铜管施工工艺解密.docx
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铜管施工工艺解密
本工程的★★★系统的★★★水管采用铜管道，其中管道的连接方式（根据设计图纸的要求）。
（1）施工顺序的安排
管道系统的安装本着先干管后支管，先立管后水平管，由低到高，由里到外的原则进行。
（2）施工准备
施工前技术人员要根据施工图纸并结合现场的实际情况绘制出施工草图，根据施工草图提出该系统的材料计划、机具设备需求计划、劳动力计划，并向施工人员进行技术交底。
交底分书面交底和口头交底，要使施工人员明白施工任务、工期要求、质量要求、安全防护措施及具体的操作方法。
交底可根据进度进行多次，交底可分为总交底、各种细部做法的交底、及洽商变更的交底，技术交底要真正起到预见性和指导性的作用。
所用到场的管材、管件及有关连接材料应符合有关的产品标准，其实物和物资应一致，必须具有质量证明书、合格证等资料，阀门等管道附件本体上必须有完好无损的铭牌。
管道和管件进入现场经自检合格，并向监理工程师报验经检查合格后方可使用。
进场的材料堆放整齐，规格、型号、材质要分清，每一种材料必须挂牌，注明规格、名称、材质并建立台帐，做到账、物、卡相符，收发手续完整。
堆放中要有防止管材变形、污染及损坏的措施，不能堆码过高。
管道、管件、阀门等在搬运、安装过程中要轻拿轻放，禁止扔摔等方式搬运。
由于铜管的品种繁多，为防止各种原因造成间隙不符合要求，可能造成连接强度降低等问题，在管道安装前应对管件配合公差仔细检查。
并检查管道的外观和管口，有明显伤痕的管道不得使用，变形管口应用专用工具整圆，受污染的管材、管件内外污垢及杂物应清理干净。
阀门的型号、规格符合图纸及设计要求，安装前从每批中抽查10％进行强度和严密性试验，在主干管上起截断作用的阀门逐个进行试验，并报监理验收。
同时阀门的操作机构必须开启灵活。
铜管道的连接方式与推荐的标准尺寸如下表（铜管的标准尺寸表），管道的壁厚根据设计要求进行选择。
铜管的标准尺寸表（mm）
公称外径
壁厚
0.6
0.7
0.8
0.9
1.0
1.2
1.5
1.8
2.0
2.5
3.0
3.5
4.0
4.5
5.0
6.0
12
●
◆
●
◆
●
15
●
◆
●
●
18
●
●
●
◆
22
◆
●
●
●
▲
27
▲
28
●
●
●
34
▲
35
◆
●
●
●
42
●
●
◆
●
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48
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54
●
◆
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●
60
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67
●
●
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76
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85
●
●
●
89
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108
●
●
◆
●
114
▲
133
●
●
◆
●
159
●
●
◆
●
219
●
●
●
注：
●表示焊接或卡套连接的管材的推荐标准尺寸；▲表示螺纹连接的管材的推荐标准尺寸；◆表示其它标准尺寸。
（3）管道调直
将需要调直的铜管道内充入适当的填充物（如砂子、软管、胶管等），然后用调直器进行调直；或者是将充砂管道放在平板或工作台上，并在管道上铺上平垫板，用橡皮锤、木锤或方木沿罐身轻轻敲击，逐段调直。
调直过程中注意用力不能过大，不得使管道表面产生锤痕、凹坑、划痕或粗糙的痕迹。
调直后应将管道内的残砂等清理干净，调直好的管道在指定的地方码放整齐。
（4）管道切割
根据绘制的施工草图中标明的尺寸进行管道的切割下料，铜管道的切割可采用钢锯、砂轮锯，但不得采用氧气-乙炔火焰切割，铜管道切割时，应防止操作不当而使管道变形，管道切口的段面应与管道轴线垂直，切口处的毛刺应清理干净。
采用机械连接用铜管件连接时，需根据所选用的铜管件本身的长度与铜管端插入铜管件的深度计算出铜管的实际下料尺寸，在进行切割下料。
采用钎焊连接用铜管件连接时，铜管的下料除了要计算所选用管件本身的长度与铜管端插入铜管件的深度外，还需考虑钎焊接头的数量、位置与钎焊次序能否符合实际施工的需要，考虑周全后在进行铜管道的切割下料。
铜管道的坡口加工采用锉刀或坡口机，但不得采用氧气-乙炔火焰切割加工。
夹持铜管的台虎钳钳口两侧应垫以木板衬垫，以防夹伤管道。
（5）管道预制
铜管道的施工应尽可能预制成适当长度的管段后在进行安装。
有条件用铜管道直接弯制的弯头，可按管道的实际走向预先弯制成所需弯曲半径的弯头，特别是多根管道平行敷设时，可通过弯制不同弯曲半径的弯头排列，使管道整齐美观。
在不影响现场安装的前提下，尽可能的进行管道的地面预制，将铜管道通过三通、弯头、异径管等铜管件预制成较完整的管段，再进行安装，减少高空作业和安装工作量，即可提高功效，又能保证质量。
（6）弯管
铜管道的弯管有热煨弯和冷煨弯两种，由于热煨弯后管内的填充物（如河沙、松香等）不易清除，因而铜管道的煨弯尽量不用热煨弯。
一般外径在108mm以下者采用冷弯，外径在108mm以上者采用压制弯头或焊接弯头。
热煨弯方法：
先将管道内充入无杂质的干细沙，用木锤敲实，然后用木塞堵住两端管口，再在管壁上画出加热长度的记号，应使弯管的直边长度小于30mm，且不小于30mm。
用木炭对管身的加热段进行加热（如采用焦炭加热，应在关闭炭炉吹风机的条件下进行），并不断转动管子，使加热均匀。
当加热至400～500℃时，迅速取出管子放在胎具上弯制，在弯制过程中不得在管身上浇水冷却。
热煨弯后管内不易清除的河沙可用浓度15%～20%的氢氟酸在管内存留3小时使其溶蚀，再用10%～15%的碱中和，以干净的热水冲洗，再在120～150℃温度下经3～4小时烘干。
冷煨弯方法：
先将管道内充入无杂质的干细沙，用木锤敲实，然后用木塞堵住两端管口，再在管壁上画出加热长度的记号，应使弯管的直边长度小于30mm，且不小于30mm。
用木炭对管身的加热段进行加热（如采用焦炭加热，应在关闭炭炉吹风机的条件下进行），并不断转动管子，使加热均匀。
当加热至540℃时立即取出管子自然冷却，待其冷却后，再放到模具上弯制。
（7）补偿器与支吊架预制
根据设计图纸中要求的补偿器的形式及数量，将补偿器与铜管先预制成管段后再进行安装。
采用铜管直接加工补偿器时，应先将补偿器预制成形后再接入管路。
采用定型产品套筒式或波纹管式补偿器时，也要将其与相邻管子预制成管段后再安装，，对于选用不锈钢等异种材料需与铜管钎焊连接的补偿器时，应将补偿器与铜管先预制成管段后，再进行安装。
管道支架应按施工图纸中标明的形式和数量进行加工预制。
管道的支承件选用厂家的定型产品，有壁环和吊环。
（8）管道连接
铜管道连接有焊接连接和机械连接，本工程根据设计要求，采用★★★★连接形式。
铜管焊接连接：
铜管道焊接一般采用氧气-乙炔焊接，紫铜管焊接使用中性火焰，黄铜管件焊接使用氧化火焰。
管道之间采用管件连接（如下图），焊口采用搭接形式，搭接长度为管壁厚度的6～8倍，管道的外径D≤28mm时，搭接长度为1.2～1.5D（mm）。
承口外接头
异径承口外接头
异径承插口外接头
承口外丝接头
过桥接头
90°弯头
90°长弯头
90°异径弯头
45°弯头
1800°弯头
三通接头
中大三通接头
中小三通接头
四通接头
异径四通接头
管道连接前应再次确认管材、管件的规格尺寸是否满足连接要求。
根据设计图纸及施工用草图再现场实测配管长度，进行管道的下料。
焊接前对焊接处铜管道的外壁和管件内壁用细砂纸或钢丝刷除去表面的氧化物。
焊接前以汉口中心为基准，每侧为150mm范围内进行预热，预热温度在壁厚5～15mm时为400～500℃，壁厚大于15mm时，为550℃。
焊接时，不仅应加热焊料，还应加热接口处，利用接口处的热量与焊枪热量共同溶化焊料，焊料渗满焊缝后应立即停止加热，并保持静止，自然冷却。
使用焊剂时，应避免局部过热造成焊剂在添加钎料前碳化，导致接口强度降低。
铜管道焊接安装时应尽量避免倒立焊，有需要倒立焊时可采用如下两种方法：
①将焊炬火焰对准接头上部加热倒立焊。
为了避免下淌，可使用石棉绳扎在焊件下面进行阻挡。
②将需要倒立焊处的管道局部拆除，将该立管倒立焊点以下部位管件的向上承口二次加热，待钎料溶化后，抽出该段立管，将该段立管倒立焊点装配焊接完毕后，重新插入原承口管件进行加热焊接。
焊接后的管件必须在8小时内进行清洗，除去残留的溶剂和熔渣，用煮沸的含10～15%的明矾水溶液或含10%柠檬酸水溶液涂刷接头处，然后用水冲洗擦干。
法兰连接：
铜管道与铜法兰采用焊接连接，焊接方法同铜管道焊接连接。
垫片可采用耐高温夹布橡胶板或铜垫片，法兰连接采用镀锌螺栓，对称旋紧，螺栓受力要均匀，并露出螺母2～3扣。
法兰连接时，对接应紧密、平行、同轴，与管道中心线垂直。
法兰连接件的形式如下图。
承口法兰
内螺纹法兰
外螺纹法兰
承口铜衬钢法兰
内螺纹铜衬钢法兰
铜管卡套连接：
根据设计图纸及施工用草图再现场实测配管长度，进行管道的下料。
管口断面应平整并与管子轴线保持垂直，将切口处毛刺清理干净，用专用工具将管口整圆。
管道安装时将卡环的位置放置正确，用活动扳手或专用扳手将螺母旋紧。
连接部位采用二次装配，但一次完成后，螺母拧紧应从力矩激增点后再旋转1～11/4圈，使卡套刃口切入管子，但不可拧得过紧。
卡套连接管件如下图。
卡套接头
异径卡套接头
内螺纹卡套接头
外螺纹卡套接头
90°卡套弯头
90°外螺纹卡套弯头
90°卡套异径弯头
卡套三通
铜管螺纹连接：
根据设计图纸及施工用草图再现场实测配管长度，进行管道的下料。
管口断面应平整并与管子轴线保持垂直，将切口处毛刺清理干净，用专用工具将管口整圆。
螺纹连接调料采用聚四氟乙烯带，连接时，先用手缠绕拧入2～3扣，再用扳手一次装紧，不得倒回，装紧后应留有2～3扣螺尾。
螺纹连接管件如下图。
内螺纹外接头
外螺纹内接头
内外螺纹接头
外螺纹异径接头
90°外螺纹承口弯头
90°内螺纹承口弯头
45°内螺纹弯头
90°内螺纹弯头
内外螺纹活接头
外螺纹承口活接头
内螺纹活接头
螺纹三通
（9）管道安装
在结构施工期间对于管道穿越墙壁、楼板及埋墙暗裝时，配合土建留洞、留槽，留洞、槽尺寸如下：
预留孔洞尺寸较管道外径大50～100mm；埋墙暗管墙槽尺寸的宽度为管道外径加50mm，深度为管道外径加15～30mm；架空管顶上部的净空大于200mm。
管道穿过地下室或地下构筑物外墙时，预埋防水套管，管道安装完毕后做好防水措施。
管道穿越室内的楼板、墙处预留钢套管，穿墙套管两端面与墙饰面平；穿楼板套管下部与楼板平，上部在卫生间、厨房等房间高出最后的装饰地面5cm，其他房间高出最后的装饰地面2cm。
套管与管道之间缝隙在管道安装完毕后用阻燃密实材料和防水油膏填实，端面光滑。
在管道安装时注意不得将管道接头设置在套管内。
管材、管件在运输、装卸和搬运时应小心轻放，排列整齐，不得受尖锐物体碰撞，不得抛、摔、滚、拖、压管道和管件。
明装管道外壁或保温层外表面与装饰面的净距离为10～15mm；暗装管道距墙面、柱面的距离根据管道支架的安装要求和管道的固定要求确定，管道中心线距墙面、柱面的最大距离不超过下表中规定的距离。
管道安装时注意管道的坡度和坡向，管道的安装位置、标高要符合设计要求。
当一段管道安装完毕，管口做好临时封堵，管道密封前要检查管内有无杂物。
安装完毕的管道平直美观，不得有起伏、弯曲现象。
管道中心线至墙面、柱面的最大距离（mm）
公称内径DN
15
20
25
32
40
50
间距
光管
90
95
100
110
115
120
保温管
130
135
140
150
155
160
公称内径DN
65
80
100
125
150
200
间距
光管
130
145
155
170
180
210
保温管
175
185
195
210
225
260
（10）支架安装
管道支架分为固定支架和活动支架，支、吊、托架的安装尺寸和标高要符合设计要求。
固定支架应在变径、分支、接口及穿越承重墙、楼板的两侧等处设置，固定支架的间距要根据管线的伸缩量、伸缩接头允许伸缩量等确定，其具体位置按照设计图纸确定。
安装在墙上、混凝土柱上的支架，要在建筑工程施工时配合预留洞或预埋铁件，杜绝任意打洞，以免损坏建筑结构。
管道支承件采用铜合金制品，当采用钢支架时，支架与铜管道之间应采用石棉橡胶垫、软金属垫或木垫隔开，要求接触紧密。
活动支架的活动面与支承面接触良好，移动灵活，铜管活动支架的间距见下表。
吊架的吊杆要求垂直，丝扣完整。
支、吊架在安装前要将锈蚀、污垢清除干净，暗装处的支、吊架刷防锈漆两道；明装处的支、吊架刷防锈漆一道，管道安装完毕后再刷银粉漆两道，油漆要求涂刷均匀，无漏涂，附着良好。
铜管活动支架间距
公称内径DN（mm）
15
20
25
32
40
50
垂直管道间距（m）
1.8
2.4
2.4
3.0
3.0
3.0
水平管道间距（m）
1.2
1.8
1.8
2.4
2.4
2.4
公称内径DN（mm）
65
80
100
125
150
200
垂直管道间距（m）
3.5
3.5
3.5
3.5
4.0
4.0
水平管道间距（m）
3.0
3.0
3.0
3.0
3.5
3.5
补偿器安装时，要按设计要求做预拉，套管补偿器预拉伸长度见下表；方形补偿器预拉伸长度为其伸长量的一半。
安装铜波形补偿器时，其直管长度不得小于100mm；弯管补偿器的两臂应平直，不得扭曲，外圆弧均匀。
水平管道安装时，坡度应与管道一致；垂直安装时高点设排气装置。
套管补偿器预拉伸长度
补偿器规格（mm）
15
20
25
32
40
50
65
80
100
125
150
拉出长度（mm）
20
20
30
30
40
40
56
59
59
59
63
管道系统安装完毕后进行压力试验，试验压力为：
★★★，具体试验方法见本方案的“试压”部分。
试压合格后进行管道的冲洗，和管道保温。
阀门安装、管道冲洗、保温方法分别按照本方案的“阀门安装”、“管道冲洗”、“保温”部分进行。
以上内容完成后要对其进行质量检验，其检验方法及允许的偏差见下表。
铜管道安装工程的允许偏差和检验方法
项此
项目
允许偏差
检验方法
1
焊口平直度
管壁厚（mm）
≤10
管壁厚的1/3
用尺检查
＞10
1mm
2
焊缝加强层
高度
+1mm
用焊接检验尺检查
宽度
+1mm
3
咬肉
深度
＜0.5mm
用尺和焊接检验尺检查
长度
连续长度
10mm
总长度（两侧）
＜焊缝长度25%
4
坐标
标高
室内架空
10mm
用经纬仪、水平尺、直尺拉线、尺量检查
室内地沟
15mm
5
水平管道纵、横方向弯曲度
DN≤100mm
0.001
最大20mm
用水平尺、直尺和拉线检查
DN＞100mm
0.0015
6
立管垂直度
0.002
最大15mm
用尺和水平尺吊线检查
7
成排
管段
在同一平面上
5mm
用尺和拉线检查
间距
+5mm
8
交叉
管外壁和保温层
+10mm
用尺检查
9
弯管椭圆率
紫铜
9%
用尺和外卡钳检查
黄铜
8%
10
n型补偿器外形尺寸
悬臂长度
10mm
用尺和拉线检查
平直度
每米
≤3mm
全长
≤10mm
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