秃尾河特大桥施工方案.docx
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秃尾河特大桥施工方案
秃尾河特大桥施工方案
一、编制依据、原则、范围
1.1编制依据：
1、《铁路桥涵施工质量验收标准》（TB10415-2003J286-2004）
2、《新建时速200公里客货共线铁路工程施工质量验收暂行标准》（铁建设[2004]8号）
3、《铁路混凝土工程施工技术指南》（铁建设[2010]241号）
4、《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010J1155-2011）
5、《铁路桥涵工程施工安全技术规程》（TB10303-2009J946-2009）
6、《客货共线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ203-2008）
7、新建靖边至神木铁路工程相关施工文件、澄清及答疑文件、设计图纸及资料、指导性施工组织设计等文件。
8、国家、原铁道部、地方政府有关安全、环境保护、水土保持的法律、规程、规则、条例。
9、国家、原铁道部、交通部现行施工规范、规程、质量检验标准及验收规范等。
10、现场踏勘收集到的地形、地质、气象和其他地区性条件等资料。
11、我公司所拥有的人力、机械设备资源，施工管理水平、工法及科研成果和多年积累的工程施工经验。
12、新建铁路蒙西至华中地区铁路煤运通道集疏运系统靖边至神木集运铁路秃尾河特大桥施工图（神红施图（桥）-01）
1.2编制原则
全面兑现合同的原则。
以先进的技术、科学的管理、良好的信誉、一流的质量，高起点开局、高标准推进、高质量完成承建工程，实现科技创新、管理创新。
坚持科学性、先进性、经济性与合理性、实用性相结合的原则。
采用先进的施工技术、科学的组织方法、合理的安排顺序，推动企业技术进步，实现经济效益与社会效益的双丰收。
坚持高起点规划、高标准要求、高质量落实，全面实现质量目标的原则。
积极推广应用新技术、新工艺、新设备、新材料、新测试方法，采用国内外先进成熟、可靠的方法和工艺，依靠产品生产工厂（场）化、施工作业专业化、过程控制系统化、施工管理信息化，优化施工方案，实现质量目标。
保证工期的原则。
施工中保证足够的技术装备及人员投入，科学编制施工组织设计，合理安排施工工序，充分考虑气候、季节、交叉施工对工期的影响，确保合同工期。
资源优化配置的原则。
以我公司铁路施工技术的积累、经验的总结、高效的架子队组织管理模式，统筹优化资源配置，确保在资源上满足质量、安全、进度要求。
坚持以人为本，安全生产的原则。
施工生产活动始终把人的健康安全放在首位，严格执行GB/T28001-2011职业健康安全管理体系，认真编制施工安全技术方案，加强过程控制，落实保证措施，保证安全生产投入，实现安全生产。
坚持文明施工，保护环境的原则。
实现文明施工，重视环境保护，合理规划临时用地，力行节约原材料消耗，按照国家、铁路总公司、业主对本工程的环境保护要求，精心组织，严格管理。
把施工对环境的影响降低到最低程度，使本管段建设达到一流的社会和谐型、资源节约型、环境友好型、安全优质型要求，创建文明施工标准化工地。
1.3编制范围
新建靖边至神木集运铁路JSTJ-01标段秃尾河特大桥线下工程，起讫里程DK013+879.09～DK14+661.950，全长782.86m。
二、工程概况及技术标准
2.1工程概况
秃尾河特大桥位于陕西榆林市神木县瑶镇。
桥址范围内跨越两条碎路及一条河流，具体如下：
在线路里程DK14+169.5~DK14+173.4处跨越碎石路。
来往车辆很少，路边房屋大多闲置，多年无人居住，道路与大里程夹角（右偏角）为68度，正宽3.5米。
在线路里程DK14+270.5~DK14+274.8处跨越碎石路，道路与线路大里程夹角（右偏角）为93.4度，正宽4米。
在线路里程DK14+508.3~DK14+539.1处跨越秃尾河，河流与线路大里程夹角（右偏角）为136度。
秃尾河特大桥的起讫里程为DK013+879.09～DK14+661.950，全长782.86m，桩基共169根（Φ1.0m107根，Φ1.25m62根），合计5842.5延长米，墩台24个，桥台采用T型桥台，1#~16#、23#、24#桥墩采用圆端型实体桥墩，17#~22#桥墩采用圆端型空心桥墩，最大墩高31.5m。
桥梁孔径布置（9-32m+3-24m+1-32m+1-24m+9-32m+2-24m）简支T梁。
2.2地质情况
根据勘察揭示，厂区的岩土层按其成因分类主要有：
第四层全新统风积（Q4eol）细砂；第四层全新统冲洪积（Q4al-pl）细（粉）砂、粉土；第四系上更新统马兰组（Q3m）粉质粘土，第四系上更新统萨拉乌苏组（Q3s）细（粉）砂；第四系中更新离石组（QL）黄土；侏罗纪中统直罗组（J2Z）泥灰岩。
2.3气候条件
线路通过地区属中温带干旱、半干旱气候区。
以寒冷干燥，大陆型气候为特征。
昼夜温差变化较大，表现为降雨量少，蒸发量大，空气干燥，春秋季节多风，夏季短促而炎热，冬季漫长且严寒。
年平均气温9.1℃，极端最高39℃，极端最低-29℃。
风速平均2.6m/s，最大25.7m/s。
冻土深度：
标准冻深111.6cm,最大冻深146cm。
2.4水文地质
根据水质分析结果及土壤腐蚀性分析结果，依据《铁路混凝土结构耐久性设计规范》（TB10005-2010）判定：
地表水、地下水对混凝土无侵蚀性。
桥址区土对混凝土无侵蚀性。
2.5地震参数
根据《中国地震动参数区划图》（GB18306-2001），地震动峰值加速度为0.05g，地震动反射谱特征周期为0.45s，抗震设防烈度6度。
2.6主要技术指标
铁路等级：
Ⅰ级
正线数目：
单线
设计时速：
120km/h
设计活载：
中-活载（2005）ZⅡ标准（z=1.2）
轨道类型：
无缝线路、有砟轨道
3、总体施工方案
3.1建设总体目标
以一流的技术、一流的管理、一流的装备，实现科技创新、管理创新、制度创新，确保工程高质量。
3.2管理组织机构及施工队伍布置
实行项目部直接管理，缩短管理指令路径，实行扁平化管理。
项目经理部由项目经理、项目副经理、总工程师组成领导层，设工程管理部、安全环保部、质量管理部、合同成本部、物资设备部、计划财务部、综合管理部、中心试验室7部1室及三个工区。
各部室的主要职责：
工程管理部：
工程技术、工程验收、技术开发、施工测量、征地拆迁、施工调度等工作；
安全环保部：
质量管理、安全管理、环境保护等工作；
质量管理部：
质量管理、质量监控等工作
合同成本部：
计划统计、合同管理、变更索赔等工作；
物资设备部：
物资计划、筹备、采购、机械设备管理；
计划财务部：
财务工作。
综合管理部：
企业宣传、接待、协调、后勤等工作。
中心试验室：
负责本标段的所有试验工作。
桩基施工队负责1#-24#墩及桥台桩基钻孔、钢筋笼安装、灌注的施工。
劳务承包模式采用清单式甲供料定额承包。
钢筋笼、混凝土由项目部提供、作业队点收。
墩身施工队负责桥台及1#-24#墩承台、扩大基础、墩台身的施工。
劳务承包模式采用清单式甲供料定额承包。
混凝土、墩台身模板、钢筋由项目部提供。
主要进场人员：
主要进场人员详见
附表：
秃尾河特大桥主要管理人员进场表
附表：
秃尾河特大桥劳动力使用计划表。
按照满足施工需要、均衡生产、动态管理、组织专业化施工队伍的原则，进行劳动力管理，确保人力资源满足本工程的施工需要。
根据各分部工程的施工计划、工程量大小，结合各分部工程专业特点和现代科学管理理论，制定劳动力需用量计划。
各施工队均为我集团公司下属的专业化施工队伍，有类似铁路工程施工经验。
各施工队负责人均为参加过铁路客运专线工程施工，有丰富的施工经验和施工管理能力的一线领导，各施工队主要工种的施工人员均参加过铁路施工，有施工作业经验，满足该工程质量、安全、环保的要求，为顺利的实现各项目标提供可靠的基础保障。
3.3测量方案
3.3.1施工测量方案
施工测量以GPS控制点、加密施工控制点为依据进行施工放样。
在施工测量前认真核对控制点成果、线路坐标、施工图纸、结构物尺寸等内业数据，用于现场施工放样的资料数据必须经过第二个人的独立计算复核无误后，经过测量实施小组组长签字后实施。
现场放样时首先复核三个控制点之间的角度、距离关系，确认控制点关系正确时进行放样。
桥梁工程布设施工控制网，桥梁下部结构放样一般采用极坐标法或交会法进行，交会误差三角形最大边长小于2.0cm，取三角形的外心作为测量放样结果。
当其中有桥梁轴线方向时，将三角形重心投影至桥轴线上作为最终位置。
有条件时，与相邻墩（台）跨度进行复核。
在桥梁上部其误差三角形最大边长小于1.0cm，取三角形的外心作为测量放样结果。
若不满足要求重新放样，直到满足要求为止。
3.3.2线下工程竣工测量
线下工程主体完工后及时进行线下工程竣工测量，确认工程结构物尺寸及线路位置满足设计要求，否则及时进行处理。
桥梁工程墩台施工完毕后测定墩台中心、支座纵横中心线、预留锚栓孔位置、桥梁工作线、桥梁跨度及支承垫石顶面高程。
对竣工后工程项目进行工后沉降评估，满足铺设轨道要求后进入轨道施工。
3.3.3构筑物变形测量
参加由业主牵头，设计、咨询监理单位参加的全线沉降变形观测和评估管理控制体系。
施工过程中做好沉降变形元器件的埋设、观测以及观测设施的保护。
按设计文件要求在承台、墩身、顶帽、梁体等部位埋设检测器件，编制检测方案，建立检测系统，派专人进行沉降和变形观测，准确及时记录观测数据。
1.测试数据的取得
在桥梁墩台上布设测点。
测量体系的设置考虑各个施工阶段和运营期间的测试，以便获取更多的数据，校核测试结果。
仪器采用精密水准仪，测量控制精度为1mm。
2.观测数据的分析
在施工过程中，对墩顶的观测主要是提供架梁后的墩台和基础的沉降，根据观测的数据绘制时间和沉降曲线。
根据双曲线预测将来的沉降结果，和实际的测量结果进行比较，判定预测的可靠性和沉降是否趋于稳定。
3.沉降的评估
根据计算确定，如果预测精度准确，且预测最终残余沉降差小于设计及相关要求，方可进行道床施工。
3.3.4测量组织管理
测量组织管理内容包括：
建立专业性强、素质高、人员稳定、数量充足的测量队伍；贯彻技术标准、进行测量技术交底、搞好培训，做到统一认识；建立健全各项工程测量工作制度，使测量工作标准化、明细化；在工程测量中采用先进技术、推行自动化、提高效率，降低发生人为错误的机率；坚持测量复核制，采用不同测量技术、测量手段、测量条件进行独立复核；加强测量仪器设备保管保养制度，定期对测量仪器设备进行校检。
1）组织机构及人员配备
工程部门配备具有多年测量经验的专业测量工程师，负责本桥的测量管理、指导、培训等工作，及时解决在测量实施过程中存在的问题等，以确保测量工作的正确实施。
同时配备两名具有多年测量经验的测量工程师负责测量的日常管理工作。
2）测量仪器配置及管理
测量仪器设备经过检定合格后方可在本工程项目中使用。
测量仪器设备属于国家规定的强制检定范畴，结合工程施工和仪器配备情况，编制《测量仪器周期检定计划》。
测量仪器在日常施工测量时严格按照操作规程使用，经常进行仪器检查、校正和保养工作。
3）测量制度保证
为了保障测量工作的顺利进行，能够快速、准确地服务于工程建设，建立了一套切实可行、符合现场实际的测量管理办法，有《内业资料复核签认制度》、《外业换手测量复核制度》、《测量仪器周期检定计划制度》、《仪器使用、保养、保管制度》等。
测量工作严格执行测量复核制度：
内业资料必须经第二人独立计算确保内业资料正确；外业坚决执行“三级复核制度”即班组复核、工点负责人复核、工区复核。
3.4施工工艺
3.4.1桩基础
本标段桥台及桥墩均采用钻孔桩基础，根据不同的地质桩径采用1.0m、1.25m，最大桩长43m。
秃尾河特大桥17#墩采用草袋筑岛围堰，18-22#墩采用钢板桩围堰施工。
1、钻孔桩施工
钻孔桩基础施工根据现场实际地质情况采用旋挖钻成孔，吊车配合钻机安装钢筋笼，混凝土由拌和站集中供应，搅拌输送车运输，混凝土输送泵泵送灌注水下混凝土。
旋挖钻机成孔：
通过自行履带自行就位，就位后，钻头中心点对准桩位中心，同时调整钻桅是否垂直，然后钻进。
在表层土中采用泥水钻头，进入卵石土采用螺旋钻头加旋挖斗配合进行成孔。
正循环旋转钻机成孔：
泥浆通过钻机的空心钻杆，从钻杆底部压出，底部的钻头在旋转时将土层搅成钻渣，钻渣被泥浆悬浮，随着泥浆上升而流到孔外，泥浆经过净化后，再循环使用。
反循环旋转钻机成孔：
泥浆由钻杆外流（注）入井孔，用泵吸（泵举）或气举将泥浆钻渣混合物从钻杆中吸出，泥浆经净化后再循环使用。
施工工艺流程见“钻孔桩施工工艺流程图”。
钻孔桩施工工艺流程图
桩位放样
护筒埋设
搭设钻机平台
钻机就位
终孔、清孔
平整场地
孔桩钻进
制作护筒
泥浆池
泥浆备料
泥浆沉淀池
制作钢筋笼
灌注水下砼
二次清孔
自然养护
钢筋笼吊放、下导管
检测、调整泥浆指标
导管水密试验
（1）施工准备
在三通一平的基础上，钻孔的准备工作主要有桩位测量及放样、制作和埋设护筒；泥浆备料调制、泥浆循环系统设置及准备钻孔机具等。
①场地准备
钻孔场地的平面尺寸应按桩基设计的平面尺寸、钻机数量和钻机底座平面尺寸、钻机移位要求、施工方法以及其它配合施工机具设施布置等情况决定。
钻孔前将场地整平，清除杂物，更换软土并碾压。
在夯填密实土层上横向铺设枕木，然后在枕木上铺设废旧钢轨或型钢，即构成钻机平台。
场地的大小要能满足钻机的放置、泥浆循环系统及混凝土运输车等协调工作的要求。
②埋设护筒
护筒用4～8mm的钢板制作，其内径大于钻头直径200mm～400mm。
为增加刚度防止变形，在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋。
护筒的底部埋置在地下水位或河床以下1.5m，护筒顶高出地下水位1.5m～2.0m左右（同时高出地面0.5m），其高度满足孔内泥浆面的要求。
桩基护筒埋设采用挖埋法，埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm，垂直度偏差不允许大于1％，保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作。
护筒内存储泥浆使其高出地面或施工水位至少0.5m，保护桩孔顶部土层不致因钻头（钻杆）反复上下升降、机身振动而导致坍孔。
③安装钻机
旋挖钻机通过自行履带自行就位，就位后，钻头中心点对准桩位中心，同时调整钻桅是否垂直。
④泥浆的制备及循环净化
根据现场实际情况，采用优质泥浆。
各项指标如下：
相对密度:
1.03～1.1、粘度:
18～22s、含砂率:
＜2％、PH值:
8～10、胶体率:
＞98％、失水率:
14～20ml/30min。
根据桩基的分布位置设置多个制浆池、储浆池及沉淀池，并用循环槽连接。
出浆循环槽槽底纵坡不大于1.0％，使沉淀池流速不大于10cm/s以便于石碴沉淀。
采用泥浆搅拌机制浆。
泥浆造浆材料选用优质粘土，必要时再掺入适量CMC羧基纤维素或纯碱等外加剂，保证泥浆自始至终达到性能稳定、沉淀极少、护壁效果好和成孔质量高的要求。
试验工程师负责泥浆配合比试验，对全部桩基的泥浆进行合理配备。
施工中钻碴随泥浆从孔内排出进入沉淀池，人工用网筛将石碴捞出。
然后使处理后的泥浆经泥浆池净化后返回钻进的孔内，形成不断的循环。
钻孔弃碴（废泥浆）放置到指定地方，不得任意堆砌在施工场地内，以避免污染环境。
（2）旋挖钻施工
其工作循环为：
对孔→落钻→钻进→提钻→反转解锁→提升钻机回转卸土→再对孔。
每次钻孔时在深度表上对零，以检查钻进情况，提放钢丝绳适度。
每一循环检查钢丝绳是否在滚筒槽内，检查钢丝绳是否有毛刺、断股现象，如有及时更换。
旋挖钻机成孔在表层土中采用泥水钻头，进入岩层采用螺旋钻头加旋挖斗配合进行成孔。
施工桩基础在岩溶分布地段易坍孔、漏浆，根据岩溶特征，分别采取溶洞内注水泥浆、灌填素混凝土、抛投片石及粘土块、护筒跟进、大护筒内套小护筒等措施，防止钻孔时塌孔和漏浆，保护孔壁。
（3）成孔检查
钻孔灌注桩在成孔过程中及终孔后以及灌注混凝土前，均需对钻孔进行阶段性的成孔质量检查。
①孔径和孔形检测
孔径检测是在桩孔成孔后下入钢筋笼前进行的，是根据桩径制做笼式井径器入孔检测，笼式井径器用φ8和φ12的钢筋制作，其外径等于钢筋笼直径加100mm，但不得大于钻孔的设计孔径，长度等于孔径的3～4倍（旋转钻成孔）。
其长度与孔径的比值选择，可根据钻机的性能及土层的具体情况而定。
检测时，将井径器吊起，孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径大于给定的笼径。
②孔深和孔底沉渣检测
孔深和孔底沉渣采用标准锤检测。
测锤一般采用锥形锤，锤底直径13cm～15cm，高20～22cm，质量4kg～6kg。
测绳必须经检校过的钢尺进行校核。
（4）第一次清孔
清孔处理的目的是使孔底沉碴（虚土）厚度、泥浆液中含钻碴量和孔壁垢厚度符合质量要求和设计要求，为水下混凝土灌注创造良好的条件。
当钻孔达到设计高程后，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，即可进行第一次清孔。
①反循环钻机钻孔，使用抽渣筒清孔。
②抽浆法清孔：
采用反循环钻机钻孔时，可在终孔后停止进尺，一边利用钻机的反循环系统的泥石泵持续抽浆，把孔底泥浆、钻碴混合物排出孔外，一边向孔内补充经泥浆池净化后的泥浆，使孔底钻碴清除干净。
抽浆清孔比较彻底，适用于各种钻孔方法的摩擦桩、支承桩和嵌岩桩。
但孔壁易坍塌的钻孔使用抽浆法清孔时，操作要注意，防止坍孔。
③清孔应达到以下标准：
孔内排出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2％，粘度17～20s。
同时保证水下混凝土灌注前孔底沉碴厚度：
柱桩≯5cm、摩擦桩≯20cm。
严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。
（5）钢筋笼加工及吊放
①钢筋骨架制作
钢筋笼骨架在制作场内分节制作。
采用胎具成型法：
用槽钢和钢板焊成组合胎具，每组胎具由上横梁、立梁和底梁三部分构成。
上横梁和立梁分别通过插轴、角钢与底梁连接，并与焊在底梁上的钢板组合成同直径、同主筋根数、有凹槽的胎模。
每个胎模的间距为设计加劲箍筋的距离，即按每节钢筋骨架的加劲箍筋数量设立胎具。
将加劲箍筋就位于每道胎具的同侧，按胎模的凹槽摆焊主筋和箍筋，全部焊完后，拆下上横梁、立梁，滚出钢筋骨架，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固，最后安装和固定声测管。
钢筋骨架保护层的设置。
绑扎混凝土预制块：
混凝土预制块为15cm×20cm×7cm，靠孔壁的一面制成弧面，靠骨架的一面制成平面，并有十字槽。
纵向为直槽，横向为曲槽，其曲率与箍筋的曲率相同，槽的宽度和深度以能容纳主筋和箍筋为度。
在纵槽两旁对称的埋设两根备绑扎用的U型12号铁丝。
垫块在钢筋骨架上的布置以钻孔土层变化而定，在松软土层内垫块应布置较密。
一般沿钻孔竖向每隔2m设置一道，每道沿圆周对称的设置不少于4处。
焊接钢筋“耳朵”：
钢筋“耳朵”用断头钢筋（直径不小于10mm）弯制而成，长度不小于15cm，高度不小于8cm，焊在骨架主筋外侧。
沿钻孔竖向每隔2米设置一道，每道沿圆周对称的设置4个“耳朵”。
②钢筋骨架的存放、运输与现场吊装
钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。
存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木方，以免受潮或沾上泥土。
每组骨架的各节段要排好次序，挂上标志牌，便于使用时按顺序装车运出。
钢筋骨架在转运至墩位的过程中必须保证骨架不变形。
采用汽车运输时要保证在每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相等；采用人工抬运时，应多设抬棍，并且保证抬棍在加劲筋处尽量靠近骨架中心穿入，各抬棍受力尽量均匀。
钢筋笼入孔时，由吊车吊装。
在安装钢筋笼时，采用两点起吊。
第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。
钢筋笼直径大于1.2m，长度大于6m时，应采取措施对起吊点予以加强，以保证钢筋笼在起吊时不致变形。
吊放钢筋笼入孔时应对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放，不宜左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。
若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。
严禁高提猛落和强制下放。
第一节骨架放到最后一节加劲筋位置时，穿进工字钢，将钢筋骨架临时支撑在孔口工字钢上，再起吊第二节骨架与第一节骨架连接，连接采用挤压套筒连接。
连接时上、下主筋位置对正，保持钢筋笼上下轴线一致：
先连接一个方向的两根接头，然后稍提起，以使上下节钢筋笼在自重作用下垂直，再连接其它所有的接头，接头位置必须按50％接头数量错开至少20d连接。
接头连接后，骨架吊高，抽出支撑工字钢后，下放骨架。
如此循环，使骨架下至设计标高。
骨架最上端的定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，为防止钢筋笼掉笼或在灌注过程中浮笼，钢筋笼的定位采用螺纹钢筋悬挂在钢护筒上。
钢筋笼中心与桩的设计中心位置对正，反复核对无误后再焊接定位于钢护筒上，完成钢筋笼的安装。
钢筋笼定位后，在4h内浇注混凝土，防止坍孔。
（6）第二次清孔
由于安放钢筋笼及导管准备浇注水下混凝土，这段时间的间隙较长，孔底产生新碴，待安放钢筋笼及导管就序后，采用换浆法清孔，以达到置换沉渣的目的。
施工中勤摇动导管，改变导管在孔底的位置，保证沉渣置换彻底。
也可采用内封管吸泥清孔。
待孔底泥浆各项技术指标均达到设计要求，且复测孔底沉碴厚度在设计范围以内后，清孔完成，立即进行水下混凝土灌注。
（7）灌注水下混凝土
①采用直升导管法进行水下混凝土的灌注。
导管用直径250mm的钢管，壁厚3mm，每节长2.0～2.5m,配1～2节长1～1.5m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水。
导管使用前，应进行接长密闭试验。
下导管时应防止碰撞钢筋笼，导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在钻孔平台上，用于支撑悬吊导管。
混凝土灌注期间时用钻架吊放拆卸导管。
②水下混凝土施工采用混凝土搅拌运输车运送混凝土、直接或输送泵泵送至导管顶部的漏斗中。
混凝土进入漏斗时的坍落度控制在18～22cm之间，并有很好的的和易性。
混凝土初凝时间应保证灌注工作在首批混凝土初凝以前的时间完成。
③水下灌注时先灌入的首批混凝土，其数量必须经过计算，使其有一定的冲击能量,能把泥浆从导管中排出,并保证把导管下口埋入混凝土的深度不少于1m。
必要时可采用储料斗。
④使用拔球法灌注第一批混凝土。
灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。
在整个灌注过程中，导管埋入混凝土的深度不得少于1.0m，一般控制在4m以内。
⑤灌注水下混凝土时，随时探测钢护筒顶面以下的孔深和所灌注的混凝土面高度，以控制导管埋入深度和桩顶标高。
测锤法：
用绳系重锤吊入孔中，使之通过泥浆沉淀层而停留在混凝土表面，根据测绳所示锤的沉入深度换算出混凝土的灌注深度。
测砣一般制成圆锥形，锤重不宜小于4kg，测绳采用质轻、拉力强，遇水不伸缩，标有尺度之测绳。
钢管取样盒法：
用多节长1m～2m的钢管相互拧紧接长，钢管最下端设一铁盒，上有活盖用细绳系着随钢管向上引出。
当灌注的混凝土面接近桩顶时，将钢管取样盒插入混合物内，牵引细绳将活盖打开，混合物进入盒内，然后提出钢管，鉴别盒内之物是混凝土还是泥渣，由此确定混凝土表面的准确位置。
当混凝土灌注接近设计桩顶以上1m时，必须采用钢管取样盒法探测。
⑥在混凝土灌注过程中，要防止混凝土拌和物从漏斗溢出或从漏斗处掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝固，致使测深不准。
同时应设专人注意观察导管内混凝土下降和井孔水位上升，及时测量复核孔内混凝土面高度及导管埋入混凝土的深度，做好详细的混凝土施工灌注记录，正确指挥导管的提升和拆除。
探测时必须仔细，同时以灌入的混凝土数量校对，防止错误。
⑦施工中导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。
如导管法兰盘卡住钢筋管架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。
当导管提升到法兰接头露出孔口以上一定高度，可拆除1节或2节导管（视每节导管长度和工作平台距孔口高度而定）。
拆
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