煤矿机电设备的维护和维修毕业设计.docx
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煤矿机电设备的维护和维修毕业设计
煤矿机电设备的维护和维修
摘要III
第1章煤矿机电设备的主要故障及其分析1
第2章维修策略的分析2
第3章煤矿安全管理和维护措施5
一、进行机电设备的技术改造5
二、建立质量监控与检修体系。
5
三、在检修方面6
3.1管理制度化6
第4章具体矿山设备的维护与故障处理7
4.1绞车液压系统常见的故障7
4.2绞车液压系统故障的判断9
4.3煤矿胶带输送机跑偏的防止与调整.11
4.3.1胶带输送机跑偏的防止11
4.3.2胶带输送机跑偏的调整12
4.4液压、电牵引采煤机常见故障的分析与处理14
4.4.1牵引力太小（高压表压力过低）14
4.4.2牵引速度低14
4.4.3补油压力低，补油泵排量不足14
4.4.4补油回路泄漏15
4.4.5开关手把总跳回“关”位15
4.4.6工作油温不正常，主牵引链轮转就停15
4.4.7牵引力超载，采煤机不停15
4.4.8牵引部发出异常声响15
4.4.9牵引部位机头齿轮箱发热15
4.4.10牵引部油乳化16
第5章总结17
第6章感谢18
第7章结论19
参考文献21
摘要
【摘要】煤矿机电设备的维护和维修工作,是煤矿企业的一项重要的技术和管理工作,本文从此背景意义出发,详细的分析了机电设备故障随时间变化的规律,根据此规律,本文深入探讨分析了煤矿机电设备主要的维修方式、类型及处理方法。
关键词：
煤矿机电设备故障液压运输机维护策略处理方法
第1章煤矿机电设备的主要故障及其分析
机电设备对于煤矿企业来说是重要的生产工具,特别是在现代化生产的今天,机电设备也是衡量煤矿企业生产技术水平的重要标志。
而机电设备的故障分析及维护管理则是企业生产经营管理的基础工作;是企业产品质量的保证;是提高企业经济效益的重要途径。
煤矿企业机电设备的故障根据其设备构造、运动的状态和工作状况不同表现形式也不一样,归纳其主要的故障有以下几个方面:
1设备性能参数的突然下降;
2振动的异常;
3声响异常;
4磨损残留物的剧烈增加;
5排气成分的变化;
6过热现象;
7裂纹的形成与扩展;
8电压和电流的剧烈变化等现象。
设备故障的多样变化说明煤矿机电设备的故障原因较为复杂,而大部分的煤矿机电设备故障率都随时间的变化发生如下图1故障浴盆曲线所示的变化。
寿命的主要措施是正确操作和加强维护保养,降低维修费用和维修工时的主要措施是减少故障的发生。
另外,通过对设备故障规律的分析,合理制定设备维修管理模式,可以减少故障的发生次数,延长设备正常使用到故障高发期的时间,减少故障损失,缩短故障处理耗费的工时。
在故障浴盆曲线中,将设备的发生故障分为了三个阶段：
1.早期故障期。
设备处于早期故障期,开始故障率很高,但随时间的推移故障率迅速下降,早期故障期对于机械产品又称为磨合期。
此段时间的长短,随产品、系统的设计与制造质量而异。
此期间发生的故障,主要是由设计、制造上的缺陷所致,或是使用环境不当所造成。
2.偶发故障期。
设备进入偶发故障期,故障率大致处于稳定状态,趋于定值。
在此期间,故障发生是随机的。
在偶发故障期内,设备的故障率最低,而且稳定。
因而可以说,这是设备的最佳状态期或称正常工作期。
这个区段称为有效寿命。
偶发故障期的故障,多起因于设计、使用不当及维修不力。
故通过提高设计质量、改进使用管理、加强监视诊断与维护保养等工作,可使故障率降低到最低水平。
3.耗损故障期。
在设备使用的后期,故障率开始上升。
这是由于设备零部件的磨损、疲劳、老化、腐蚀等造成的。
如果在此其初期进行大修,可有效地降低故障率。
根据故障盆浴曲线的原理,可以推出设备随着使用时间的延长,故障的发生次数、发生故障后的修复费用、修理消耗的工时也随之增加,降低设备维修费用的主要措施包括延长设备偶发故障区间（即延长使用寿命）,降低维修费用和维修工时。
而延长设备使用。
第2章维修策略的分析
1.维修方式的分析。
设备的维修方式是指对维修时机的控制,具体方式主要有以下几种:
1事后维修。
是当设备发生故障或损坏、造成停机之后进行维修。
2定期维修。
只要使用到预定的维修时间。
不管其技术状态如何,都要进行规定的维修工作
3视情维修。
它不是根据故障特征而是由设备在线监测和诊断装置预报的实际情况来确定维修时机和内容
4机会维修。
它是与视情维修或定期维修同时进行的一种有效的维修活动。
它不会引起生产损失。
机会是在其他必须进行定期维修或排除故障之时出现,实施这种维修可获得较好的有效度。
5改进设计。
在故障发生过分频繁,即平均故障期很短,以及维修或更换的费用又很大,即人力、备件费用或停工损失很大时,改进设计是最好的办法。
另外,从设备维修工程学的理论来看,通常确定维修方式的基本原则是:
对安全生产、经济效益影响较大的设备,若可用状态监测手段探测故障征兆,应采用状态维修,否则采用计划预防性维修,对处于连续生产线上且没有备用机的设备应采用计划性预防维修;对安全性和经济性影响不大或有备用机的设备,应采用事后维修;对以随机故障为主要故障形式,故障征兆无法有效监测的设备,应采用事后维修。
2.维修类型的分析。
基于以上对机电设备故障类型的分析,煤矿机电设备的维修类型可根据故障浴盆曲线具体的分为偶发型维修和寿命型维修（耗损故障）两种。
维修方式选择过程见图2。
其中偶发型故障维修一般是不能预测的,通常采用事后修理方式。
对待别重要的、连续地不问断运转的、不允许突发故障停机的设备,可采用在线连续状态监测.配以备用系统和保护系统,以预防操作失误、检查疏忽和意外事件造成的故障停机。
而寿命型故障维修一般是可预测的,主要根据维修和故障停机的损失,及安全性的要求选择维修以下方式:
①复杂更换件和不宣拆卸检查的精密件,可采用预测维修。
对维修费很高的复杂更换件,有时也可采用故障维修,使零件得到充分利。
②简单可更换的一般耐用件,可采用定期维修。
③简单可换的易损件,可在检查基础上进行更换。
④故障率高的复杂更换件,可采用改善维修,或采用组件更换。
⑤永久性部件如机壳等,可在检查基础上,进行针对性维修。
⑥不影响生产和安全的简单可换件,可采用事后修理。
图2
第3章煤矿安全管理和维护措施
严格执行岗位责任制，机电设备维修人员和操作人员都属于特殊工种岗位，要确保设备的正常安全运行，首先要提高设备维修人员和设备操作人员的责任心。
同样的设备、同样的使用环境，有责任心和没有责任心的人员操作设备，其效果大不一样。
有责任心的人员操作设备时，能够严格遵守设备的操作规程操作设备，经常清理设备周围及设备上的粉尘，保持设备清洁，经常注意观察设备的运行情况，一旦发现有异常现象能及时停机，叫维护人员到现场检查维修，及时排除故障隐患。
严格执行设备维修人员及设备操作人员的岗位责任制，并与经济利益挂钩，把各种管理措施进行量化管理，每个月由矿机电管理职能部门对维修人员及操作人员所管辖的设备责任范围进行检查验收，设备完好率达到规定要求的给予奖励，设备完好率达不到要求的进行处罚。
对设备的维修与使用执行动态管理，机电管理职能部门要经常深入井下检查监督设备的使用和维护情况，一旦检查出防爆电气设备失爆的要追究有关人员的责任，对于不按照设备操作规程使用设备而引起设备损坏的，追究使用单位和操作者的责任。
一、进行机电设备的技术改造。
技术改造是企业走向内涵为主的扩大再生产，先进的科技装备是是煤矿企业适应市场经济要求，调整产业结构，提高生产装备水平和新工艺水平，提高产业质量和经济效益的有效手段之一。
我们要想提高企业的生产效率和经济效益，就必须尽可能的依靠科学进步，采用新技术、新工艺、新材料，本着少投入，多技改的原则价大更新改造的力度，充分发挥广大知识分子和科技人员的主体作用，不断提高科学技术成果的转化率。
依靠科技进步，保证企业在市场中的竞争能力。
要大力采用先进的新工艺、新装备。
还要成立QC小组，对技术难题进行攻关，鼓励职工进行小改小革，解决生产中的一些问题，不断推进零缺陷管理的进程。
二、建立质量监控与检修体系。
先在设计方面，一定要坚持标准化设计，做到全面系统规范，在设计环节上不留任何隐患。
其次在设备配件购置过程中，要把好购进设备质量关，在购买过程中要辨别真伪，严把采购质量关。
再者对设备的到货把好验收关，必要时应进行拆机检查，性能测试后方能下井使用。
在安装方面，要坚持把好基础质量关，把好分阶段性验收安装质量关。
对于安装的关键工序，要坚持阶段性验收，验收不合格的不得进入下一道工序，要把好调试质量关。
三、在检修方面，在每次停产检修前，都要制订严格、细致的停产检修计划，编写每个项目的检修安全措施和作业规程，经机电、安全等部门的主管领导进行审核把关，安排队组、职能部门进行项目跟班，重点项目坚持分管矿领导、机电副总进行现场跟班，检修结束后跟班人员要现场盯着进行试运转，不合格的不能进行验收、签字，保证了每一项目的检修质量；同时为了确保检修质量，增强检修人员的责任心，完善了设备检修质量时限责任制，保证了每一台设备的检修质量，促进了机电设备完好、安全运转，降低了机电事故率。
加快机电管理信息化建设，煤矿机电设备管理在各生产环节中有着举足轻重的地位。
设备管理工作的好坏，直接关系到全公司煤炭生产能否正确进行。
因此，对机电设备进行系统的综合信息管理至关重要，即对设备选型、安装调试、使用维护保养、更新改造一直到报废进行过程的信息管理，选好、用好、维护好设备又成为设备综合信息管理的关键。
我们建议煤矿企业要逐步建立所有设备的检修、保养档案制度。
细化和加强设备的强制保养工作，认真落实包机责任制。
并与经济挂钩，与行政处罚结合起来。
逐步完善大宗材料和设备的跟踪管理办法，建立、健全设备运行档案，逐步建立设备万吨和百万吨产量的材料、配件消耗档案。
通过万吨和百万吨材料、配件消耗，为设备选型提供可靠的基础数据和资料。
同时，可以得出对设备基础管理和强制保养、检修等工作做的是否到位，对设备的使用是否合理，是否符合技术要求。
为领导提供决策依据。
并从中找出管理上的漏洞与死角。
3.1管理制度化
A.制定设备更新计划。
多年来，有相当一部分机电设备长期处于超期服役，给机电设备安全的管理带来不少困难。
建议在企业提高经济效益的基础上，要抓紧对一些重要设备、可能危及人身安全的一些电气设备进行更新，提高其技术先进性以及设备运行安全可靠性，果断地报废一批安全功能差的旧设备、老设备。
这就必须从企业制度上人手，制定设备更新计划，保证急需更新的一些设备的投入。
B.完善规章制度?
首先我们要依照上级有关设备管理方面的要求，结合我们生产现场实际，制定有关井下电气设备防爆标准，设备巡回检修检查制度，各机电工、操作工种岗位制，并吊挂到生产现场，督促贯彻执行，从而对设备的管理做到制度化、科学化。
提高机电队伍的整体素质。
先进的技术装备需要高技能、高技术、高素质的管理人员和操作人员，否则再先进的技术装备也无法发挥其应有的效力。
正是基于这种认识和自身工作的需要，我认为抓机电管理首先应从提高机电技术队伍的素质做起。
机电管理的决策层如同战场的指挥官，应树立超前思维观念和创新思维观念，把握工作的主动权。
要学习社会主义市场经济知识，用新的思维观念去观察本企业机电工作中出现的新情况、新问题。
要敢于突破旧框框，在批判中继承，在继承中创新，在创新中发展。
要转变观念，只有转变观念，树立科学的管理理念，掌握科学的管理方法，才能走出一条向机电管理要效益的路子。
第4章具体矿山设备的维护与故障处理
4.1绞车液压系统常见的故障
1泄漏 相对于其他类型故障，液压系统泄漏现象比较直观，可以通过外观检查看到，泄漏的产生不仅造成油液损失、环境污染，严重时可以引起设备磨损。
产生泄漏的主要原因：
密封件破损和老化，油液加注过多导致液面过高，油液温度过高，元件损坏，配合间隙过大等。
2液压卡紧 液压系统中产生液压卡紧，将加剧机件的磨损，并降低元件的使用寿命，在液压系统使用中，产生卡紧现象主要原因是油液中有杂质，当杂质进入配合间隙，导致卡紧现象发生，另外阀芯在高压下发生变形也是产生卡紧现象的原因。
因此，做好油液的日常管理和防护是避免液压卡紧现象发生的首要措施。
3 液压冲击 在液压系统中，液体流动方向的迅速改变或停止运动，在系统中形成一个很大的压力峰值，这种现象叫做液压冲击。
液压冲击不仅影响系统的稳定性和可靠性，还会产生噪声和振动，使液压系统产生温度升高，紧固件的松动，甚至破坏管路，液压元件老化等。
4 执行器爬行 液压系统中出现爬行现象，改变了执行器的预定期望值，直接影响运动动作输出，如果没有闭环控制系统，危害极大。
造成执行器爬行的主要原因是空气进入液压系统中导致油液刚度降低、液压元件磨损，间隙增大，配合工作面各处摩擦阻力不均等。
5 空穴与气蚀 在流动的液体中，因流速变化引起压降而产生气泡的现象叫空穴。
空穴与气蚀的出现会使液压系统工作性能恶化，容积效率降低，损坏机件，降低液压元件的寿命，引起液压冲击、振动和噪声等。
油液噪声升高、压力降低，通道狭窄或急剧拐弯都造成空穴与气蚀的产生
6液压系统振动和噪声 振动和噪声直接危机到人的情绪、健康和工作环境，容易使人产生疲倦，造成安全事故。
产生振动和噪声的主要原因有空气的侵入、零件的磨损造成间隙过大，泵的工作频率与系统的固有频率一致而产生共振，溢流阀不稳定，换向阀调整不当，零件松动等。
7 温度升高 温度升高将油液迅速氧化，并释放出难溶的酸、树脂及污泥等，加速零件磨损和腐蚀；同时油液因过热而变得迟缓，并增加泄露的机会。
造成系统过热的主要原因有：
工作时负荷过大，超过额定功率；容器内油面过高，油液被搅动引起过热；液压油进入空气和水分时，由于压力的变化引起温度升高；油液质量不符合标准；环境温度较高也是引起液压系统温度升高的一个原因。
一般而言，油液的工作温度不宜超过50℃。
绞车液压系统故障的判断
1熟悉液压系统的原理和结构及其内在联系 在进行液压系统的故障分析之前，必须弄清楚整个液压系统的传动原理，各个元件结构特点，然后根据故障现象进行判断，逐步深入，确定区域或部位，避免行动的盲目性。
另外，系统本身设计的是否合理，系统是否采用了现代设计方法进行设计，如采用完善设计、可靠性设计、冗余技术、容错技术、系统模型是否收敛等，是系统可以正常工作的先决条件。
如果不熟悉液压系统的基本结构和设计原理，就难以判断故障可能发生的部位，更谈不上排除故障了。
因此，一个合格的工程技术人员，对液压系统原理、每一元件的基本结构和功能应当是应知尽知的。
2应掌握的基本故障判断方法 故障的现象各种各样，产生的原因是多方面的，在具体实际检修过程中，要充分利用眼、耳、手等器官，并根据工作实践经验具体地判断出故障的部位，然后按着检修程序进行修理。
在判断时先要搞清楚故障的基本现象或特征，再根据液压系统的构造和原理，深入仔细地思考和具体分析有可能产生故障的部位，以及有可能产生故障的原因，然后遵循“从简到繁、由表及里、由易到难”的原则，按系统分段进行检查诊断。
检查时可采用先查两头，后检中间，逐步逼进的方法，最后做出正确的诊断 具体的判断方法可以概括为：
3问：
任何故障在发生前总有预兆，发生时也有现象表露。
所以，首先要到现场询问操作者，了解设备出现故障前后的工作状态、参数记录及异常现象，产生故障的部位和故障现象，故障的症状以及故障是突然发生的，还是逐步出现的；同时还要了解过去发生的类似现象的处理情况。
通过仔细询问，可以充分了解故障发生的来龙去脉，在未搞清楚之前，切不可盲目拆卸。
4看：
在问的基础上要了解情况，对液压系统的工作情况进行仔细地查看，观察故障现象，查找故障部位，查看泄漏情况，全面掌握液压系统的外在现象，为故障的分析判断提供正确、直接依据。
5听：
凭听觉器官来判断液压系统的异常声响，并确定产生异常声响的部位，再根据思考和分析，推断出引起故障的原因和具体部位。
6摸：
用手触摸有元件的表面，直接感受到元件的温度、振动及磨损等情况。
7试：
通过一些有效的试验来进一步证实初步的判断是否正确。
比如，通过维修人员亲自操纵设备，试验故障产生的部位，体会故障的症状或更换某一个元件利用排除法来试验故障部位等。
煤矿胶带输送机跑偏的防止与调整.
胶带输送机是煤矿生产中一种主要运输设备，由于输送能力大、运行费用低、使用范围广、结构简单、便于维护、能耗较小、使用成本低、工作阻力小，在煤矿井下巷道中广泛应用。
跑偏是输送机运转过程中极易出现的故障。
作为一种不正常现象。
长时间的跑偏运转，不仅引起漏料、不正常磨损、生产能力下降，甚至导致输送带边拉毛被撕裂，降低输送带使用寿命，更重要的是影响整套设备的正常工作，以致影响生产。
所以胶带出现跑偏现象，必须予以防止和调整。
要解决输送机胶带跑偏的问题，首先应了解胶带跑偏的原因，胶带所受外力在胶带宽度方向上的合力不为零，或垂直于胶带宽度方向上的拉应力不均匀是引起胶带跑偏的根本原因
胶带输送机跑偏的防止
从输送机的使用上来看，胶带跑偏主要原因是安装的质量问题，因此，胶带机跑偏的防止应从“源头”——安装与调试抓起。
防止胶带输送机跑偏，安装与调试过程中应抓好以下几个重点步骤：
1安装前，在安装设备的巷道中，确定好输送机安装中心线和机头的安装位置。
将这些基准点在顶、底板相应的位置上标志出来。
同时，根据设备总体装配图所标注的固定安装部分长度，将巷道底板平整出来，对安装非固定部分的巷道也应做一般性平整。
2安装时，应按照先里后外的原则，即按机尾、移动机尾装置、机身（中间架）、上托辊、下托辊、卷带装置、储带仓（包括张紧装置、游动小车等）、机头传动装置顺序将它们放置到各自安装点的巷道旁。
3根据确定的基准点，首先安装固定部件，如机头部、储带仓、机尾等部件。
安装后，机头、机尾及各滚筒中心线应在同一直线上，滚筒轴线的水平度允许误差在1／50以下。
输送机托辊和各滚筒的中心线保证与输送机的中心线垂直。
机头架和传动装置的底座应紧固在坚实的基础上，以保证输送机运转平稳可靠。
4当机头、储带仓和电气设备都装好后，先不装输送带，进行空运转，检查张紧装置、卷带装置是否良好，同时观察整机安装是否平直。
5装上输送胶带后进行运转，运转前，开动张紧装置给胶带足够的张紧力，空运转中各线要点均派人观察皮带运转状况，发现跑偏等现象及时调整。
安装胶带机应做到“横、平、竖、直”，高质量的安装好胶带输送机，既能保证整机的安全正常运行，又能有效遏制胶带跑偏。
胶带输送机跑偏的调整
输送带跑偏，究其故障原因主要出现在以下3个方面：
安装质量方面
胶带输送机在运转过程中，若输送带经常在某一段出现跑偏。
首先观察该处安装是否有倾斜或不直的现象，如果不是以上原因，则按照下面情况进行调整。
A.胶带在空载与重载的情况下都向同一侧跑偏。
说明胶带两侧的松紧度不一样，那么胶带向紧的一侧跑偏，此时调整张紧机构的丝杆或者配重。
B.胶带在空载时总向一侧跑偏，调整时应将跑偏侧的托辊支架沿胶带运行方向前移一段距离，但不应超过2cm，一般来讲，托辊调整从跑偏点开始，每个托辊调整量要小，调整托辊数多几个，这样效果要好些。
最好是在一边调，以免搞乱。
或者将另一侧的托辊支架适当的加高。
C.胶带左右跑偏且不固定方向，说明胶带太松，应调整张紧机构的丝杆，给胶带以足够的张紧力，把胶带调紧。
D.胶带在滚筒处跑偏，说明滚筒安装位置不好，应调整滚筒的水平度和平行度。
胶带在换向滚筒处跑偏时，一般是往哪边偏，即将那边的滚筒轴沿输送带的运行方向前移一段距离，调整方法是通过滚筒轴承处的调节螺栓来调节。
输送带质量方面
A.胶带边缘磨损严重或者胶带接缝不平行，也会引起胶带跑偏，这时应及时修整胶带。
对于胶带接头不正时，很容易引起较长距离的跑偏。
这时，必须割掉接头重做，保证接头与输送带中心垂直。
B.若输送带上的某一段运行到某处，就出现跑偏现象，则主要是由于输送带呈“s”形。
对“s”形弯曲轻微者，可通过输送机满载拉紧运行时得到矫正，对“s”形弯曲严重者，应予切除重接。
装载质量方面
A.胶带在空载时不跑偏，而在重载时总向一处跑偏，说明带有偏载。
这时应想办法使胶带受载均匀，可调整机尾部，使其找直找正，若落料点仍偏，再调整落料导向板位置。
B.滚筒或托辊局部有黏有物料时跑偏，则应先除去黏附的物料，观察跑偏现象是否消除，如果有效，则证明黏有物料后导致该处直径过大，引起胶带胶拉力增加所致。
除此之外，现在胶带输送机在生产实践中，普遍还采用安装限位托辊和调偏托辊的办法，使胶带回到正常的位置。
限位托辊，顾名思义就是在胶带两侧安装限位托辊，使胶带强制复位。
调偏托辊是在输送机上安装两组自动调心托辊，能自动纠正胶带跑偏现象。
当胶带跑偏与一侧的小挡辊发生摩擦时，则使该侧支架向胶带运行的方向前移，此时胶带就会向另一侧移动，直到回到正常的位置。
液压、电牵引采煤机常见故障的分析与处理
牵引力太小（高压表压力过低）
当采煤机牵引力过小时，主要原因是主油路压力低。
检查内容和处理方法是：
①主油管漏油：
查找漏油部位，拧紧、更换密封件或更换主油管；
②油马达泄漏过大时，更换油马达；
③冷却不好（一般规定为70℃）：
检查并调定供水压力，流量达到适宜值：
④高压溢流阀、过压关闭阀整定值过低：
检查压力值并重新整定高压溢流阀和过压关闭的压力，使之达到关闭值；
⑤补油量不足：
检查吸油管和过滤器，排除堵塞物或清洗滤油器，补油泵泄漏大时须更换；
液压油不合格，根据换油标准，更换合乎规定的液压油。
牵引速度低
当采煤机牵引速度低时，检查和处理方法：
①参考牵引力太小的分析和处理；
②油马达或主油泵泄漏过大时，须进行更换：
③主油泵调节机构不正确，检查调节机构重新调整或更换；
④过滤器堵塞，检查过滤器，进行清洗或更换。
补油压力低，补油泵排量不足
当牵引部补油压力低，补油泵排量不足时，其主要原因及处理方法：
①滤油器堵塞，处理时清洗或更换滤油器：
②补油泵漏损，严重时须更换：
③油箱的油位低，处理时注油至要求位置。
补油回路泄漏
①背压阀整定值低，检查背压阀压力值。
调整至要求；
②管路漏油，检查管路，对漏油管件拧紧或更换。
开关手把总跳回“关”位
过载保护装置动作后重新启动时开关手把总跳回“关”位，当牵引部出现此故障时，检查和处理方法为检查主油泵“零”位是否正确，重新调整至要求。
工作油温不正常，主牵引链轮转就停
当牵引部出现此故障时，分析其主要原因是主油管漏油，检查和处理方法是：
1去高压溢流阀的管路漏油，应调整漏油处；
2高压溢流阀失灵或漏油，应对其重新调整或更换。
牵引力超载，采煤机不停
牵引部发生此故障时，分析原因是保护油路失灵，应检查并重新调整保护油路各组成液压元件（包括各保护阀卡研失灵，开关活塞卡研，过压关闭阀卡研、高压溢流阀失灵，伺服系统失灵）。
牵引部发出异常声响
当牵引部出现异常声响时，检查和处理的方法为主油路系统发出不正常声响时，包括缺油、漏油、混入空气，油泵、油马达损坏等原因，处理时应重新对上述故障部位重新调整或更换。
牵引部位机头齿轮箱发热
牵引部出现机头齿轮箱发热时，检查和处理方法为
1油品不合格，检查是否混入水、杂质或油质低劣，进行更换。
2油位过低，检查油位，并注新油。
3轴承等摩擦剐卡研或损坏时，检查轴承，修复或更换。
4齿轮传动件研损、擦伤时，检查齿轮传动件，修复或更换。
4.1.1牵引部油乳化
当牵引部油乳化时，主要原因是油中进水，检查和处理方法为
1冷却器漏水，检查冷却
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