按泵壳结构分
蜗壳泵，它具有螺旋线形状的壳体，液体从叶轮甩出后，直接进入泵壳的螺旋形流道，再进入排出管线。
透平泵，在叶轮外边具有固定的导轮，液体自叶轮中流出后，先经过导轮的导流和转能，再流入蜗壳中二次升压。
但对于垂直接缝的分段式泵只有导轮没有蜗壳，只是一次升压。
按叶轮进水方式分
单吸式泵，叶轮只有一个进液口，液体在叶轮中流动情况较好，但叶轮两侧所受的压力不同。
双吸式泵，叶轮两侧都有进液口，其流量约为单吸式泵的两倍，两面液流汇合时稍有冲击，但两面压力平衡。
水平中开式泵，它是通过轴中心线的水平面上开有泵壳接合缝的泵。
垂直分段式泵，这类泵的泵壳是按叶轮级数联成一串，接缝与泵轴垂直，用螺栓紧固在一起。
2离心泵的特点
离心泵之所以在输油生产中得到广泛的应用，主要是由于与其它类型泵相比具有以下特点：
⑴流量均匀，运行平稳、噪声小。
⑵在大流量下，泵的尺寸并不大，结构简单、紧凑、重量轻。
⑶调节方便，流量和压力可在很宽的范围内变化，只要改变出口阀开度就可调节流量和压力。
⑷转速高，可以与电机、汽（燃气）轮机、柴油机直接联接。
⑸操作方便可靠，易于实现自动控制，检修维护方便。
⑹压力取决于叶轮的直径和转数，而且不会超过由这些参数所确定的一定值。
⑺由于离心泵没有自吸能力，在一般情况下启泵前需灌泵。
⑻当输送的液体粘度增加时，对泵的性能影响较大，这时泵的流量、压力、吸入能力和效率都会下降。
3离心泵的工作原理
在启动前，先将液体灌入泵内，将叶轮全部浸没，排出泵内气体。
叶轮高速旋转,液体受叶轮的作用，高速回转而产生离心力，使液体由叶轮内向外甩出。
经泵室排送管而输送出去。
由于液体不断地由叶轮内向外甩出，于是在叶轮中心就出现了低压。
这样吸入管的液体压力与叶轮中心的压力存在着压力差，在压力差的作用下，液体不断地被吸入叶轮，再经叶轮甩出而输送出去。
4离心泵的结构
离心泵由吸入机构、导流机构、过流、密封、平衡、支承及辅助机构等部件组成。
其中吸入机构和导流机构组成泵壳部分；过流部件的轴、叶轮、轴套以及其它大部分套装在轴上的零件组成了泵的转子部分，另外平衡轴向力的机构和机械密封组件等也套装在轴上。
⑴泵壳部分
主要由泵壳、泵体口环、泵壳垫片、以联接部件、底座、出入口管。
其壳体中铸有吸入室、吐出室的流道，并与出入口管线连接，泵壳的作用：
①将液体均匀地导入叶轮，并收集从叶轮高速流出的液体，送入下一级叶轮或导向出口。
（吸入导出）
②实现能量的转换，变动能为压力能。
（能量转换）
③连接其他部件，并起支撑作用。
（连接支撑）
⑵转子部分
转子是一组合部件，它由泵轴、叶轮、轴套、键、等组成，是产生离心力和能量的旋转主体。
密封部件、平衡装置等也都套装在轴上，是离心泵的关键部分。
①叶轮
图4－1单吸式叶轮图4-2双吸式叶轮
1－前盖板2－后盖板3－叶片1－吸入口2－轮盖
4－液槽5－吸入口6－轮毂7－泵轴3－叶片4－轮毂5－轴孔
叶轮是离心泵的主要部件，叶轮主要由轮盖、叶片、轮毂等组成。
前后轮盖与叶片叶片之间形成流道，叶轮在轴的带动下旋转，产生离心力，液体由叶轮中心轴进入由外缘排出，完成液体的吸入与排出。
叶轮的形式按进水方式可分为单吸和双吸两种。
②转轴
转轴的作用是传递原动机的动力及带动叶轮旋转，并支承轴上各零部件的重量。
③轴套
轴套套装在轴上，一般是圆柱形。
轴套有两种：
一种是装在叶轮与叶轮之间，主要起固定叶轮的作用；另一种是装在轴两头密封处，防止轴磨损，起保护轴的作用。
轴与叶轮的装配方法有两种：
一是悬臂式，把叶轮固定在轴的一端，并通过键或叶轮与轴的螺纹连接来传递扭矩。
这种方式主要用于小型泵。
为使键在传递扭矩时不发生叶轮的轴向窜动，可在叶轮的一端用细牙反向螺母固定住。
二是单梁式，其叶轮固定在轴的中间，主要用平键来传递扭矩。
这种方式主要用于大型泵和多级泵。
⑶密封部分
为保证泵正常运转，效率高，防止液体外流或外界空气进入泵体内，在叶轮与泵壳之间、轴与泵壳之间都设有密封装置。
常用的密封装置有以下几种：
①密封环（口环）
图4－3密封环形式图
a平接式b、c角接式
d单曲迷宫式e、f双曲迷宫式
用来防止液体从叶轮排出口通过叶轮和泵壳之间的间隙漏回吸入口，以提高容积效率；同时承受叶轮与泵壳接缝处可能产生的机械摩擦，摩损后只换密封环而不必更换叶轮和泵壳。
密封环有的只装在叶轮上，有的只装在泵壳上。
也有的两边都有。
密封环的形式很多，但基本上可分为四种：
平接式、角接式、单曲迷宫式、双曲迷宫式。
平接式密封环结构简单，也是最普通的一种形式。
实际应用中多采用角接式。
②填料密封
图4－4离心泵的填料密封结构图
1一填料套2一填料环3一填料
4一填料压盖5一长扣双头螺栓6一螺母
填料密封是由填料套、填料环、填料、填料压盖、长扣双头螺栓和螺母等组成。
它是由填料和轴的外表面紧密接触来实现密封的。
在正常运行时，必须用压盖将填料压紧，才不至于使液体从泵轴处泄漏。
但也不能压得太紧否则轴和填料的摩擦增加，严重时会发热，降低了泵的效率。
见图4－4所示。
③机械密封
机械密封是由两个和轴垂直的相对运动的密封端面进行密封的，所以也叫端面密封。
端面密封是由动环、静环组成。
静环固定在泵体上，静环密封圈阻止静环和压盖泄漏。
动环和轴一起转动，动环密封圈阻止动环和轴之间的泄漏，它也和轴一起转动。
动环和静环是由弹簧推力使二环紧密接触。
动静环之间有一层很薄的油膜，这层油膜起到平衡压力和冷却端面的作用。
见图4-2-5。
机械密封有五个密封点，有四处静密封，一处动密封。
这四处的静密封是靠加密封胶圈来进行密封的。
四处静密封：
a.压盖与泵体之间；
b.静环与压盖之间；
c.动环与轴套之间；
d.轴套与泵轴之间。
一处动密封，是动、静环之间的密封。
动密封是靠弹簧的推力使动、静环的端面紧密地贴合来完成达到密封的目的。
机械密封在工作时的状态：
机械密封动环和静环这两个密封端面在泵运行时，一个是静止不动的，这个是固定在机械密封压盖上的静环，另一个是随泵轴一起转动的动环，两个密封环的密封面是若离若合地贴合在一起，达到了密封的目的。
如果它们之间端面压力过高，两密封面贴合过紧，密封面发热甚至于烧毁。
如压力过低密封面间隙加大，就会造成泄漏，所以要设计一个比较合理的端面比压，主要取决于盘簧的弹性压力。
两密封面之间要有一定的油膜，其作用是带走端面产生的热量，对两磨擦面起润滑作用。
机械密封的冷却油冲洗管线就起到了这个作用。
机械密封的特点：
a.机械密封的密封性能好，在输送有爆炸危险和有毒物质时能保证安全。
b.容积损失和机械损失小，相应地提高了效率。
c.安装面确定后，端面密封装置能自动调整，对操作与维护的要求不高。
d.外廓尺寸小，特别在高压下更为显著。
e.制造精度高，在轴振动时，会使工作情况恶化。
⑷平衡部分
①离心泵的轴向力
泵在运转时，在其转子上产生一个方向与泵的轴心线相平行的轴向力。
泵在工作之前，叶轮四周的液体压力都一样．因而不产生轴向推力。
当泵开始工作时，因压出室内产生了压力，并且由于叶轮两侧在进出口存在压差，便产生了轴向力。
轴向力是由于叶轮两侧压力不等所形成的，这个力称为轴向力。
不平衡的轴向力可使转子产生串动，造成泵体口环和机械密封动静环磨损。
a轴向力的平衡
平衡轴向力的方法很多，安装轴向力平衡装置，可消除轴向力。
常用的有以下几种：
单级泵可在叶轮上开平衡孔。
多级泵的叶轮可对称安装。
装平衡盘。
采用双吸叶轮。
采用平衡管进行平衡。
b轴向力对泵的正常运行的影响
由于轴向力的作用，可以使叶轮产生位移，改变了叶轮和流道的同心度，使流量减少，扬程降低．严重时叶轮和泵体发生摩擦，甚至发生设备事故。
②离心泵的径向力
由于蜗壳泵排出室流道不对称，当泵流量加大或减小时，引起叶轮周围压水室内的液体流速和压力分布不均匀，便形成了作用在转子上的径向力。
不平衡的径向力可使转子产生振动，甚至使口环或轴套处产生研磨。
径向力的平衡方法是采用双涡室，即为双涡壳泵，使之压力分布均匀，平衡径向力。
⑸轴承部分
离心泵的轴承是支承转子的部件，同时承受径向和轴向载荷。
可分为滑动轴承、滚动轴承。
滚动轴承的结构是由外圈、内圈、滚动体和保持架组成。
内、外圈上有滚道，当内、外圈相对运动时，滚动体（滚珠或滚柱）则沿着滚道滚动，而保持架把滚动体均匀隔开。
滚动轴承，结构简单、摩擦系数小，可减少起动时的摩擦损失，并能保证泵轴晃动量最小，因而密封的径向间隙可小，从而减小漏失，提高容积效率。
但滚动轴承的应用范围受一定限制，当直径大于65～75mm及转数大于3000r／min时不宜采用，因此时滚动轴承的滚珠和隔圈的圆周速度过大，使工作能力降低。
图4－6滚动轴承示意图
l一外圈2一内圈3一滚动体4一保持架
剖分式滑动轴承，又称轴瓦。
剖分式滑动轴承分为上、下两个部分，由螺栓，轴承盖，轴承座，上、下轴瓦组成。
见图4-7所示。
剖分式滑动轴承在轴瓦的表面应镶有轴衬，它可以起到承受压力和耐磨的作用。
轴承座、轴承盖因为只起支撑轴瓦作用，可用灰铸铁制造。
大载荷的滑动轴承用铸钢制造。
为了便于润滑，在轴瓦表面开油孔或油沟。
所用润滑油除保证润滑外，还可起到冷却、防锈、吸振等作用，离心泵为了承受径向负荷，通常采用带油环的滑动轴承。
图4－7剖分式滑动轴承示意图
1一螺栓2一轴承盖3一轴承座4一上轴瓦5一下轴瓦
⑹传动部分
原动机与从动机的中间联接机构称为联轴器。
它起着传递原动机的能量，缓冲轴向、径向的振动．以及自动调整原动机与从动机的中心的作用。
常用的联轴器有三种：
刚性联轴器、弹性联轴器、液力联轴器（偶合器）。
有的刚性联轴器是由两个半联轴器、隔离段、弹簧，螺栓等组成。
当将隔离段拿掉，可以拆卸轴承箱及泵的机械密封，无需移动电机。
第二节离心泵的技术特性
1离心泵的工作参数
⑴流量
泵的流量也称排量，是指泵在单位时间内排出液体的数量。
可用容积流量和质量流量两种单位表示。
容积流量计算公式：
Q＝
（m3/h）
式中Q——液体的体积流量m3/h
V——流体的体积m3
t——时间s
质量流量计算公式：
G＝Q·ρ
式中G——质量流量t/h
Q——流体的体积m3
ρ——流体的密度kg/m3
⑵扬程
离心泵的扬程是指液体通过泵所获得能量的大小。
也可以说单位质量的液体通过泵后能被提升的高度称为扬程或为泵的压头。
泵的扬程与泵的结构，转速和流量等有关；与泵的吸入口和排出口的距离有关；吸入口真空度大小有关；排出口的压力高低有关；也和吸入口、排出口的流速有关。
离心泵扬程的计算公式：
H＝
式中H——扬程m
P——离心泵的压力Pa
γ——液体重度kg/m3
⑶转数
是指泵轴每分钟的转数，用符号n表示，单位为r/min。
⑷功率
泵在单位时间内对液体所作的功，称为功率。
用符号N表示，常用单位为kW。
泵的功率有轴功率、有效功率、原动机功率。
轴功率是指泵所需要的功率，为电机的输出功率。
用符号N轴表示。
有效功率指泵在单位时间内对液体所作的功，为质量流量和扬程的乘积，用符号N有效表示。
轴功率的计算公式：
N有效＝γ·Q·H
式中N有效——泵的有效功率W
Q——流体的体积m3
H——扬程m
从上式可看出，泵的有效率和所输送的液体密度有关，液体密度越大，输送时泵的有效功率越高。
N轴＝N有效/η效
N原动机＝（1.1～1.2）×N轴
⑸效率
表示离心示性能的综合指标，单位时间内所做的功，即有效功率与轴功率之比。
η=N有效/N轴·100%。
η=η容·η机·η水
①容积损失
因为泵体是静止的，当叶轮在泵体内转动时，由于间隙的存在，这样叶轮出口处的高压液体有一小部分会自动流回叶轮进口处；也有一部分液体会从平衡管流回到叶轮入口，或从密封处漏损，这些损失统称为容积损失。
容积损失主要包括密封环泄漏损失、平衡机构的泄漏损失和级间泄漏损失。
②水力损失
液体在泵内流动时，因为流道的光滑程度不同，则阻力大小也不相同，另外当流体进入叶轮和从叶轮出来时会产生碰撞和旋涡，产生能量损失。
水力损失包括冲击损失、旋涡损失和沿程摩擦损失。
③机械损失
叶轮在旋转时，液体与叶轮表面、叶轮的前、后盖板发生摩擦，泵的其它零件之间所产生的摩擦，这些摩擦所造成的能量损失统称为机械损失。
⑹允许吸入高度
泵的允许吸入高度也叫允许吸上真空度，表示离心泵能吸上液体的允许高度。
一般用H允或Hs表示，单位为m。
为了保证泵的正常工作，必须规定这一数值，以保证泵入口液体不汽化，不产生汽蚀现象。
⑺比转数
任何一台泵，根据相似原理，可以利用比转数Ns按泵叶轮的几何相似与动力相似的原理对叶轮进行分类。
比转数相同的泵即表示几何形状相似，液体在泵内运动的动力相似。
比转数的表达式为：
Hs＝
2离心泵的特性曲线与工作点
⑴离心泵的特性曲线
离心泵的特性曲线是在泵的转数为定值时，流量与扬程、流量与效率、流量与轴功率的关系曲线。
将这些关系在直角坐标系中用曲线表示出来，绘制在一张图上，则称为离心泵特性曲线图。
见图4-8所示。
①Q—H性能曲线
Q—H曲线是选择和操作泵的主要依据，该曲线随流量的增加，扬程逐渐下降，但下降幅度不大，属“平坦”的一类，这样的泵出口阀的开、关，扬程变化不大，有利于用出口阀调节。
图4－8离心泵的特性曲线
②Q—N性能曲线
Q—N性能曲线是泵的功率曲线，从曲线
中可以看出随着流量的增加，轴功率增加，而在关闭出口阀情况下启机轴功率最小。
流量为零时轴功率称为封闭功率，从曲线上看在启动离心泵时，关闭出口阀使泵在封闭功率下启动，将有利于电机所承担的启动功率。
关阀启动只是消耗轴功率的30%。
在启泵后应迅速打开出口阀，防止泵内原油温度升高而汽化。
③Q—n性能曲线
Q—n曲线称为效率曲线，从曲线可以看出泵在什么情况下工作效率最高，效率曲线上最高点称为额定工作点，与该点对应的流量、扬程、功率，称为额定流量、额定扬程、额定功率。
⑵离心泵的工作点
管路中流量与克服流体流经管路时所需的能量之间存在着一定的关系，见图4-3-2所示，用曲线表示这一关系称为管路特性曲线Q—h。
泵在管路系统中工作时，泵给出的能量与管路消耗的能量相等的点，这一点也是泵的特性曲线（Q—H）与管路特性曲线（Q—h）的交点，称为离心泵的工作点。
⑶离心泵的串联和并联
在实际工作中，当一台泵不能满足工作需要时，常把两台或多台泵并联或串联使用，并联工作用于增大流量，串联工作用于增大扬程。
①离心泵的并联
并联运行的泵要求扬程相同。
图4-3-3为两台泵在同一管路条件下的并联工作特性曲线图。
并联总流量为两泵之和，即流量叠加，但小于两台泵单独工作时流量之和。
②离心泵的串联
当一台泵的压力不能满足工作需要时，可将两台或两台以上的泵串联运行，以达到提高压力的目的。
图4-3-4为两台泵在同一管路条件下的串联工作特性曲线图。
此时，两台泵的流量比一台泵工作时要大些，扬程大致为两泵之和，即扬程叠加，但比单泵工作时扬程之和小些。
图4-－9离心泵的串联
图4－10离心泵的并联
⑷离心泵的汽蚀
离心泵汽蚀现象及其产生的原因:
当离心泵实际吸入高度等于或者稍大于它的吸入能力时，则在泵叶轮口处的压力将低于液体在该温度下的饱和蒸汽压，此时就将破坏了液体的连续性和稳定流的条件。
由于泵叶轮入口处压力过低，低于该液体在该温度下的饱和蒸汽压，液体开始汽化，所产生的汽泡被液流带入叶轮压力较高的部位而很快溃灭下来，于是在汽泡消失的地方出现局部真空，这时周围压力较高的液体会迅速向这局部真空挤拢而发生剧裂撞击，即为水击，使泵不能正常的工作。
汽蚀,由于液体压力低于液体在该温度下的饱和蒸汽压，液体汽化、溃灭、冲击、腐蚀的综合现象称为汽蚀。
汽蚀就是叶轮内的液体压力低于该液体在该温度下的饱和蒸汽压，液体汽化形成汽泡，此汽泡充满叶轮流道，汽泡在高压下溃灭出现局部真空。
而发生剧烈地水击以致于造成叶轮损坏，泵的性能下降，泵体发生剧烈的振动，造成机械密封缺油而损坏，泵体中开面漏油。
通过实验，测得泵在汽蚀时，泵内产生水击点上压强可高达几百个大气压，气泡产生，溃灭的频率可高达25000次/秒。
同时液体的冲击能量瞬时转化为热能使冲击处温度达230℃以上。
使金属表面疲劳，会产生一个个凹穴，严重时金属表面成海绵状整块脱落,泵体油漆起泡，变成焦糊色，泵的中开面漏油，机械密封烧毁。
所以一定要避免泵发生汽蚀。
泵抽空是泵汽蚀的初始阶段，主要原因是排出量大于吸入量，造成来油量与排出量的不平衡，当将泵出口阀关小，控制吸入量与排出量平衡后，泵抽空现象消除。
所以，当泵抽空时，输油工第一件事是迅速关小出口阀，或者提高入口压力。
现在控制输油泵汇入压力不小于允许值的目的就是防止泵抽空，当泵汇入压力低于允许值时，泵的吸入特性发生变化，接近了泵汽蚀的边缘，所以泵不能再继续运行，压力保护自动停机，防止输油泵抽空。
产生汽蚀的因素
①泵的吸液高度过高，以致于使叶轮的吸入口附近不能维持足够的吸入压力。
②泵流量过大，流量偏离设计规定太大，造成泵入口的静压过低。
③吸入流道阻力过大，液体温度过高等。
④输送液体的温度过高，液体的饱和蒸汽压增大。
离心泵产生汽蚀的危害
①汽蚀可以产生很大的冲击力，将使金属零件的表面（叶轮或泵壳）产生凹陷或对零件引起疲劳性破坏，以及冲蚀的产生。
②由于低压的形成，从液体中将析出饱和蒸气、氧气和其它气体。
在受冲击的地方产生化学腐蚀，在机械损失和化学腐蚀的作用下，加速了液体流通部分的破坏。
③汽蚀开始阶段，由于发生的区域小，汽泡不多，不致影响泵运行，泵的性能不会有大的改变。
当汽蚀达到一定程度时，会使泵的流量、压力、效率下降，严重时断流，吸不上液体，破坏了泵的正常工作。
④在很大的压力冲击下，可听到泵内很大的噪音．同时泵机组产生振动。
防止离心泵产生汽蚀的措施
①改善泵的吸入条件；
②降低泵的转速；
③降低泵的流量和输送温度；
⑸液体粘度对离心泵特性的影响。
离心泵在输送不同粘度的液体时，离心泵的特性是不同的，其特点如下：
①当液体的粘度增大时，流量、扬程和效率都降低．轴功率增大。
因为粘度增大，液体流经叶轮及泵壳的水力损失增加，也使密封环的摩擦损失增加，容积损失随泄漏量减少而减少，但总效率是下降的；
②当液体的粘度增大时，泵的吸入条件变坏，容易抽空，产生汽蚀，所以必须改善吸入条件。
第三节ZM型输油泵
ZM型输油泵是德国生产的卧式重型输油泵，该泵具有全封闭性，便于露天操作，结构紧凑，装配合理，自动化程度高的全天候输油泵。
1ZMⅠ型、ZMⅡ型输油泵的性能
ZMⅠ型输油泵（40％）
输油泵型号
ZMⅠ375/06
流量m3/h
2300
扬程m
195（185）
转速r/min
2980
气蚀余量m
17.5
泵效率％
90%
泵入口直径mm
500
泵出口直径mm
450
ZMⅡ型输油泵（20％泵）
输油泵型号
ZMⅡ530/06
流量m3/h
2300
扬程m
90
转速r/min
1480
气蚀余量m
6.1
泵效率％
90
泵入口直径mm
500
泵出口直径mm
450
2ZM型输油泵的结构特点
ZM型输油泵是卧式水平中开单级双吸离心泵。
其特点是：
⑴ZM型输油泵为单级双吸离心泵，吸入条件较好，抗气蚀能力强。
叶轮采用双吸叶轮，轴向力相互抵消。
残余轴向力，可由止推轴承平衡掉。
泵体为双蜗壳式，消除了径向力。
⑵机械密封采用整体套筒式机械密封。
该密封可整体进行安装和拆卸。
另外联轴器采用隔离段，拿掉隔离段，更换机械密封就更为方便，不用揭开泵盖和抽出转子。
⑶泵内叶轮口环间隙可自行浮动调整，其结构在口环外圆浮动，当口环四周间隙不均匀时，由于外圆可浮动，形成压力差，自动调整口环位置，直到四周间隙一致。
这样使口环处在动态平衡之中。
浮动作用使口环间隙均匀，减少内泄漏，提高泵的容积效率。
⑷泵的轴承采用滚动轴承，能承载较大的冲击载荷。
在泵转子上装有一个松动轴承和一个固定轴承。
松动轴承由一个筒式滚柱轴承构成，单独安装在泵的驱动端，它吸收均衡的径向力，并确保对泵转子的轴向窜量受到补偿而不会造成危险。
在泵的非驱动端的轴承室内有一个吸收均衡径向力的滚柱轴承和一个用来吸收轴向力的滚珠轴承。
⑸泵壳内流道光滑，设计合理，水力损失小，水力效率高。
3ZM型输油泵的结构
（1）泵壳部分
主要由上泵壳、下泵壳、泵体口环、泵壳垫片、以联接部件、底座、出入口管。
泵壳沿着泵轴的中心线水平分开，上泵壳为上部，下泵壳为下部，其壳体中铸有吸入室、吐出室的流道，并与出入口管线连接，拆卸轴子，只要将上泵壳打开，无须拆出入口管线。
（2）转子部分
主要有叶轮、轴、轴套、键、叶轮口环，泄压套、机械密封的转动部件，轴承装在转子上。
叶轮为双吸叶轮，相当于两个单吸叶轮背靠背装在一起，这样叶轮上的水力是平衡的，由于不利工况引起的残存轴向力均被止推轴承所吸取。
径向力的平衡：
当泵流量加大或减小时，引起叶轮周围压水室内的液体流速和压力分布不均匀，便形成了作用在转子上的径向力。
不平衡的径向力可使转子产生振动，甚至使口环或轴套处产生研磨。
平衡径向力的方法。
采用双涡室，即为双涡壳泵，使之压力分布均匀，平衡径向力。
（3）轴承部分
泵的转子上装有两个松动轴承和一个固定轴承，分别装在泵的驱动端和非驱动端的两个轴承箱内。
松动轴承是一种筒式滚柱轴承，它仅仅吸收均衡的径向力，并确保泵转子的轴向窜量受到补偿而不发生危险。
这种保护功能的实现，是因为滚柱体相对轴承的内固定环可产生相对移动。
泵的两个轴承箱内各装有一个径向滚柱轴承。
固定轴承是一个具有预应力的滚珠轴承，是一个嵌入式轴承，用来吸收轴向力。
这种嵌入式轴承的径向游隙和轴向游隙很小。
因此保证了轴向力直接被滚珠轴承所吸收。
这种轴承的优点是可以单独安装、拆卸都很容易。
轴承的润滑，采用油环甩油润滑，润滑油型号为N46，油箱中有润滑油加热器、温度计、温度传感器、润滑油窗口，加注润滑油的恒油位加油器。
对于油环甩油润滑来说，油位必须稍稍高
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