧砂浆
Kg/m2
/
修补较大的缺陷
2
修补腻子
环氧类或聚氨酯类
Kg/m2
0.2
修补抛丸产生的针孔等
3
底漆
环氧类或聚氨酯类
Kg/m2
0.4
增强防水层与梁面粘接
4
聚脲
纯聚脲
Kg/m2
2.30/2.07
防水层弹性体主材
5
搭接胶
聚氨酯类
Kg/m2
/
超过6小时，搭接用
6
脂肪族面漆
聚氨酯类
Kg/m2
0.4
防水层外露面保护层
说明：
表中的材料除主材（聚脲和脂肪族面漆）外，其它材料可根据施工工艺、施工环境进行合理选择。
另外聚脲的单位面积使用量分别是指喷涂厚度在2㎜、1.8㎜时的推荐用量（考虑了1.03的损耗系数）。
6.1.2材料检验
喷涂聚脲防水涂料、底涂、脂肪族聚氨酯面层、搭接专用粘接剂的检验项目和检验频次按下表要求执行。
表6.1.2-1喷涂聚脲弹性防水涂料、基层处理底涂检验项目和检验频次
序号
项目
进场检验项目频次
型式检验项目
1
喷涂聚脲防水涂料
（1）固体含量
√
每批不大于40吨，同厂家、同品种、同批号喷涂聚脲防水涂料,来料进行试喷制成试件
√
任何新选厂家；转厂生产、生产材料和工艺有变化、用户对产品质量有疑问或有要求时
（2）凝胶时间
√
√
（3）表干时间
√
√
（4）拉伸强度
√
√
（5）断裂伸长率
√
√
（6）撕裂强度
√
√
（7）低温弯折性
√
√
（8）不透水性
√
√
（9）加热伸缩率
√
（10）与基层粘结强度
干燥基层
√
√
潮湿基层
√
√
（11）与基层剥离强度
√
（12）吸水率
√
（13）硬度
√
√
（14）耐磨性
√
（15）耐冲击性
√
√
（16）
拉伸强度保持率
√
断裂伸长率保持率
√
低温弯折性
√
（17）耐酸、碱、盐、油侵蚀
拉伸强度保持率
√
断裂伸长率保持率
√
低温弯折性
√
（18）耐荧光紫外处理
拉伸强度保持率
√
断裂伸长率保持率
√
低温弯折性
√
（19）耐碱性
√
2
底涂
（20）外观质量
√
每批不大于6t检验一次
√
（21）表干时间
√
√
（22）粘接强度
√
√
3
脂肪族聚氨酯面层
（23）涂层颜色及外观
√
每批不大于3t检验一次
√
任何新选厂家；转厂生产、生产材料和工艺有变化、用户对产品质量有疑问或有要求时
（24）不挥发物含量%
√
（25）细度μm
√
√
（26）干燥时间h
表干
√
√
实干
√
（27）弯曲性能-30℃ø10㎜
√
√
（28）耐冲击性落锤高度100cm
√
√
（29）附着力（拉开法）MPa
√
（30）耐水性48h
√
√
（31）耐碱性NaOH5%240h
√
（32）耐酸性H2SO45%240h
√
（33）耐盐性3%NaCl240h
√
（34）耐油性机油240h
√
（35）耐人工气候加速试验
√
（36）拉伸强度（MPa）
√
√
（37）断裂伸长率%
√
√
（38）耐磨性（750g/500r）mg
√
4
搭接剂
（39）外观质量
√
每批不大于1t检验一次
√
（40）表干时间（h）
√
√
（41）间隔25天聚脲涂层间粘结剥离强度（N/mm）
√
√
6.2设备
本工法采用的主要设备见表6.2－1。
表6.2－1主要机具设备表
序号
设备名称
设备型号
单位
数量
用途
1
抛丸机
S600（欧派克）
台
1
基层抛丸处理
2
工业吸尘机
854DC
台
1
基层除尘
3
角磨机
DW803
台
10
基层局部处理
4
高压自动喷涂装置
H20/35（固瑞克）
台
2
喷涂聚脲
5
人工喷枪
AP枪（固瑞克）
台
4
局部喷涂聚脲
6
空压机
W—0.9/0.8
台
1
辅助施工
7
油水分离器
LW—10AC
台
1
辅助施工
8
搅拌器
AM410
台
1
辅助施工
9
清渣机
/
台
1
基层清灰
10
高压吹尘机
/
台
2
基层除尘
11
小型工具
/
台
1
辅助施工
12
起重机
/
台
1
辅助施工
说明：
表中的设备为一个工作面的建议设备配制，实际施工过程中根据实际情况进行适当调整。
7.质量控制
7.1质量控制标准
按《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》（铁建设[2005]160号），《客运专线铁路桥梁混凝土桥面喷涂聚脲防水层暂行技术条件》（科技基[2009]117号）的规定进行质量控制。
7.2检验项目
1）现场试模检验
现场每班喷涂前，应利用所使用设备及原材料喷制400×400㎜聚脲防水涂料试模3块，养护7天后选择2块进行拉伸强度、断裂伸长率、撕裂强度、硬度等物理性能检验。
2）聚脲防水层外观检测
聚脲表面平整、无流挂、无针孔、无起泡、无空鼓、无开裂、无异物混入。
3）厚度检测
喷涂完成后，用超声测厚仪检查涂层厚度，底座板下喷涂聚脲弹性防水层厚度≥2.0㎜。
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