品质流程管理参考模板.docx
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品质流程管理参考模板
品质流程管理
品质产品检验工作流程、各部门工作流程图,制定标准化品质工作流程，让品质管理能够工作标准化
1.产品检验工作流程
产品检验工作流程说明
序号
节点
责任人
相关说明
相关文件/记录
1
制定标准
品质工程师
品质工程师制定检验标准，交品质主管审核后，呈报总经理审批
《进料检验标准》
2
原材料
检验
进料检验员
根据进料检验标准和管理制度，实施原材料检验，并做好记录
《进料检验记录》、《入库单》、《领料单》
库管员
检验合格，交由库管人员，办理入库
生产部
生产部根据《领料单》领料生产
3
制程检验
制程检验员
根据制程检验标准以及控制程序实施制程巡回检验，并做好记录
《制程检验标准》、《制程巡验记录表》
生产部
检验合格，继续生产
4
成品检验
成品检验员
依据成品检验标准及管理制度实施检验，并做好记录
《成品检验标准》、《成品检验记录表》、《出货检验报告》
库管人员
将检验合格的成品，办理入库，准备出货
品质工程师
检验人员
整理检验记录，填写《检验报告》，并上交品质主管审核签字后，交由总经理进行最终审批
5
修订标准
品质工程师
检验过程中，发现问题，及时修订品质标准
《产品检验标准》
2.样品检验工作流程
样品检验工作流程说明
序号
节点
责任人
相关说明
相关文件/记录
1
检验
质检员
品质部对生产部提供的样品，按客户要求及检验标准进行检验
《样品检验报告》
2
出具报告
质检员填写《检验单》，出具《检验报告》，上报技术部、总经理审批
3
审批意见
技术主管
总经理
样品有问题，退生产部返工，重新生产；样品品质合格，品质部提出相关意见后，生产部开始小批量试产
4
特性检验
质检员
质检员针对样品特性进行检验
5
出具报告
检验完毕，检验员填写《检验报告》，上报技术部、总经理审核、批准
6
审批处理
生产部
检验不合格，退回生产部返工；检验合格，生产部开始批量生产
3.制程检验工作流程
制程检验工作流程说明
序号
节点
责任人
相关说明
相关文件/记录
1
首件检验
IPQC
班组长
生产出前3～5个产品，作业人员自检后交由班组长和IPQC进行检验
《首件检验报告》
2
首检判定
IPQC
检验合格，生产部继续生产，IPQC进行巡回检验；检验不合格，责令作业人员重新生产，直到合格
3
巡回检验
IPQC
作业人员
生产过程中，作业人员进行自检，发现异常，立即停止生产，并及时上报检验员和班组长
《制程巡回检验记录》、《制程异常报告》
IPQC
注意工序关键点的检验，并处理异常。
检验合格，进入移交下工序或入库；检验不合格，采取补救措施
4
监督检验
技术部
在生产过程中，技术部监督检验，并协助处理异常，制定纠正预防措施
4.制程控制工作流程
制程控制工作流程说明
序号
节点
责任人
相关说明
相关文件/记录
1
编制指导书
作业人员
按照《作业指导书》作业，在作业时做好产品首件、巡回和自主检查，以防止不良品流至下一制程
《作业指导书》
2
加工
作业人员
班组长
流水作业中，作业人员将生产材料放于流水线指定位置，不良品摆放于指定的材料盘内，作业人员及时在《制程单》上填写投入数、产出量、不良数、日期并签名，班组长再将《制程单》与该批半成品移往下一作业站，直到FQC
《制程单》
3
检验
质检员
制程检验人员依QIP、SIP或品保工程图进行成品全检
《制造入库申请单》、《重工申请表》、《报废申请表》
验毕后将良品附《制造入库申请单》交至FQC检验，检验合格成品送至包装区进行包装及入库作业
检验不合格品，责成生产部返工，或作报废处理
5.成品检验工作流程
成品检验工作流程说明
序号
节点
责任人
相关说明
相关文件/记录
1
样品
送检
生产部
生产部随意抽出3-5件样品，送品质部进行检验
2
检验
FQC
准备检验资料和工具
《成品检验记录表》、《出货检验报告》
根据出货检验标准执行检验
检验结束，编制出货检验报告
3
审核
品质主管
审核出货检验报告，并提出意见
《出货检验报告》
4
处理
FQC
根据品质主管的意见，作出判断。
合格则办理入库；不合格则转入不合格处理程序
《不合格品报告》
6.产品出货检验工作流程
产品出货检验工作流程说明
序号
节点
责任人
相关说明
相关文件/记录
1
送检
生产部
生产单位将成品运至检验区待检
《制造入库申请单》
2
检验
FQC
按照相关检验标准进行检验，记录检验结果
《出货检验报告》
稽核过程中发现异常立即上报工程师，由其填制《质量异常紧急处理单》
《质量异常紧急处理单》
3
包装
仓库
仓库成批接受FQC合格区的产品，并将其移至包装区
《装箱单》
包装人员
仓库包装员按成品包装作业规范成批打包
OQC
抽验包装，并在大箱上盖章
4
出货
仓库
仓库备料员依《装箱单》备料，并整批放在出货区
《出库单》
7.不合格品管理工作流程
不合格品管理工作流程说明
序号
节点
责任人
相关说明
相关文件/记录
1
质检
QC
QC巡检或抽检过程中发现不合格品
《巡回检验记录》
2
判定
依据检验标准进行判定。
合格则进入下工序；不合格用红色标签进行标识，并隔离
《不合格品处理单》
3
处理
QC
根据不合格品严重等级，作出返工、报废和让步接收（特采）等决定
《不合格报告》
生产部
4
记录/预防
QC
品质工程师
记录不合格品信息，并制定不合格品纠正与预防措施
《不合格品处理单》
8.产品报废处理工作流程
产品报废处理工作流程说明
序号
节点
责任人
相关说明
相关文件/记录
1
品质
检验
QC
检验人员在检验过程中发现不合格品（包括物料、半成品、成品）交相关部门确认
《不合格品处理单》
2
报废
不合格品严重影响使用或出货，则提出报废申请，交品质主管审核后，转交总经理审批
《产品报废申请表》
申请
3
报废
QC实施报废处理，并做好记录，同时通知财务入账
《产品报废记录》
生产部
报废不合格产品，分析原因，提出反馈意见，交检验员确认
《产品报废记录》
4
改善
措施
QC
生产部
生产部提出改善措施，QC进行验证，并由生产部执行改善计划
《产品报废品处理表》
9.产品返工处理工作流程
产品返工处理工作流程说明
序号
节点
责任人
相关说明
相关文件/记录
1
异常
调查
QC
检验人员对生产部发生的品质异常情况进行实地调查
《检验报告》
2
品质
检验
对品质异常产品进行仔细检验，并填写《检验报告》，描述不合格项目
3
分析
原因
品质部会同相关部门对品质异常情况进行分析，寻找根本原因
4
返工
QC
生产部
根据调查结果，QC提出返工要求，上报技术部、总经理批准后交生产部返工
《返工产品记录表》
5
重检
QC
生产部将返工后的产品送品质部检验，检验合格，进入下工序；不合格，作报废或再次返工处理
10.不合格品纠正、预防管理工作流程
不合格品纠正、预防管理工作流程说明
序号
节点
责任人
相关说明
相关文件/记录
1
纠正、预防措施处理或追踪
品质部
发起者提出纠正、预防措施，报品质主管批准后，品质部追踪调查
《不合格品报告》
2
分析
原因
QC
品质部对品质异常进行分析
《不合格品纠正、预防措施处理单》
3
制定
措施
QC
根据分析结果制定纠正、预防处理措施
4
实施
生产部
生产部负责实施纠正、预防处理措施，品质部负责监督
《纠正、预防措施实施情况分析表》
5
验证
QC
品质部对纠正、预防措施的实施结果进行验证和评估
6
纳入文件并归档
品质部
文员
整理相关记录，将验证后的文件正式纳入品质管理体系文件并归档
11.产品检验状态标识工作流程
产品检验状态标识工作流程说明
序号
节点
责任人
相关说明
相关文件/记录
1
通知
检验
采购员
仓管将所收物料放入待检区，采购员通知IQC检验
《进料检验通知单》
生产部
生产部将生产半成品或成品入库前，通知IPQC、FQC检验
《入库检验通知单》
2
检验
IQC/IPQC/FQC
准备检验资料
相关检验记录、检验报告等
实施检验
判定
3
标识
IQC
根据检验判定结果进行标识，允收或合格为绿色标签，特采为橙色标签，
相关标签
拒收（不合格）为红色标签
12.品质检验标准表
编号：
产品名称
年用量
单价
图示
检验方法
□抽检□全检
允收水准
AQL%
包装标准
附记
检验项目
项次
项目
规格
检验方法
项次
项目
规格
检验方法
1
17
2
18
3
19
4
20
5
21
6
22
7
23
8
24
9
25
10
26
11
27
12
28
13
29
14
30
15
31
16
…
制订
制表
修改
序号
1
2
3
4
5
6
发行
部门
审核
日期
签收
核可
修订者
13.制程检验规范表
产品名称
规格型号
工序号
工序名称
品质标准
项次
检验项目
规格
检验方法
备注
制表：
复核：
审批：
14.制程检验标准表
产品名称：
部门：
生产过程
部门负责工作
质量管理部门负责工作
制程管理
检验项目
检验项目与方法
抽样数
合格范围
不合格时采取措施
工作项目说明
作业标准
注意事项
检验点
合格范围
制表：
复核：
审批：
15.首件检验报告
年月日
制造单位
产品名称
首件类型
□新产品□新订单
制造命令号码
首件数量
制造责任人
品观检验判定
主管：
检验：
开发检验判定
主管：
检验：
结论
制表：
复核：
审批：
16.制程巡检记录表
部门：
日期：
序号/时间
工序号
核查重点
核查结果
不良表现
对策
1
2
3
4
5
制表：
复核：
审批：
17.质量异常通知单
通知单位：
年月日
制造单号
产品规格
抽样数
不良数
不良原因
发现时间及处理方式
制表：
复核：
审批：
18.质量异常处理单
产品名称
产品1
1.产品异常情形概述：
2.临时采取的措施：
生产批号
产品名称
产品2
1.产品异常情形概述：
2.临时采取的措施：
生产批号
异常原因调查与分析
1.
2.
3.
……
改善对策
1.
2.
3.
……
总经理批示
制表：
复核：
审批：
19.制程异常报告
编号：
填写日期：
产品名称/编号
制造单号
制造时间
验收单编号：
不良品名称/编号
生产数量
不良数
批号：
异常内容
异常处理：
□批退□停线□停机□模具维修
核定：
复核：
经办：
原因分析
与建议
□零件来料不良□设备模具（治）不良
□作业（条件）不良□设计（文件）不良
核定：
复核：
经办：
责任归属：
协办单位
改善对策及异常处理方式
预计完成日期
签核
品质确认
□合格，继续生产□不合格处理方式
核定：
复核：
经办：
说明：
1.在生产过程中发生重大事故时使用。
2.可以由生产部或相关部门填单。
制表：
复核：
审批：
20.质量异常统计表
编号：
填写日期：
日期
产品名称
检查地点
异常原因
处理措施
处理结果
备注
处理前
处理后
制表：
复核：
审批：
21.成品检验记录表
日期：
产品名称
型号规格
客户
客户等级
数量
件数
抽样数
订单号
出货单号
制品批号
项次
检验项目
标准
检验结果
判定
合格
不合格
1
2
3
4
综合判定：
□可出货□不准出货
判定者：
主管：
制表：
复核：
审批：
22.不合格品纠正、预防措施处理单
产品简单描述（型号、工艺等）：
存在/潜在问题：
纠正/预防措施：
报告人：
年月日
备注：
制表：
复核：
审批：
23.不合格品报告
编号：
填写日期：
产品名称
型号规格
生产单位
不合格数量
不合格原因：
品质部：
日期：
不合格品处置：
批准：
日期：
备注：
制表：
复核：
审批：
24.返工产品记录表
产品名称
零件名称
返工数量
损失金额
返工原因
返工要求
检验员
责任部门
责任个人
返修员工
制表：
复核：
审批：
25.产品质量管理标准表
编号：
日期：
产品名称
产品规格
产品编号
类别
检验
项目
抽检
方法
检验
方法
管制标准
日期
标准
日期
标准
日期
标准
成品
生产过程
专用材料
制表：
复核：
审批：
26.产品质量检验标准表
编号：
日期：
产品名称
有效日期
检验项目
检验方法
检验仪器
抽样数
及格标准
记录表
备注
A级
B级
C级
制表：
复核：
审批：
27.产品质量标准表
编号：
日期：
产品编号
产品名称规格
产品尺寸表
说明
尺寸容差
说明
尺寸容差
说明
尺寸容差
说明
尺寸容差
允许不良水
不良因素
A级品
B级品
C级品
产品缩略图
准
不良原因分析
制表：
复核：
审批：
28.QA检查记录表
检查日期：
客户名称
名称/规格
序号范围/编号：
入库单
产品料号
制造通知单
入库数量
抽样数量
抽样标准
缺点区分
主要缺点
次要缺点
MIL—STD—105D
AQL
Ac/Re
主要检查项目
1
7
2
8
3
9
4
10
5
11
6
12
检查记录
备注：
判定：
品管主管：
检验者：
29.紧急放行申请表
编号：
日期：
申请放行部门
申请放行产品
型号规格
进厂日期
放行数量
申请放行原因：
备注：
申请人：
年月日批准：
年月日
30.质量改进计划表
编号：
部门
负责人
日期
需改进的事项名称
完成日期
改进内容（可另附页）：
管理者审核意见：
签名：
日期：
总经理批准意见：
签名：
日期：
制表：
复核：
审批：
31.质量改进、纠正预防措施实施情况分析表
编号：
日期：
处理单序号
内容摘要
责任
部门
发出日期
完成期限
验证人
验证结果及完成时间
备注
制表：
复核：
审批：
---精心整理，希望对您有所帮助
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