机电建造师P177通风与空调工程施工技术要求.docx

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机电建造师P177通风与空调工程施工技术要求

第一章机电建造师2018（P177）

第一节通风与空调工程施工技术要求

一、风管及部件制作安装施工技术要求

（一）风管制作

1、一般规定

（1）金属风管规格以外径或外边长为准，非金属风管和风道规格以内径或内边长为准。

（2）镀锌钢板及含有各类复合保护层的钢板应采用咬口接或铆接，不得采用焊接连接。

（3）风管的密封应以板材连接的密封为主，也可采用密封胶嵌缝与其他方法。

密封胶的性能应符合使用环境的要求，密封面宜设在风管的正压侧。

（4）防火风管的本体、框架与固定材料、密封垫料等必须为不燃材料，防火风管的耐火极限时间应符合系统防火设计的规定。

（5）金属风管的材料品种、规格、性能与厚度应符合设计要求，当风管厚度设计无要求时，应符合规范的规定。

2、镀锌钢板风管制作

（1）镀锌钢板的镀锌层厚度应符合设计及合同的规定，当设计无规定时，不应采用低于80g/m²板材。

镀锌钢板风管表面不得有10%以上的花白、锌层粉化等镀锌层严重损坏的现象。

（2）风管与配件的咬口缝应紧密、宽度应一致，折角应平直，圆弧均匀，且两端面应平行。

风管表面应平整，无明显扭曲及翘角，凹凸不应大于10mm。

风管板材拼接的接缝应错开，不得有十字形接缝。

（3）风管板材采用咬口连接时，咬口的形式有单咬口、联合角咬口、转角咬口、按扣式咬口和立咬口其中单咬口、联合角咬口、转角咬口适用于微压、低压、中压及高压系统；按扣式咬口适用于微压、低压及中压系统。

（4）圆形风管无法兰连接形式包括：

承插连接、带加强筋承插、角钢加固承插、芯管连接、立筋抱箍连接、抱箍连接、内胀芯管连接。

其中承插连接、抱箍连接适用于Ø<700mm的微压、低压风管；带加强筋承插、角钢加固承插、芯管连接、立筋抱箍连接适用于微压、低压及中压风管；内胀芯管连接适用于大口径螺旋风管。

（5）矩形风管无法兰连接形式包括：

S型插条、C型插条、立咬口、包边立咬口、薄钢板法兰插条、薄钢板法兰弹簧夹、直角形平插条。

其中S型插条、直角形平插条适用于微压、低压风管；其他形式适用于微压、低压和中压风管。

矩形风管的弯头可采用直角、弧形或内斜线形，宜采用内外同心圆弧。

（6）风管的加固形式有：

角钢加固、折角加固、立咬口加固、扁钢内支撑、镀锌螺杆内支撑、钢管内支撑加固。

3、普通钢板风管制作

（1）普通钢板风管采用焊接连接，焊接焊缝应饱满、平整，不应有凸瘤、穿透的夹渣和气孔、裂缝缺陷。

（2）风管与法兰的焊缝应低于法兰的端面，除尘系统风管宜采用内侧满焊、外侧间断焊的形式。

当风管与法兰采用点焊固定连接时，焊缝应熔合良好，间距不大于100mm。

（3）焊接完成后，应对焊缝除渣、防腐和板材校平。

4、不锈钢板风管制作

（1）不锈钢板风管法兰采用不锈钢材质，法兰与风管采用内侧满焊、外侧点焊的形式。

加固法兰采用两侧点焊的形式与风管固定，点焊的间距不大于150mm。

（2）铆钉连接时铆钉材料与风管材质相同，防止产生电化学腐蚀。

5、复合材料风管制作

（1）复合材料风管包括：

双面铝箔复合绝热材料风管、铝箔玻璃纤维复合材料风管和机制玻璃纤维增强氯氧镁水泥复合风管。

双面铝箔复合绝热材料风管又包括聚氨酯铝箔复合风管和酚醛铝箔复合风管。

（2）双面铝箔复合绝热材料风管的边长大于1600mm时，板材拼接应采用H形PVC或铝合金加固条。

内支撑加固的镀锌螺杆直径不小于8mm，穿管壁处应进行密封处理。

（3）铝箔玻璃纤维复合材料风管可采用承插阶梯接口和外套角钢法兰两种形式。

6、非金属风管制作

（1）硬聚氯乙烯风管

1）风管两端面应平行，不应有扭曲，外径或外边长的允许偏差不应大于2mm。

表面应平整，圆弧应均匀，凹凸不应大于5mm。

2）矩形风管的四角可采用煨角或焊接连接。

当采用煨角连接时，纵向焊缝距煨角处宜大于80mm。

（2）玻璃钢风管

1）微压、低压及中压系统有机玻璃钢风管板材的厚度、无机玻璃钢（氯氧镁水泥）风管板材的厚度、风管玻璃纤维布厚度与层数应符合规范的规定，且不得采用高碱玻璃纤维布。

风管表面不得出现泛卤及严重泛霜。

2）玻璃钢风管法兰螺栓孔的间距不得大于120mm。

矩形风管法兰的四角处，应设有螺孔。

法兰与风管的连接应牢固，内角交界处应采用圆弧过渡。

管口与风管轴线成直角，平面度的允许偏差不应大于3mm；螺孔的排列应均匀，至管口的距离应一致，允许偏差不应大于2mm。

3）矩形玻璃钢风管的边长大于900mm，且管段长度大于1250mm时，应采取加固措施。

加固筋的分布应均匀整齐。

玻璃钢风管的加固应为本体材料或防腐性能相同的材料，加固件应与风管成为整体。

（二）部件制作

1、成品风阀

（1）风阀应设有开度指示装置，并应能准确反映阀片开度。

（2）手动风量调节阀的手轮或手柄应以顺时针方向转动为关闭。

（3）电动、气动调节阀的驱动执行装置，动作应可靠，且在最大工作压力下工作应正常。

（4）工作压力大于lOOOPa的调节风阀，生产厂应提供在1.5倍工作压力下能自由开关的强度测试合格的证书或试验报告。

（5）密闭阀应能严密关闭，漏风量应符合设计要求。

2、消声器、消声弯头

（1）消声器的类别、消声性能及空气阻力应符合设计要求和产品技术文件的规定。

（2）矩形消声弯管平面边长大于800mm时，应设置吸声导流片。

（3）消声器内消声材料的织物覆面层应平整，不应有破损，并应顺气流方向进行搭接。

（4）消声器内的织物覆面层应有保护层，保护层应采用不易锈蚀的材料，不得使用普通铁丝网。

当使用穿孔板保护层时，穿孔率应大于20%。

3、柔性短管

（1）防排烟系统的柔性短管必须为不燃材料。

（2）应采用抗腐、防潮、不透气及不易霉变的柔性材料。

（3）柔性短管的长度宜为150〜250mm，接缝的缝制或粘接应牢固、可靠，不应有开裂；成型短管应平整，无扭曲等现象。

（4）柔性短管不应为异径连接管；矩形柔性短管与风管连接不得采用抱箍固定的形式。

（5）柔性短管与法兰组装宜采用压板铆接连接，铆钉间距宜为60〜80mm。

（三）风管系统安装

1、一般规定

（1）当风管穿过需要封闭的防火、防爆的墙体或楼板时，必须设置厚度不小于1.6mm的钢制防护套管；风管与防护套管之间，应采用不燃柔性材料封堵严密。

（2）风管安装必须符合下列规定:

1）风管内严禁其他管线穿越。

2）输送含有易燃、易爆气体或安装在易燃、易爆环境的风管系统必须设置可靠的防静电接地装置。

3）输送含有易燃、易爆气体的风管系统通过生活区或其他辅助生产房间时不得设置接口。

4）室外风管系统的拉索等金属固定件严禁与避雷针或避雷网连接。

（3）风管系统安装完毕后，应按系统类别要求进行施工质量外观检验。

合格后，应进行风管系统的严密性检验，漏风量应规范允许的数值。

2、金属风管安装

（1）风管支吊架安装

1）金属风管水平安装，直径或边长小于等于400mm时，支、吊架间距不应大于4m；

大于400mm时，间距不应大于3m。

螺旋风管的支、吊架的间距可为5m与3.75m；薄钢板法兰风管的支、吊架间距不应大于3m。

垂直安装时，应设置至少2个固定点，支架间距不应大于4m。

2）支、吊架的设置不应影响阀门、自控机构的正常动作，且不应设置在风口、检查门处，离风口和分支管的距离不宜小于200mm。

3）悬吊的水平主、干风管直线长度大于20m时，应设置防晃支架或防止摆动的固定点。

4）风管或空调设备使用的可调节减振支、吊架，拉伸或压缩量应符合设计要求。

5）不锈钢板、铝板风管与碳素钢支架的接触处，应采取隔绝或防腐绝缘措施。

（2）风管安装

1）风管安装的位置、标高、走向，应符合设计要求。

现场风管接口的配置应合理，不得缩小其有效截面。

2）法兰的连接螺栓应均匀拧紧，螺母宜在同一侧。

3）风管接口的连接应严密牢固。

风管法兰的垫片材质应符合系统功能的要求，厚度不应小于3mm。

垫片不应凸入管内，且不宜突出法兰外；垫片接口交叉长度不应小于30mm。

4）风管与砖、混凝土风道的连接接口，应顺着气流方向插入，并应采取密封措施。

风管穿出屋面处应设置防雨装置，且不得渗漏。

5）外保温风管必须穿越封闭的墙体时，应加设套管。

6）风管的连接应平直。

明装风管水平安装时，水平度的允许偏差应为总偏差不应大于20mm；明装风管垂直安装时，垂直度的允许偏差应为2%。

，总偏差不应大于20mm。

暗装风管安装的位置应正确，不应有侵占其他管线安装位置的现象。

（3）金属无法兰连接风管的安装应符合下列规定：

1）风管连接处应完整，表面应平整。

2）承插式风管的四周缝隙应一致，不应有折叠状褶皱。

内涂的密封胶应完整，外粘的密封胶带应粘贴牢固。

3）矩形薄钢板法兰风管可采用弹性插条、弹簧夹或U形紧固螺栓连接。

连接固定的间隔不应大于150mm，净化空调系统风管的间隔不应大于100mm，且分布应均匀。

当采用弹簧夹连接时，宜采用正反交叉固定方式，且不应松动。

（4）柔性短管的安装

松紧适度，目测平顺、不应有强制性的扭曲。

可伸缩金属或非金属柔性风管的长度不宜大于2m。

柔性风管支、吊架的间距不应大于1500mm，承托的座或箍的宽度不应小于25mm，两支架间风道的最大允许下垂应为100mm，且不应有死弯或塌凹。

3、复合材料风管安装

（1）复合材料风管的连接处，接缝应牢固，不应有孔洞和开裂。

当采用插接连接时，接口应匹配，不应松动，端口缝隙不应大于5mm。

（2）复合材料风管采用金属法兰连接时，应采取防冷桥的措施。

（3）酚醛铝箔复合板风管与聚氨酯铝箔复合板风管的安装要求：

1）插接连接法兰四角的插条端头与护角应有密封胶封堵。

2）中压风管的插接连接法兰之间应加密封垫或采取其他密封措施。

（4）玻璃纤维复合板风管的安装要求：

1）风管的铝箔复合面与丙烯酸等树脂涂层不得损坏，风管的内角接缝处应采用密封胶勾缝。

2）采用槽形插接等连接构件时，风管端切口应采用铝箔胶带或刷密封胶封堵。

3）风管垂直安装宜采用“井”字形支架，连接应牢固。

（5）玻璃纤维增强氯氧镁水泥复合材料风管，应采用粘接连接。

直管长度大于30m时，应设置伸缩节。

4、阀门、部件安装

（1）风阀安装

1）风管部件及操作机构的安装，应便于操作。

2）斜插板风阀安装时，阀板应顺气流方向插入；水平安装时，阀板应向上开启。

3）止回阀、定风量阀的安装方向应正确。

4）风阀应安装在便于操作及检修的部位。

安装后，手动或电动操作装置应灵活可靠，阀板关闭应严密。

5）直径或长边尺寸大于等于630mm的防火阀，应设独立支、吊架。

6）排烟阀（排烟口）及手控装置（包括钢索预埋套管）的位置应符合设计要求。

钢索预埋套管弯管不应大于2个。

7）除尘系统吸入管段的调节阀，宜安装在垂直管段上。

（2）消声器及静压箱的安装应符合下列规定：

1）消声器及静压箱安装时，应设置独立支、吊架，固定应牢固。

2）当采用回风箱作为静压箱时，回风口处应设置过滤网。

（3）风口的安装应符合下列规定：

1）风口表面应平整、不变形，调节应灵活、可靠。

同一厅室、房间内的相同风口的安装高度应一致，排列应整齐。

2）明装无吊顶的风口，安装位置和标高允许偏差应为10mm。

3）风口水平安装，水平度的允许偏差应为3‰。

4）风口垂直安装，垂直度的允许偏差应为2‰。

二、水系统管道安装施工技术要求

（一）水管道安装技术要求

1、冷冻冷却水管道安装技术要求

（1）管道焊接对口平直度的允许偏差应为1%，全长不应大于10mm。

管道与设备的固定焊口应远离设备，且不宜与设备接口中心线相重合。

（2）螺纹连接管道的螺纹应清洁规整，断丝或缺丝不应大于螺纹全扣数的10%。

管道的连接应牢固，接口处的外露螺纹应为2〜3扣，不应有外露填料。

镀锌管道的镀锌层应保护完好，局部破损处应进行防腐处理。

（3）法兰连接管道的法兰面应与管道中心线垂直，且应同心。

法兰对接应平行，偏差不应大于管道外径的1.5‰，且不得大于2mm。

连接螺栓长度应一致，螺母应在同一侧，并应均匀拧紧。

紧固后的螺母应与螺栓端部平齐或略低于螺栓。

法兰衬垫的材料、规格与厚度应符合设计要求。

（4）管道与水泵、制冷机组的接1:

1应为柔性接管，且不得强行对口连接。

与其连接的管道应设置独立支架。

（5）固定在建筑结构上的管道支、吊架，不得影响结构体的安全。

管道穿越墙体或楼板处应设钢制套管，管道接口不得置于套管内，钢制套管应与墙体饰面或楼板底部平齐，上部应高出楼层地面20〜50mm，且不得将套管作为管道支撑。

当穿越防火分区时，应采用不燃材料进行防火封堵；保温管道与套管四周的缝隙，应使用不燃绝热材料填塞紧密。

（6）管道与设备连接处应设置独立支、吊架。

当设备安装在减振基座上时，独立支架的固定点应为减振基座。

（7）冷（热）媒水、冷却水系统管道机房内总、干管的支、吊架，应采用承重防晃管架，与设备连接的管道管架宜采取减振措施。

当水平支管的管架采用单杆吊架时，应在系统管道的起始点、阀门、三通、弯头处及长度每隔15m处设置承重防晃支、吊架。

（8）冷（热）水管道与支、吊架之间，应设置衬垫。

衬垫的承压强度应满足管道全重，且应采用不燃与难燃硬质绝热材料或经防腐处理的木衬垫。

衬垫的厚度不应小于绝热层厚度，宽度应大于等于支、吊架支承面的宽度。

衬垫的表面应平整、上下两衬垫接合面的空隙应填实。

2、冷凝水管道安装技术要求

冷凝水排水管的坡度应符合设计要求。

当设计无要求时，管道坡度宜大于或等于8‰且应坡向出水口。

设备与排水管的连接应采用软接，并应保持畅通。

（二）水系统阀部件安装技术要求

1、阀门的安装

（1）阀门安装的位置、高度、进、出口方向应正确，且应便于操作。

连接应牢固紧密，启闭应灵活。

成排阀门的排列应整齐美观，在同一平面上的允许偏差不应大于3mm。

（2）安装在保温管道上的手动阀门的手柄不得朝向下。

（3）电动阀门的执行机构应能全程控制阀门的开启与关闭。

2、补偿器的安装

（1）补偿器的补偿量和安装位置应符合设计文件的要求，并应根据设计计算的补偿量进行预拉伸或预压缩。

（2）波纹管膨胀节或补偿器内套有焊缝的一端，水平管路上应安装在水流的流入端，垂直管路上应安装在上端。

3、除污器、向动排气装置安装

（1）电动、气动等自控阀门安装前应进行单体调试，启闭试验应合格。

（2）冷（热）水和冷却水系统的水过滤器应安装在进入机组、水泵等设备前端的管道上，安装方向应正确，安装位置应便于滤网的拆装和清洗，与管道连接应牢固严密。

（3）闭式管路系统应在系统最高处及所有可能积聚空气的管段高点设置排气阀，在管路最低点应设有排水管及排水阀。

（三）水系统强度严密性试验及管道冲洗技术要求

1、冷冻、冷却水管道应按设计要求进行水压试验

管道系统安装完毕，外观检查合格后，应按设计要求进行水压试验。

当设计无要求时，应符合下列规定：

（1）冷（热）水、冷却水与蓄能（冷、热）系统的试验压力，当工作压力小于等于1.OMPa时，应为1.5倍工作压力，最低不应小于0.6MPa；当工作压力大于1.0MPa时，应为工作压力加0.5MPa。

（2）系统最低点压力升至试验压力后，应稳压lOmin，压力下降不得大于0.02MPa，然后应将系统压力降至工作压力，外观检查无渗漏为合格。

对于大型、高层建筑等垂直位差较大的冷（热）水、冷却水管道系统，当采用分区、分层试压时，在该部位的试验压力下，应稳压lOmin，压力不得下降，再将系统压力降至该部位的工作压力，在60min内压力不得下降、外观检查无渗漏为合格。

（3）各类耐压塑料管的强度试验压力（冷水）应为1.5倍工作压力，且不应小于0.9MPa；严密性试验压力应为1.15倍的设计工作压力。

2、冷凝水管道充水通水试验

凝结水系统采用通水试验，应以不渗漏、排水畅通为合格。

3、风机盘管水压试验

机组安装前宜进行风机速试运转及盘管水压试验。

试验压力应为系统丁作压力的1.5倍，试验观察时间应为2min，不渗漏为合格。

4、空调水系统管路冲洗、排污

合格的条件是目测排出口的水色和透明度与入口的水对比应相近，且无可见杂物。

当系统继续运行2h以上，水质保持稳定后，方可与设备相贯通。

三、设备安装施工技术要求

1、制冷机组及附属设备安装要求

（1）整体组合式制冷机组机身纵、横向水平度的允许偏差应为1‰。

当采用垫铁调整机组水平度时，应接触紧密并相对固定。

（2）制冷设备或制冷附属设备基（机）座下减振器的安装位置应与设备重心相匹配，各个减振器的压缩量应均匀一致，且偏差不应大于2mm。

（3）采用弹性减振器的制冷机组，应设置防止机组运行时水平位移的定位装置。

（4）冷热源与辅助设备的安装位置应满足设备操作及维修空间要求，四周应有排水设施。

2、冷却塔安装要求

（1）基础的位置、标高应符合设计要求，允许误差应为±20mm，进风侧距建筑物应大于lm。

冷却塔部件与基座的连接应采用镀锌或不锈钢螺栓，固定应牢固。

（2）冷却塔安装应水平，单台冷却塔的水平度和垂直度允许偏差应为多台冷却塔安装时，排列应整齐，各台开式冷却塔的水面高度应一致，高度偏差值不应大于30mm。

当采用共用集管并联运行吋，冷却塔集水盘（槽）之间的连通管应符合设计要求。

（3）冷却塔的集水盘应严密、无渗漏，进、出水口的方向和位置应正确。

静止分水器的布水应均匀；转动布水器喷水出口方向应一致，转动应灵活，水量应符合设计或产品技术文件的要求。

3、水泵安装要求

（1）整体安装的泵的纵向水平偏差不应大于0.1‰，横向水平偏差不应太于0.2‰。

组合安装的泵的纵、横向安装水平偏差不应大于0.05‰。

水泵与电机采用联轴器连接时，联轴器两轴芯的轴向倾斜不应大于0.2‰，径向位移不应大于0.05mm。

整体安装的小型管道水泵目测应水平，不应有偏斜。

（2）减振器与水泵及水泵基础的连接，应牢固平稳、接触紧密。

4、组合式空调机组、新风机组安装要求

（1）供、回水管与机组的连接应正确，机组下部冷凝水管的水封高度应符合设计或设备技术文件的要求。

（2）机组与风管采用柔性短管连接时，柔性短管的绝热性能应符合风管系统的要求。

（3）机组内空气过滤器（网）和空气热交换器翅片应清洁、完好，安装位置应便于维护和清理。

（4）空气热回收器的安装位置及接管应正确，转轮式空气热回收器的转轮旋转方向应正确，运转应平稳，且不应有异常振动与声响。

5、风机盘管安装要求

（1）机组安装前宜进行风机三速试运转及盘管水压试验。

（2）机组应设独立支、吊架，固定应牢固，高度与坡度应正确。

6、风机安装要求

（1）落地安装时，应按设计要求设置减振装置，并应采取防止设备水平位移的措施。

悬挂安装时，吊架及减振装置应符合设计及产品技术文件的要求。

（2）减振器的安装位置应正确，各组或各个减振器承受荷载的压缩量应均匀一致，偏差应小于2mm。

（3）风机的进、出口不得承受外加的重量，相连接的风管、阀件应设置独立的支、吊架。

四、管道防腐、绝热施工技术要求

1、管道及支吊架防腐施工要求

（1）防腐工程施工时，应采取防火、防冻、防雨等措施，且不应在潮湿或低于5℃的环境下作业，并应采取相应的环境保护和劳动保护措施。

（2）防腐涂料的涂层应均匀，不应有堆积、漏涂、皱纹、气泡、掺杂及混色等缺陷。

2、风管及管道绝热施工要求

（1）绝热层应满铺，表面应平整，不应有裂缝、空隙等缺陷。

当采用卷材或板材时，允许偏差应为5mm；当采用涂抹或其他方式时，允许偏差应为10mm。

（2）风管及管道的绝热防潮层（包括绝热层的端部）应完整，并应封闭良好。

立管的防潮层环向搭接缝口应顺水流方向设置；水平管的纵向缝应位于管道的侧面，并应顺水流方向设置；带有防潮层绝热材料的拼接缝应采用粘胶带封严，缝两侧粘胶带粘接的宽度不应小于120mm，胶带应牢固地粘贴在防潮层面上，不得有胀裂和脱落。

（3）橡塑绝热材料的施工应符合下列规定：

1）绝热层的纵、横向接缝应错开，缝间不应有孔隙，与管道表面应贴合紧密，不应有气泡。

2）矩形风管绝热层的纵向接缝宜处于管道上部。

3）多重绝热层施工时，层间的拼接缝应错开。

（4）风管绝热材料采用保温钉固定时，应符合下列规定：

1）保温钉与风管、部件及设备表面的连接，应采用粘接或焊接，结合应牢固，不应脱落；不得采用抽芯铆钉或自攻螺丝等破坏风管严密性的固定方法。

2）矩形风管及设备表面的保温钉应均布，风管保温钉数量应符合规定。

首行保温钉距绝热材料边沿的距离应小于120mm，保温钌的固定压片应松紧适度、均匀压紧。

3）绝热材料纵向接缝不宜设在风管底面。

（5）管道采用玻璃棉或岩棉管壳保温时，管壳规格与管道外径应相匹配，管壳的纵向接缝应错开，管壳应采用金属丝、粘结带等捆扎，间距应为300〜350mm，且每节至少应捆扎两道。

3、金属保护壳的施工要求

（1）圆形保护壳应贴紧绝热层，不得有脱壳、褶皱、强行接口等现象。

接口搭接应顺水流方向设置，并应有凸筋加强，搭接尺寸应为20〜25mm。

采用自攻螺钉紧固时，螺钉间距应匀称，且不得刺破防潮层。

（2）矩形保护壳表面应平整，棱角应规则，圆弧应均匀，底部与顶部不得有明显的凸肚及四陷。

五、多联机系统施工技术要求

1、室内机、室外机安装要求

（1）安装在户外的室外机组应可靠接地，并应采取防雷保护措施。

室外机组应安装在设计专用平台上，并应采取减振与防止紧固螺栓松动的措施。

（2）室外机的通风应通畅，不应有短路现象，运行时不应有异常噪声。

当多台机组集中安装时，不应影响相邻机组的正常运行。

（3）风管式室内机的送、回风口之间，不应形成气流短路。

风口安装应平整，且应与装饰线条相一致。

2、制冷剂管道、管件安装要求

（1）制冷剂管道弯管的弯曲半径不应小于3.5倍管道直径，最大外径与最小外径之差不应大于0.08倍管道直径，且不应使用焊接弯管及皱褶弯管。

（2）制冷剂管道的分支管，应按介质流向弯成90°与主管连接，不宜使用弯曲半径小于1.5倍管道直径的压制弯管。

（3）铜管切口应平整，不得有毛刺、凹凸等缺陷，切口允许倾斜偏差应为管径的1%；管扩口应保持同心，不得有开裂及皱褶，并应有良好的密封面。

（4）铜管采用承插钎焊焊接连接时，承口应迎着介质流动方向。

当采用套管钎焊焊接连接时，插接深度应符合规定；当采用对接焊接时，管道内壁应齐平，错边量不应大于0.1倍壁厚，且不大于1mm。

3、冷媒管道试验要求

（1）应进行系统管路吹污、气密性试验、真空试验和充注制冷剂检漏试验，技术数据应符合产品技术文件和国家现行标准的有关规定。

（2）制冷系统的吹扫排污应采用压力为0.5〜0.6MPa（表压）的干燥压缩空气或氮气，应以白色（布）标识靶检查5min，目测无污物为合格。

系统吹扫干净后，系统中阀门的阀芯应拆下清洗干净。

4、系统调试要求

多联式空调（热泵）机组系统应在充灌定量制冷剂后，进行系统的试运转，并应符合下列规定：

（1）系统应能正常输出冷风或热风，在常温条件下可进行冷热的切换与调控。

（2）室内机的试运转不应有异常振动与声响，百叶板动作应正常，不应有渗漏水现象，运行噪声应符合设备技术文件要求。

（3）具有可同时供冷、热的系统，应在满足当季工况运行条件下，实现局部内机反向工况的运行。

六、太阳能供暧空调系统施工技术要求

1、太阳能集热器安装要求

（1）支撑集热器的支架应按设计要求可靠固定在基座上或基座的预埋件上，位置准确，角度一致，集热器安装倾角误差不应大于±3°。

（2）集热器与集热器之间的连接宜采用柔性连接方式，且密封可靠、无泄漏、无扭曲变形。

（3）钢结构支架及预埋件应做防腐处理。

集热器支架和金属管路系统应与建筑物防雷接地系统可靠连接。

2、蓄能水箱安装要求

（1）蓄能水箱采用钢板焊接水箱时，水箱内外壁均应进行防腐处理，内壁防腐材料应卫生、无毒，且应能承受热水的最高温度。

（2）蓄能水箱和支架之间应有隔热垫。

水箱应进行检漏试验，蓄能水箱的保温应在检漏试验合格后进行。

七、系统调试要求

1、