花卉温室大棚施工方法.docx

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花卉温室大棚施工方法

（1）主要施工方案与技术措施

一、施工现场准备

项目部提前进场，与建设单位协商解决，提早达到“三通一平”条件。

施工现场平面布置：

工程开工前安排布置现场临时设施，进行施工平面布置所有临时设施的建设必须符合安全生产文明施工有关标准。

（1）施工道路

主要利用原有路，新修的道路要夯实，上铺5cm石渣,现场雨水顺原有马路排泄，以保证雨期施工正常进。

（2）主要临建布置

办公区和施工区分开布置。

根据工程进度要求，积极与机械租赁公司、材料供应商、施工班组联系协商，以便及时进场。

（3）临时供排水的管线：

施工用水管道沿工程施工场地外围埋设，埋设深度500mm。

楼层施工用水管随楼层增高，每层留设水龙头以解决楼层施工用水，用水管道铺设途经混凝土砂浆搅拌棚、钢筋加工场、生活区、办公区。

（4）施工用电准备：

供电线路采用三相五线制，接引至各配电箱。

施工用电总容量:

安装200KVA变压器一台。

总用电量P＝1.1（K1∑P1/cos∮＋K2∑P2＋K3∑P3）

取K1＝0.6K2＝0.6K3＝1.0cos∮＝0.68

P=1.1×（0.6×137.8/0.68＋0.6×43.5＋1.0×10）＝157.68kW

根据临时用电负荷计算，本工程安装一台200KVA变压器即能满足要求。

线路截面选择供电线路采用三相五线制。

总配电盘设漏电保护器、断流器、接地保护。

临时用电线路沿工程施工外围架设一周，在施工机械、生活区、办公区等处留设施工用电配电盘。

（5）施工用水准备

供水管径直径d=100mm。

（6）机械设备、周转材料和建筑材料的准备

a.基础施工前按施工平面布置图安装和就位钢筋对焊机、钢筋切断机、钢筋成型机、木工机械，其他小型机具应配套齐全。

b.周转材料及建筑材料应根据施工计划有组织的进场和订购，按施工总平面图合理堆放。

（8）加工、定货计划（材料、半成品、成品、机具、模板）。

（9）其他准备

《施工许可证》、《开工报告》应在正式施工前办完。

二、施工测量

施工测量技术要求:

（1）水平角的施测

①水平角的观测，一个测回中的误差不大于±2秒；

②消除仪器的光学对点误差，对点时，必须将对点器镜头对着相对方向，反复转向对点，消除光学对点误差。

（2）垂直度的投测

①严格按照仪器的操作规程，精心操作，对点调平。

②圆心气泡在360度范围内保持在中心位置。

③视准线与仪器机轴复合。

（3）主体工程测量

①轴线控制点点位的布置

本工程根据“整体控制、自成体系”的原则，在建筑物四周地面上设置外部控制点，作为建筑物的外部控制网。

②轴线控制点处理

轴线控制点建立在离轴线1.0m远的位置上，即习惯于称做附线，它的主要作用不但在于控制轴线，还便于垂直度检查，定线后马上弹墨线并交付工长使用。

③高程的传递，根据甲方交付的高程点，在建筑物四周的牢固物体上设正负零标志（±0），在基础施工期间，每隔二个星期做一次闭合检测，各施工段根据±0标志自行引测至工作面施工，并用油漆做上明显标志，以便施工时用，施工段施工用50m钢卷尺引测至需要部位，要用水准仪进行施工测量。

（4）沉降观测点控制

①沉降观测点埋设：

按照设计院对大楼沉降观测布点的位置和要求埋设。

②沉降观测：

如发现因沉降差造成竖向测量的误差，应及时调整其测量误差，以保证结构最终竖向偏差在允许范围内。

③沉降观测的时间控制：

当工程施工至±0.00时，在-0.20m位置按设计规范要求埋设沉降观测点，一星期后进行首次观测。

观测仪器用自动安平水准仪（俗称S2型），以后每月定期观测，观测时间为早晨8时左右（如遇雨天，可推迟一天或待雨停），为减少各类误差，做此项工作时，采取定人、定仪器、定塔尺。

（5）测量记录

①每次测量均需完整的、详细的记录，作为主要的施工技术资料进行归档保管。

②工程竣工后，汇总施测的所有成果资料，并写出施测技术总结报告。

三、基础工程

主要施工顺序为：

定位放线→基槽（基坑）开挖→排水及边坡支护→砼垫层→基础施工→回填土方。

（1）土方开挖

A、挖土前作详细的技术交底，按规定要求放坡开挖。

B、挖土过程中不得在基坑四周任意堆载，人工挖至设计标高后，请建设、设计、质监、勘察、施工单位验槽，达到要求后进入下一工序。

C、开挖过程中派专人值班，如发现异常情况，及时通知项目经理、设计方、建设方、勘察院并立即停止土方开挖，待找出原因，采取措施后方可施工。

D、基坑开挖后，坡顶四周须作好排水沟，确保排水畅通，时刻检查场坡的稳定情况。

E、夜间施工要有足够的照明，基坑四周加防护栏，挂红灯做明显标记。

（2）砼垫层施工：

土方开挖到位后，进行人工平整，清理松散土，超挖部分可在浇砼垫层时一并用砼垫平，为保证标高准确，在施工段内做塌饼，砼铺平后，用平板振动器震实抹平压光，为保证轴线的准确性，应对图纸用经纬仪复核。

（3）基础模板采用优质竹制面的定型标准模板。

支撑牢固，且保证轴线、标高和几何尺寸无误，并使整个支撑系统有足够的强度、刚度和稳定性。

（4）钢筋绑扎和砼养护应按规定，砼养护应根据气候、温度进行。

（5）回填土夯实：

回填土质要求：

首先利用基槽内挖出的优质土，如基槽内挖出的优质土不够回填时可在其他地方取土回填。

但含有大量有机物的土、石膏或水溶性硫酸盐大于5%的土、冻结或液化状态下的泥炭、淤泥和淤泥质土不能用作回填土。

采用人工填土，分层进行，尽量采用同类土填筑，如采用不同类土填筑时，必须按类分层铺填，并将透水性大的土层置于透水性小的土层之下，不得将各种土料任意混杂使用。

填方施工应水平的分层填筑夯实。

根据本工程特点选用蛙式打夯机夯实，打夯机对土的夯实作用随深度的增加而减小，填土的每层厚度应小于打夯机夯填时的作用深度，铺土过厚或过薄，效果都不好。

每层虚铺土厚度控制在20—25cm，每层上至少夯打3—4遍。

深浅基坑相连时，应先填夯深基础，填至浅基础标高时，在与浅基础一起填夯。

基坑回填应在相对两侧或四周对称进行，回填房心和管沟时，为防止管道中心线位移或损坏管道，应用人工先在管子两侧对称填土夯实。

夯填时，夯迹应相互搭接，防止漏夯。

填土应严格控制含水量，较干的土不易夯实，当土过湿时，易形成“橡皮土”，只有当土的含水量适当时，回填土压实才能得到最佳的密实度。

各种土的最佳含水量如下：

砂土：

8%—12%；砂卵石土：

6%—10%；粘土：

19%—23%；粉质粘土：

12%—15%；施工前应检验，经项目监理许可批准后，方可进行施工。

填方的密实度应符合《建筑地面工程施工质量验收规范》GB50209—2002和《地基与基础工程施工质量验收规范》GB50202及《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300的有关规定。

在基础施工过程中，每个部位均要作好见证抽样工作，材料进场检验工作。

待各部位抽样检验合格，各种隐蔽记录、予留、予埋完整。

四、主体工程施工工艺

1、钢筋施工工艺

1.1、材料选用

本工程使用的钢筋，除具有出厂合格证外，进场后必须按规定取样并符合下述标准。

（1）Ⅰ级光面钢筋

Ⅰ级光面钢筋按GB701-92《低碳热轧圆盘条》标准选用。

（2）Ⅱ级螺纹钢筋

Ⅱ级螺钢筋按GB1499-92《钢筋砼用热处理钢筋》标准选用。

（3）焊条：

Ⅰ级钢筋采用E43型焊条，Ⅱ级钢筋采用E50型焊条。

1.2、钢筋加工

本工程施工场地窄小，钢筋加工制作采用场外加工制作，现场安装方式。

（1）钢筋下料表

钢筋加工前必须先编好钢筋下料表，钢筋下料表依据施工图编制，并使每一根钢筋的形状、直径、尺寸、弯起角度及搭接位置接头方式符合设计要求，当施工图未明确时，应依照相应规范。

（2）钢筋加工

钢筋的加工形状、直径、尺寸、弯起角度等应严格按“钢筋下料表”进行，不得随意更改。

（3）钢筋场外运输

由生产供应部按计划用量分批组织运输。

1.3、钢筋绑扎

（1）准备工作

①钢筋绑扎前应由钢筋工长统一对作业人员进行技术交底，并应充分熟悉施工图纸。

②钢筋绑扎应严格按设计图纸、技术交底书及施工规范进行。

③钢筋绑扎顺序：

柱→梁。

④每段钢筋绑扎完毕后均应经过隐蔽验收才能支模或浇筑砼。

（2）钢筋连接

①钢筋当直径≥Ф14时，采用电渣压力焊接,≤Ф14时采用搭接，搭接长度为L1（Ⅰ级钢35d，Ⅱ级钢42d或48d），同一截面内接头数量不大于50%。

②柱钢筋采用焊接搭接，采用双面焊时，焊缝长度不小于5d，采用单面焊接时，焊缝长度不小于10d，同一截面每侧钢筋多于4根时，分两次连接，多于8根时，分三次连接，接头位置错开45d，接头位置除施工图中标明施工图所标示位置接头的外，均应设在距端部不宜小于柱截面长边尺寸且在楼面板以上750mm处。

所有柱插筋应伸入底板板底或柱承台内1000mm，弯直钩250mm长。

③主梁钢筋受力筋采用搭接接头，梁上部钢筋在跨中2/3范围内接头，梁下部钢筋在支座处接头，接头区段内钢筋接头的截面积小于总钢筋截面的25%，接头位置错开45d，钢筋接头方式为：

直径小于22的采用绑扎搭接，直径大于22（含22）的采用焊接搭接。

④梁钢筋均采用绑扎接接头，梁的通长纵筋、面筋均在跨中附近搭接，梁底筋在支座处搭接，搭接长度≥15d，梁面筋同一断面内搭接数≤50%总根数。

（3）钢筋绑扎要点：

①除施工图所标明者外，水平筋在外侧，纵筋在内侧。

②柱插筋出板面处，应随加一道Ф8钢筋与板上层钢筋点焊牢固，以防止偏位。

③柱箍筋均为复合箍，应定好箍筋的就位顺序。

（4）钢筋工程的一般要求

①钢筋锚固长度，设计中已明确的按设计要求，设计中未明确时，按施工规范规定。

②箍筋末端弯钩不小于135°，弯钩端平直长度不小于10d.

③钢筋保护层厚度：

按设计图纸及施工规范规定。

④钢筋的品种和质量、焊条、焊剂的牌号、性能，必须符合设计要求和有关标准的要求及规定。

⑤钢筋的表面必须清洁，带有颗粒状或片状老锈，除锈后仍留有麻点的钢筋，严禁按原规格使用。

⑥绑扎时缺扣、松动的数量不超过应绑扎扣数的10%，且不应集中。

⑦钢筋网片漏焊、开焊不超过焊点数的4%且不应集中，钢筋骨架无漏焊、开焊现象。

⑧弯钩的朝向应正确，绑扎接头应符合设计要求与施工规范的规定，搭接长度均不小于设计与规范规定的长度。

⑨焊接搭接的接头沿中心线的纵向位移不大于0.5d，接头处弯折不大于4°，钢筋轴线位移不大于0.1d，且不大于3mm，焊缝厚度不小于0.05d，宽度不小0.1d，并无较大的焊瘤、凹陷，搭接长度为：

双面搭焊5d，单面搭接焊10d。

（5）钢筋安装的质量要求及检验方法

钢筋安装及预埋件位置的允许偏差和检验方法：

2、模板施工工艺

脚手架搭设：

满堂架的立杆间距应根据板厚、梁截面大小确定。

立杆布置要规整，做到纵横对齐通顺，使其能均匀受荷。

立杆的杆长要与层高相配合，搭设后杆顶不得超过板底模，禁止搭前不选管而搭后超高而吹割的现象发生。

架体的每步高度不大于1800，扫地杆高不大于200。

立杆立起后立即将标高测放到立杆上。

模板安装：

梁、柱采用木模，梁、柱接点要接平，缝隙要堵严，防止梁柱接头不平及漏浆产生的流坠。

阴阳角要平、直、牢固，不得出现变形、滑落等现象。

支架和模具必须保证其强度、刚度和稳定性，控制好支架和模具的标高、接缝和几何尺寸，模板安装完毕，用胶带纸将板缝补上，所有模具安装完毕，均要重新复核图纸尺寸，检查予埋、予留、管线、孔洞是否正确，办理模板安装交接验收手续。

模板拆除：

木工班在模板拆除前必须先办理模板拆除手续，作好安全防护设施，然后按要求进行拆模，本工程模板拆除时应达到下列要求：

板跨＜2米时，砼强度应＞设计强度的50﹪，板跨＞2米，但＜8米时，砼强度应＞75﹪，单跨梁＞8米时，其砼强度应达到100﹪，才能开拆模。

拆下的模板应立即进行清理、修正和保养，分类、分规格进行堆放整齐，以备使用。

拆模的注意事项：

拆模要求按顺序，一般先拆除非承重部分，后拆除承重部分。

拆除跨度大的梁板下支杆时应先从跨中开始，对称向两端进行。

模板拆除的顺序和方法：

a.按照配板设计的规定进行，遵循先支后拆，后支先拆，先拆不承重部分的模板，后拆承重部分的模板；

b.自上而下，支架部分先拆侧向支撑，后拆竖向支撑侧模拆除在混凝土强度能保证其表面和棱角不因拆除模板而受损时，方可拆除。

底模的拆除，必须执行《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）的有关条款及设计要求，作业班组拆除底模时必须经技术部门批准后方可拆除。

3、混凝土施工工艺

浇灌砼前应先检查钢筋就位、标高控制是否正确，予留、予埋位置是否正确，有无松动现象，支架、模板是否牢固，模具内有无杂物。

然后用水将模具浇湿，浇柱或梁柱接点时，每个接点要先用1～3小桶1：

1水泥砂浆倒入模内后，再灌入砼，浇柱时要设卸料平台，将砼翻铲入模，柱内砼每升高400mm便振动一次，柱高浇至梁下口50mm。

振动棒必须由有经验的技术工人操作，每个振点的时间应在20秒左右，且快插慢退，插点均匀，振动时尽量不碰撞到钢筋、予埋件，保证钢筋不移位，振动砼不在下沉和表面出现水泥浆为止，在平板表面用木板作过人保护，砼终凝后用草袋或锯沫覆盖，设专人浇水养护，其连续养护期不少于7天，间隔养护不少于20天。

保证砼有足够的湿度和温度，在正常条件下硬化。

（1）、混凝土柱的浇筑振捣

a、浇筑：

①、混凝土灌注前,柱基表面应先填以50-1OOmm厚与混凝土内砂浆成分相同的水泥砂浆,然后再灌注混凝土。

②、柱子分段灌注时,必须按规定的分层高度浇筑混凝土。

分层浇筑时切不可一次投料过多,以免影响浇筑质量。

③、浇筑一排柱子的顺序应从两端同时开始同时向中间推进,不可从一端开始向另一端推进。

b、振捣：

①、柱子混凝土一般用插入式振动器振捣。

当振动器的软轴比柱子长0.5-1m时,待下料达到分层厚度后,即可将振动器从柱子的顶部伸入混凝土层内进行振捣；当振动器的软轴短于柱高时,则应从柱模侧面的门子洞进行振捣。

振动器插入下一层混凝土中的深度不少于5Om,以保证上下混凝土结合处的密实性。

②、无条件进行机械振捣时可采用人工捣实。

其方法是,一人用竹竿从柱顶插入中心上下振捣,竹竿的长度要比柱子长1m，同时另一人用竹片在钢筋和模板之间上下提浆,或用小木捶在模板外轻轻敲打,以保证水泥砂浆充满模板。

（2）、柱节点混凝土浇筑

①、节点处的特点:

交叉的位置,由于其受力的特殊性,主筋的连接接头的加强,以及箍筋的加密造成钢筋密集,采用一般的浇筑施工方法,混凝土难以保证其密实度。

②、混凝土中的粗骨料要适应钢筋密集的要求:

按施工图设计的要求,采用强度等级相同或高一级的细石混凝土浇筑。

③、混凝土的振捣:

用较小直径的插入式制动器进行振捣,必要时可以人工振捣辅助,以保证其密实性。

④、为了防止混凝土初凝阶段,在自重作用以及模板横向变形等因素在高度方向的收缩,柱子浇捣至箍筋加密区后,可以停1-1.5h（不能超过2h）,再浇筑节点混凝土。

节点混凝土必须一次性浇捣完成,不得留施工缝。

4、钢结构施工

4.1、放样

制作样板时用金属划针放样，以确保其样板的精密性和正确性。

放样以1：

1的比例在样板台上弹出大样，当大样尺寸过大时，可分段弹出。

该工程的一些构件只对其节点有要求，则可缩小比例弹出样子，但应注意精度。

先以构件的某一水平线和垂直线为基准，弹出十字线，二线必须垂直。

然后依据此十字线划出其他各个点及线，并在节点旁注上尺寸，以备复查。

交接点处应钉上薄铁皮，用划针划上连接线并用尖锐的样冲或划针轻轻地将点敲出，加以保护。

放样结束自检后须经各工种专职检验员检验，以确保各构件加工的几何尺寸、角度和安装接触面等的准确。

4.2、下料切割

下料前严格按工艺详图对照品种、规格、牌号是否一致，必要时请有关人员鉴证，应确认所用材料与图纸要求对应相符时才可切割。

钢板的剪切线、气割线必须弹直，当钢板有起伏呈波浪状时应特别注意。

下料切割方法有气割、剪切、冲模落料、坡口和锯切，切割前应对钢板或型材进行矫正。

对接、焊接钢板或型材必须进行检验和探伤，确认合格后才准切割，不得使一次剪切的宽度超过剪板机的宽度。

剪切的长度超过剪板机宽度的料要采取相应的措施。

可以放加工余量在剪切后进行刨边或者用自动割刀加工。

下料切割尺寸公差应符合手工切割小于±1.5MM，自动半自动切割小于±1.0MM，垂直度应不大于钢板厚度的5%，且不大于±1.5MM标准规范，切割周边要求光滑平整。

下料后应对切割面、尺寸公差、切口截面和飞溅物等进行检验，经检合格后进行合理堆放，做上合格标识和编号。

4.3、制孔

制孔采用钻孔、冲孔、气割割孔等几种方法，普遍采用钻孔，另外该工程不重要的节点板、垫板、加强板及角钢拉撑等构件孔可采用冲孔。

制孔前先在构件上划出孔的中心线和直径，为了提高效率，可采用涤纶片基的划线模板划线及将数块钢板重叠起来一齐钻孔。

钻孔的允许偏差超设计和规范时，不能采用钢块填塞，可采用与因材质相匹配的焊条熔焊后重新制孔。

4.4、矫正

矫正工作贯穿钢结构制作的全过程。

矫正主要采用机械矫正和火焰矫正等方法。

因火焰矫正是利用局部受火焰加热后的收缩变形去抵消已经产生的焊接变形，故如果第一次矫正没有达到质量要求范围，可在第一次加热位置再进行火焰矫正，矫正量过大可在反方向再进行火焰矫正，直至符合技术要求，但加热温度要有控制范围。

4.5、组立组装

下料后的平板由专业放样人员划出中心线、定位线，在组立机上进行点焊定位固定，使其形成图纸所需形状。

在组装前，组装人员必须熟悉施工图、组装工艺及有关文件的要求，并检查组装零部件的外观、材质、规格、数量，当合格无误后方可施工。

组装定位采用断焊，其断焊长度30-50MM焊缝不大于设计焊缝的2/3，断焊分布均匀，保证有足够的强度和刚度。

对大、长、复杂构件必须选择合适的工作平台，放出1：

1实样，确认无误后按设定的组装程序工作，使用工具、器具等必须合适可靠，组装的间隙错位、垂直度、角度、平行度要严格控制，并满足规定要求，待检验后才准正式焊接。

4.6、焊接与再矫正

焊接人员必须持证上岗。

焊接时必须根据钢板的规格尺寸按工艺要求选用相应的焊丝、电流、电压和焊接速度。

对焊接材料选用要严格按照《钢材焊接焊条、焊丝焊剂选配规定》。

该工程构件原则上选用适合各种焊接位置及焊接方式的低氢钾型焊条，使用前应仔细检查，凡发现有药皮脱落、污损、变质、吸湿、结块和生锈的焊条、焊丝、焊剂等焊材，不得使用。

焊接后，因焊接对钢材进行局部不均匀的加热，而导致焊接应力的产生发生焊接变形。

故应进行矫正，矫正在矫正机上进行。

4.7、涂装及编号

构件经除锈检验验收合格后，必须在返锈前涂完第一道底漆，一般在除锈完24小时内涂完底漆。

必须严格根据工程要求在车间对构件进行底层喷涂，做到喷涂均匀，无明显起皱流挂，附着良好，油漆的种类、遍数、涂层的原度应符合设计要求。

涂装时应对柱脚底板、高强度螺栓摩擦接合面、现场待焊接的部位相邻两侧各100mm的热影响区及超声波探伤区域等部位应进行保护。

涂装完毕后，应在构件上标注构件的原编号，标记可用标签或油漆直接写，必须时可标明重量，重心位置和定位标记，且构件编号宜放置在构件两端醒目处。

4.8、钢檩条和板材制作（含配件）

该钢构工程檩条由技术部提供具体的放样图纸，并选派有多年经验的工人对其进行加工制作，为确保构件的质量，同时指定专人对加工件进行质控。

板材生产首先核对所用彩板是否与合约要求相符，生产时必须先试车，检验首件产品合格后方可成批生产，并定时、定量进行检查。

产品经检验合格后，贴上合格标识，并进行合理堆放。

4.9、钢构件验收

必须对钢构件进行验收，成品构件应进行预拼装，检查是否符合设计尺寸和整体质量情况等，待检验合格后方可组装。

4.10、成品的堆放及装运

钢构件制作完毕后，考虑到不能及时安装，故需及时分类标识、分类堆放。

堆放需考虑到安装运出顺序，先安装的构件应堆放在装车前排，避免装车时的翻动。