道义污水处理厂二期施工组织设计.docx
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道义污水处理厂二期施工组织设计
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一、施工组织设计
1.工程概况
2.施工部署
3.施工方案
4.各污水处理单元管道施工方法
5.设备安装方案
6.电气施工方案
7.采暖等工艺管线施工方案
8.项目管理机构、项目经理简历表及技术负责人简历表
（见附表）
9.劳动力安排计划
10.施工机具计划
11.现场施工总平面图（见附表）
12.保证工程质量的组织措施：
13.保证工程质量的技术措施：
14.确保工程进度的技术组织措施
15.安全、文明施工保证措施
16.管理职责
1.工程概况：
1.1.工程名称：
沈阳市沈北新区道义污水处理厂二期工程安装工程
1.2.工程规模：
新建生化池，二沉池、提升泵池及高效沉淀池、过滤间、除臭间及车库等建构筑物。
1.3.建设地点：
沈阳市沈北新区
1.4.工程建设单位：
沈阳沈北水务有限公司
1.5.工程设计单位：
中国市政工程东北设计研究院
1.6.工期及工程内容：
1.6.1.计划开工日期：
2012年5月1日
计划竣工日期：
2012年6月29日
1.6.2.工程内容
污水处理厂二期工程厂区管网，新增建、构筑物的设备采购及安装，工艺安装，与一期工程衔接部分等工程。
1.7.工程特点：
1.7.1.本工程属综合系统工程，施工项目繁多，涉及面广，工期要求紧，各个专业之间、工序之间施工的干扰性较大。
但由于工程作业范围分布较广，可安排多个项目施工队同时进场，打开工作面。
另外，本工程质量标准要求高、施工工序多、节点处理较为复杂，因此必须科学安排、合理计划、统筹施工。
1.7.2.本工程为多工种多专业交叉施工，在安排施工顺序上和土建施工方密切配合。
先期施工主要以加工、安装预埋套管和预埋铁件为主，为土建服务也为后期管道施工做准备。
1.7.3.管道施工必须穿插在土建施工过程中，反冲洗空气管道和生化池平面的管廊中的管道要在管廊顶板施工前进入管廊中，否则后期管道难以安装，并要在管廊两壁板混凝土浇筑前放入预埋铁件，作为管道安装的吊点。
其他各管道廊施工问题同生化池。
1.7.4.管道施工在土建完工后进行，施工工期短而且施工季节不好。
管道施工季节已是深秋和冬天，此时期施工对管道焊接质量和水压试验有很大影响，很可能水压试验进行中发生管道冻结的现象。
1.7.5.设备安装在土建施工完工后进行，设备水平、垂直运输将遇到不可估计的困难。
1.7.6因主体建筑处在建设过程中，现场各种变化因素较多、目前本工程项目中的电气设备安装比较集中，厂区电缆、导线敷设量极大；因此，做到及时的与设计、项目管理部门进行技术、质量、进度及修改意见上的沟通、不断完善和实现本工程项目的设计思想是施工过程中的重中之重。
变电所高压柜安装、变压器安装、厂区内电缆桥架安装、电缆敷设均是本工程的难点所在。
1.8.施工难点：
1.8.1.在施工过程中保证安装配合工作不影响土建施工工期。
1.8.2.在土建施工过程中密切观察，抓住时机进行预埋管道的安装顺利进行。
1.8.3.在远距离汽车吊无法靠近施工区域时，滤池、反应池、粗格栅、缓冲池内的水平和垂直管道及设备的吊装和安装。
1.8.4.管廊内的工艺管道走向复杂，管道数量密集，安装空间小，没有使用机械吊装可能，如何保证在合同工期内竣工和保证施工质量。
1.8.5.经常发生设计变更时如何保证施工质量满足变化的设计要求。
1.8.6.在各层和高空空间管道安装时过墙套管的密封。
1.8.7.如何保证滤池和反应沉淀池过双层墙套管的不漏水。
1.8.8.在变电所土建施工滞后的情况下保证变电所在预定工期内供电。
1.8.9.电器仪表在规定时间内完成安装和调试工作。
1.8.10.各专业交叉施工时对空间和时间的合理分配。
1.10施工重点
1.10.1.工艺管焊接质量，尤其是管道与法兰角接处焊道和法兰拼接处焊道不漏水。
1.10.2.按期完成工艺管安装。
2.施工部署：
前期准备阶段以配合土建施工为主，先进行管道预埋，然后进行反冲洗空气管的预制和防腐施工，制作预埋套管和协助土建埋设施工。
在不影响施工进度的前提下确定可行的管道运输方案和设立管道及设备运输通道，在管道及设备安装的地方设立安装吊点预埋铁件，为后期的管道和吊装创造条件。
3.施工方案：
3.1资料准备：
每个分项工程开工前组织施工人员认真熟悉图纸、施工及验收规范、技术要求和质量标准，并由技术人员向工人技术交底，要使所有施工人员对该工程的重要性引起足够的重视并形成记录。
3.2材料、设备准备和材料报验：
3.2.1在施工前对工程所有管件及主材进行检验，消耗材料和各种施工机具等按工程进度安排日期要求组织进场。
3.2.2进场的所有主材及消耗进行自检，不合格的材料不能进库，并退给厂家，不得在现场停放以免乱杂、误用。
3.2.3经自检合格主材、管件及消耗材料申报监理及业主，经验收合格后方可使用。
3.3管道施工安排：
3.1.1.管道施工分阶段进行，与土建协调以便在浇筑顶板前管道进入安装部位，便于后期管道施工。
3.1.2.大口径管道制作安排在专业制造厂内进行，焊接采用埋弧自动焊以提高施工速度和焊接质量。
3.1.3.管道安装时视设备到场具体情况进行管道预制，在预制时力求多个管节和管段组合在一起减少高空作业量和提高施工速度。
3.1.4.预制管道防腐在管道预制同时进行。
3.1.5.直埋管道的加工（及其他随时发生的直埋管道制作）和防腐，生化池底板下的溢流管道；粗格栅和细格栅、反应沉淀池底板下溢流管道埋设安装及其他埋地管道安装。
3.4.管道和设备安装：
3.4.1.安装工艺流程：
3.4.2.预制准备工作
（1）按设计图纸的平面图、立面图逐条画出单线加工图，并标注好管道的编号转向角度，
焊缝及垫片等细部尺寸要求。
（2）各种管材、管件、焊材材质单、合格证必须齐全。
（3）法兰密封面应光滑、平整，不得有毛刺、划痕、径向沟槽、沙眼及气孔。
3.4.3.管道预制：
（1）预制按管道系统单线图施工，应考虑运输和安装方便，并留有调整活口，预制完毕的管段应内部清理干净。
封闭关口，严防杂物进入。
（2）管道的集中预制包括：
管廊内、水泵间内、生化池内的管道；反应沉淀池、细格栅、粗格栅等大量的直埋管道。
（3）管廊内的主干线管道、管件组对可用胎具和吊架进行，把管子、管件安放在做好的胎具上，用手工电弧焊进行水平转向焊接以提高施工速度和保证焊接质量。
（4）φ400以上的管道焊接采用转胎方式，转胎可采用槽钢作滚轮架。
（5）为了预制完的管件便于查找、DN100以下的阀门与预制件连接成一体（在所有焊口焊完情况下）摆放，并将所有的螺柱拧紧，全部组合件应按工艺单线图顺序在管道上用信号笔编排好顺序，统一摆放，并挂上标签标识。
标识内容为哪个处理单元。
3.5.管道组对技术要求：
3.5.1.切割管子切割面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、挂渣、氧化铁等；切割平面和管轴线不大于管子外径1﹪，且不大于3mm，焊接接口距离支吊架不得小于50mm。
3.5.2.组对前要用清管器将管道内的一切杂物清理干净，清除管端内及外表25mm范围内的油污、铁锈及污垢等，手工无法清除干净的管口要采用机械方法。
3.5.3.将预制完的管道按工艺配管图及单线图在安装现场进行组对，管径大于DN200要采用对管器进行组对。
3.5.4.管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度（见下图），
当管子公称直径小于100mm时允许偏差为1mm，当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm,但全长允许偏差均为10mm.
3.5.5.管子组对时错边量偏差为壁厚的10﹪，且不大于1.6mm。
3.5.6.高空组对的管道要在地面上进行组对，然后吊装。
3.5.7.管道的坡口型式、尺寸组对要求应符合规范要求：
在组对管件时两个管口端可以同时组对管件，一端可以焊牢，另一端不可以焊牢，只能点焊固定，待运至组对定位后方可焊牢。
3.5.8.工艺钢管道安装一般规定：
（1）焊接前应先修口、清根、管端端面的坡口角度、钝边、间隙应符合有关规定。
（2）不得在对口间隙夹焊帮条或用加热法缩小间隙施焊。
（3）焊条焊接前，焊条应按规定进行烘干，后移入恒温箱中，随时发放领用。
3.6.焊接技术要求：
3.6.1.为确保焊道的良好成型、消除焊瘤产生、保证管道内清洁，管道焊接必须采用单面焊双面成型工艺，不锈钢焊接采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面，全位置焊接。
3.6.2.严禁在破口外的母材引弧和试验电流，并防止电弧擦伤母材。
3.6.3.施焊过程中应保证起弧和收弧的质量；收弧对应将弧坑填满，多层焊的接头应错开20mm以上。
3.6.4.不锈钢管道焊接：
可采用氩弧焊焊接，或手工电弧焊接。
氩弧焊前5-10秒钟送氩气，引弧采用脉冲引弧器，不接触式引弧；焊接时，焊丝与管件的角度不宜大于25°，焊肉高为1-2mm。
氩弧焊电流、氩气流量应按下表执行：
电流
氩气流量
电流种类和极性
A
Lmin
85－130
120－160
5－6
6－9
直流正接
3.6.5.现场设置烘干箱及恒温箱，每个焊工各配置一个焊条保温筒，随用随取，每次只能取一根，每天未用完的电焊条应收回、重新烘干后使用，但重新烘干的次数不得超过两次。
3.6.6.在焊接过程中出现焊条药皮脱落、发红或严重偏弧即更换。
3.6.7.所有施焊人员认真执行焊接工艺指导。
3.6.8.各种管材、管件施焊时所用焊材烘干温度、时间见下表：
管道材质
手工电弧焊焊条
氩弧焊打底
焊条烘干温度
焊条烘干时间
型号牌号
执行标准
20#
E4303J422
GBT5117
H0Mn2Si
150℃
1.5小时
1Gr18Ni9Ti
H1Gr18Ni9
150℃
1.5小时
3.6.9.管道、管件焊接时，根部必须熔透，背面成型良好；根焊与热焊宜连续进行，其层间隔不宜过长，当日焊口当日完成。
3.6.10.每遍焊完后认真清渣，消除某些缺陷后在进行下一道工序。
3.6.11.手工电弧焊焊肉加强高0－1.6mm。
3.7.焊接环境要求
在下列情况下如未采取有效防护措施不得施焊：
1）雨天或雪天
2）天气相对湿度超过90%
3）风速超过2.2ms（气体保护焊），风速超过8ms（药皮焊条手工电弧焊）
4）环境温度低于焊接规程中规定的温度时
5）常用管材允许焊接的最低环境温度：
低碳钢为-20℃，合金钢为-15℃
3.8.特殊条件下施工措施
3.8.1当环境和风速如上述时应采取如下措施：
采取的具体措施是采用防风棚进行防护。
焊前对管口进行预热、烘干，预热温度应在℃之间。
3.9.法兰组对技术要求
3.9.1．管子与机器连接前，应在自由状态下，检验法兰的平行度、同轴度，允许偏差见下表：
机器转速rmin
平行度（mm）
同轴度（mm）
≤0.1
≤0.50
>6000
≤0.05
≤0.2
3.9.2.法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应跨中安装。
3.9.3.法兰间应保持平行其偏差不大于外径的1.5%，且不大于2mm，不得强紧螺栓方法消除歪斜。
3.9.4.法兰连接必须使用同一规格的螺栓，安装方向必须一致；螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，紧固螺栓后要求螺母齐平。
3.10.管道坡口型式和组对要
3.10.1.管道的坡口型式、尺寸组对要求应符合下表要求：
名称
坡口形式
坡口尺寸
壁厚
mm
间隙b
mm
钝边p
mm
坡口a
mm
管子对接V型坡口
≤8
1.5-2.6
1-1.5
60°-70°
三通接头支管坡口
≥4
1.5-2.6
1-1.5
45°-60°
三通接头主管坡口
≥4
1.5-2.6
1-1.5
45°-60°
3.11．管道支架安装
3.11.1.管架按施工图进行制作，当无图或管架图与实际管道安装空间有冲突时应按实际调整。
3.11.2.管架类部件和螺栓类零件在预制后采用热镀锌处理。
3.11.3.管道支架安装应固定牢固，管道支架或吊架之间距离应符合设计规定。
3.11.4.管道支架（吊架）之间的常规距离（仅供参考数值如下表）
管直径mm
25
32
40
50
70
80
100
125
150
200
250
距离mm
3.5
4
4.5
5
6
6
6.5
7
8
9.5
11
3.11.5．当各安装部位无预埋铁件时，按管道支架的链接板上的孔距在混凝土墙上钻孔，用膨胀螺栓固定。
3.11.6.对生化池管廊内的管道支架加强稳定性，根据实际情况适当加横向和斜向支撑。
3.11.7.管道安装时，应及时固定和调整支架。
支架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。
3.11.8.支架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。
管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。
3.11.9.管道安装时不宜使用临时支架。
当使用临时支架时，不得与正式支架位置冲突，并应有明显标记。
在管道安装完毕后应予拆除。
3.11.10.管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支架的形式和位置。
管托不得脱落。
3.12.阀门安装技术要求
3.12.1.阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量。
3.12.2.阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。
3.12.3.当阀门与管道以法兰连接时，阀门应在关闭状态下安装。
3.12.4当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭，焊缝底层采用氩弧焊。
3.13.阀门的试压
3.13.1.阀门安装前应经试压，试压介质为煤油，强度试验压力为设计压力的1.5倍，稳压不少于5min，严密性试验压力等于设计压力，在试验压力下保持15min各密封面及阀体无变形、无损坏、不渗漏为合格。
3.13.2.水平管道上的阀门，其阀门及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。
3.14.管道试压
3.14.1.常开口的排水管道仅做通水实验。
3.14.2.对于工艺要求水压试验的管道，水压试验采用的设备、仪表规格及其安装都应符合规格；压力表精度不低于1.5级，最大量程应为试验压力的1.5Mpa，表壳的直径不小于150mm，使用前校验。
3.14.3.试验管段灌满水后再行试压，水压分级升压到0.9Mpa，保压10min，接口无漏水现象时为合格。
4.各污水处理单元管道施工方法
4.1.施工方法
根据现场情况确定，不同地方和不同重量的管道，采用不同的施工方法。
4.2.生化池管道施工
4.2.1.管道运输
上述各种管道均应预制后在土建拆模后利用汽车起重机先放入池内，汽车起重机送不到的地方用汽车吊将管子送到生化池顶部，用炮车将管子送到各安装口。
在安装部位设桅杆和3t卷扬机进行吊装。
4.2.2.横管安装：
首先利用25t汽车起重机，当起重量不够时再用50t汽车起重机；当汽车起重机不能安装的单位，在各池墙上设简易吊车安装。
4.2.3.DN600污泥回流管管道和DN350空气管位于开挖的基础坑中央，只能用120t汽车液压吊车将污泥回流管管道运至安装位置附近，再将一台12t的自行式悬臂吊放入坑内，用12t的自行式悬臂吊将DN600污泥回流管管道和DN350空气管吊放到安装位置。
管道安装时固定好平面位置和标高，在浇筑混凝土。
管道在制作时多预留出1m以上的长度，在底板土建后切除多余的长度进行安装。
4.2.4.DN600污泥回流管管道和DN350空气管采用工厂内批量预制，除锈防腐。
当生化池墙壁混凝土浇灌结束后，滤板支撑梁施工前将DN600污泥回流管管道和DN350空气管放入池内，在管下部的混凝土支托上放垫片以调整反冲洗管的标高和水平。
4.2.5.安装时应保证污泥回流管和空气管的水平和喷嘴管与地面垂直，其轴线与预套管同轴。
4.2.6.安装前应将套管做内防腐，其要求同管道内防腐。
4.2.7.套管密封：
在管上焊填料挡圈，将管道穿放套管并固定。
油麻从一侧或两侧打的油麻宽度符合设计和密实后，再填石棉灰水泥进行密封。
4.3.管道廊内的管道运输
4.3.1.管道廊内的土建模板和支架拆除后，利用50t起重汽车吊将各型号干管吊入管道廊内坑底，利用炮车或滚杠和卷扬机将管拉入廊道内。
4.3.2.管道支架安装：
先进行支架连接板安装
管廊内的管道先安装顶层纵向的管道（顶层管道在预制时将三通和弯头均焊好）再进行与各设备连接管道的施工，各种管道按系统进行以保证施工的条理性。
管道支架安装前，先在预埋铁件上焊上吊点，将管道用手拉起重葫芦拉过管道支架安装标高，然后按照管支架。
4.4.防腐施工准备
场地准备：
铺设100㎡左右水泥地各一块，作为管道喷砂和喷涂的预制场地。
设备调试：
设备布置就位接通电源，调试机器正常运转，检查喷嘴是否堵塞，喷嘴孔的大小是否与所用的涂料匹配。
施工材料：
施工用的原材（包括石英砂、油漆等）按设计要求采购，要求“三证”齐全的合格产品，并且在材料使用期限内，环氧煤沥青涂料使用前按批抽样送《市政工程质量监督站》复检。
4.5.施工条件：
大气环境温度5-40℃，相对湿度﹤85%，基层表面温度必须高出漏点温度3℃以上。
雨天雾天不得施工，对于外防腐，大风有沙尘天气不得施工。
4.5.1.施工方式及程序：
管道外防腐：
喷砂至Sa2.5级→第一道环氧煤沥青漆→第二道环氧煤沥青漆→第三道环氧煤沥青漆→第四道环氧煤沥青漆→交付安装。
已埋套管防腐：
用钢丝轮在套管内除锈砂至Sa2.5级→第一道036底漆第二道底漆第一道036-2面漆→第二道036-2面漆。
4.6.管道的外防腐：
喷砂开始至第一道底漆涂装结束时间控制在4小时内，底漆干固后，刷一道环氧煤沥青漆，衬贴玻璃布一层，再上一道油漆，搭接50mm以上，上下及层间均需错缝布置，衬布须用刷子从中间至边缘赶出气泡，分三次衬贴，每衬一层干固后须检查，若有气泡须用铲刀铲除，同时铲去毛刺，然后进行下一层衬贴，全部贴完毕后再涂刷一道面漆。
4.7.现场管道焊接口防腐：
为防止管道组焊时焊口漆膜的破坏，预制管道在内外防腐时管端要空留50mm不作涂装。
在管道安装焊接后进行焊口补涂，并先做内防腐，再做外防腐。
4.8.管道内防腐：
4.8.1.管道内壁喷砂，采用全自动管道喷砂机进行管道内喷砂除锈，达到Sa2.5级，036环氧涂料管道内涂装采取管道内壁离心喷涂机喷涂。
调整喷涂机的不同参数，以达到不同管径喷涂不同厚度的要求。
4.8.2.管道内壁喷砂Sa2.5级→第一度036底漆→第二度036底漆→第一度036面漆→第二度036面漆→检验封存。
4.9.管道外衬口：
对于刮破的管道防腐层用砂轮机除锈St2.5级，无可见油脂、污垢、附着不牢的氧化皮、铁锈等附着物，现露表面呈现金属光泽，还需用砂轮机将两端玻璃钢打成斜坡，然后衬口至规定厚度。
4.10.施工工艺控制
4.10.1喷砂除锈
喷砂作业线主要设备由：
空压机V-6型，气液分离器除油过滤器、储气罐、砂罐、喷枪、输送胶管等组成。
喷砂设备工艺流程见图
图中：
1-空气压缩机2-气压分离器×
3-除油过滤器4-砂罐5-喷砂枪
4.10.2.喷砂标准达到Sa2.5级，粗糙度达到40mm，金属表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮及铁锈等附着物。
4.10.3.本工程除锈采取8#-12#石英砂，砂子晴天经过充分晾晒可直接用于喷砂，如天气温度低不利于晾晒的情况下，进行烘干后方可使用。
4.10.4.筛选烘干后的砂子，经送料斗进入砂罐。
4.10.5.喷砂作业时空压机的排出压力选定为6kgc㎡，喷枪与金属表面成45°-60°的夹角。
4.10.6.将气压通过油水分离器送到砂罐出口处，通过高压带动干砂从喷嘴喷出，喷嘴直径8mm，喷嘴出口端得直接磨损量超过起始内径的20%，喷嘴不得继续使用，油水分离器的填料应定期更换，空气缓冲罐内积液应及时排放。
4.10.7.喷嘴通过人工控制在金属表面均匀移动，喷嘴距离金属表面为8-35cm.
4.10.8.管道内外喷砂，用电动旋转机构，将钢管垫离地面做匀速旋转，多面手把喷砂枪置于管道中心，用机器控制喷枪匀速前进，外壁采用人工控制，由于管道在匀速旋转，故能使管道内外表面喷砂均匀处理，
4.10.9.用干燥洁净的高压气体，清楚金属表面的粉尘杂物，并着手准备喷底漆，距涂敷底漆时间一般不超过4小时。
4.11.防腐工艺和注意事项
4.11.1.油漆涂敷分为喷涂和刷涂两种方式，喷涂工艺设备流程见下表
4.11.2.操作人员要戴上防护面具，在喷漆前要做一下试喷，检查喷枪是否正常，将空压机定位：
0.6mPa。
4.11.3.调料员要保持配漆工具的清洁，配漆前检查涂料各组牌号，严格按规定的使用比例进行调配，配好的漆料应充分进行搅拌均匀并经200目英寸的滤网过滤，以保证喷涂的顺利进行。
4.11.4.经喷砂处理后的金属表面，喷涂层表面（中间层）不得污染或用沾有油脂的手触摸。
经喷砂后的金属表面，应尽快进行喷涂，其间隔越短越好，间隔时间不得超过4小时。
喷涂时，喷枪与工件构成70-80度角度，喷枪与加工件的表面距离应为25=35厘米，喷枪与加工件不宜超过40厘米。
4.11.5.喷涂时，层间应纵横交错，每层应入复进行均匀为止。
4.11.6.刷涂、喷涂均应均匀不得漏涂（为防止漏涂底漆和面漆一般采用不同颜色）。
4.12.036奶油防腐涂料施工
4.12.1.036耐油防腐涂料用于管道内壁防腐，使用底漆（036-1）二道，面漆（036-2）二道，每道干膜厚度为25-40um，干膜总厚度大于100um。
4.12.2.036涂料为双组份环氧涂料，底漆036-1为铁红色，面漆036-2为白色，漆料（甲组）和固化剂（乙组）的不利均为20：
1。
开桶后首先进行搅拌甲组份，然后加入乙组份，并混合均匀方可使用。
4.12.3.根据施工环境温度的高低，调配好的油漆要在适用期（4-8小时）内用完，超过适用期出现凝胶现象不得使用。
036环氧煤沥青配好的涂料应在4-8小时适应期内用完，一次不可调配太多。
4.12.4.管道内壁采用专用管道内壁离心喷涂机施工，根据施工需要使用稀释剂调整粘度，稀释剂的加入量，不得超过油漆重量的5%。
第一道底漆喷过以后，间隔4-5小时时间进行自检，一般偏差不得小于规定厚度的5%，涂层应光滑平整，颜色一致，无气泡，剥落漏涂、反锈、透底和起皱等缺陷。
4.12.5.设备安装工艺流程倍的放大镜检查，无微孔者为合格。
4.12.6.合格后请业主和监理部门进行检查，检验合格后，填写防腐施工记录。
4.13.特加强级环氧煤沥青的防腐工艺
4.14.环氧煤沥青涂料的配制应符合下列要求：
涂料在使用前必须充分搅拌。
底漆和面漆必须按厂家规定的iliad配制配制时应先将底漆或者面漆导入容器，然后在缓慢加入固化剂，便加入边搅拌均匀。
配好的涂料需熟化30分钟后方可使用，常温下涂料的使用期一般为4-6小时。
施工过程中，当
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