中亚杯酸维修手册.docx

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中亚杯酸维修手册

中亚杯酸维修手册

一、中亚设备液位传感器的设定：

分旧式按键型和新式旋钮型。

1、旧式设定：

非初次标定先对电子插件复位，同时按空仓标定（—）和满仓标定（—）5秒，进行系统复位。

左侧开关拨到右边，线性化由电子插件完成，手操器不起作用；右侧开关拨到左边为立式容器，拨到右边为卧式容器。

同时按左侧（—）（+）对空仓标定（料缸不可有液位），注水至法兰下5CM处，同时按右侧（—）（+）对满仓标定。

同时按空仓标定（+）和满仓标定（—），进行按键锁定，同时按空仓标定（—）和满仓标定（+），进行按键解锁。

标注：

1、3复位1、2空仓标定3、4满仓标定2、3锁定1、4解锁

2、新式设定：

拨至7，同时按下（—）（+）进行复位。

拨至2，同时按下（—）（+）5秒对空仓标定，拨至3，同时按下（—）（+）5秒对满仓标定，拨至1运行。

二、标纸检测电眼的调定

1、电眼型号：

SUNXLX-101-P（日本神视，电缆型，PNP输出），检测距离为10±3MM

2、调试方法：

对准黑色光标，按mode（方式）键，至teach灯亮，按下of键，等待显示good，自动跳至run为调整完成。

（其中按键adj为灵敏度，不应设置太高，大约在300—500之间，color为色标颜色，应调为蓝色，不要设置为红色）

三、冲剪不良

故障分析及排除方法：

冲剪行程、冲剪刀的锋利程度、棱刀是否没入凹模中、凹模是否有坏损、推料板弹簧的好坏、伺服电机连杆铜套的磨损程度

调整方法:

首先要把冲剪刀装至最底部，然后点动冲剪机构至最上方，棱刀要在冲剪刀接触凹模时，全部没入凹模中，才能确保冲掉“小星星”，保证冲剪后不连杯，再调整冲剪刀，要以距离凹模最近的冲剪刀为基准调整其它刀，直至最佳效果。

注意：

调整完毕后，要把冲剪行程尽量减小，一点点（每次5个数值）向上加，直至达到预期的效果。

四、热封不良

故障分析及排除方法：

热封板及热封模具是否水平，是否有凹痕、热封位置是否正确、加热管是否良好、温度、压力及热封时间是否适宜、片材与盖膜是否匹配。

调整方法：

将热封下部模具调起（如果没调起，底部支架作用，对调整有影响），将热封板调至四角与模具之间的距离相等，才能保证两者水平。

调整完毕后一定要保证热封托条略高于热封模具，防止卡杯。

五、成型不良

故障分析及排除方法：

气压、冷却情况、预热不好等。

调整方法：

确定成型的位置，使经预热后的片材刚好到成型模具的上面，根据成型杯子的厚薄确认成型冲头的深度。

调整屏幕上成型伺服设定行程的角度，使成型模具与成型上膜腔在无板材的情况下刚好合拢。

成型模具的清理：

因成型模具是不耐腐蚀的铝合金制成，故清理时切忌用酸碱液或用硬质金属清理其表面，建议用蒸汽加热模具后用毛刷进行清理

六、预热不良

故障分析及排除方法：

预热时间、预热温度、固态继电器是否完好、上下预热板是否水平、预热板涂层是否脱落、接线是否老化、加热管、温控仪、热电偶等是否良好。

调整方法：

应使预热成型部位中心重合，调整时要以固定的前预热板为基准（环标是下前，中亚是上前），把它手动后，以和上模具之间有一层片材的厚度的间隙为宜，上下预热板接触后，上预热板固定螺丝应有1mm压缩量为宜。

七、标车部位堵标

故障分析及排除方法：

1）标纸切割：

标纸刀是否锋利、标纸刀弹簧是否完好、进标弹簧片间隙是否适合，是否进标时接触到标刀或刀架，如有必要，需进行更换和调整

2）模具清理：

成型模具是否清洁，吸标孔是否堵塞、卷标轴是否清洁、模具是否冷凝水过多导致进标不良，如有必要，需进行模具清洗与吹干

3）真空泵：

真空泵油位应在视镜范围内，定期对真空泵纸屑进行清理，开机前，进行预热真空泵，保证真空泵有足够的真空度，确保吸标良好，生产中真空度应保持在-30Kpa以上，吹标气压应保持在0.5—2Bar之间

4）参数设置:

记录正常运行时成型、卷标、切标、送标和标纸纠偏各参数，正确调整卷标轴零位

5）标纸检测电眼：

电眼设定不正确，导致标纸切割长短不一，导致堵标，可重新调定

6）设备电气元件：

标纸电磁阀手动正常，自动过程中信号正常，模块是否损坏或接触不良

7）进标是否上下翘起，可调整进标硅胶圈

8）杯成型是否良好，如有必要，参照成型调整

9）卷标轴是否在零位

八、片材起泡

故障分析及排除方法：

1）加热太快，可采取以下方法排除：

（1）适当降低加热器温度

（2）适当放慢加热速度

2）受热不均匀：

（1）检查加热器电热管是否有个别损坏，更换使片材各部分受热均匀

（2）检查加热板是否有不平整的部位，调整修复保持平整

3）片材潮湿：

（1）进行预干燥处理，如厚度为0.5mm的聚碳酸酯片材应在125-130oC温度下干燥1-2小时，3mm厚的片材需干燥6-7小时;厚度为3mm的ABS片材应在80-90oC温度下干燥1-2小时，而且干燥后应立即进行热成型

（2）不要过早拆开片材的防潮包装，应在预热成型前拆封并立即成型

4）片材中有气泡：

选择优质片材供应商或要求供应商调整片材的生产工艺条件，消除气泡

5）片材类型或配方不当：

应选用适宜的片材或请供应商配合合理调整配方

九、片材烧焦

故障分析及排除方法：

加热温度太高

1）应适当缩短加热时间或降低加热器的控制温度

2）检查加热器温度控制是否有失控现象

十、片材熔塌

故障分析及排除方法：

1）适当缩短加热时间

2）适当降低加热温度

十一、片材拱起及皱折

故障分析及排除方法：

1）片材太热，应适当缩短加热时间，降低加热温度

2）片材的熔体强度太低，应尽量采用熔体指数较低的树脂；热成型时，尽可能采用较低成型温度

十二、片材预拉伸不均匀

故障分析及排除方法：

1）片材厚薄不均匀，应调整制片工艺条件，控制片材的厚薄均匀度，热成型时，应缓慢加热

2）片材受热不均匀，应检查加热元件是否损坏，修复损坏部位

3）生产场地有较大的气流，应屏蔽操作场所

十三、壁厚不均

故障分析及排除方法：

1）片材厚薄不均匀，更换片材

2）片材受热不均匀，应该检查加热元件是否工作正常

3）设备周围有较大的气流，应屏蔽操作场地，阻隔气体的流动

4）模具的温度太低，检查模具冷却系统有无阻塞

十四、边口部位厚薄不均

故障分析及排除方法：

1）片材加热温度控制不当，应适当调整，通常温度较高时容易产生厚薄不均

2）成型速度控制不当，应适当调整，在实际成型时，最初被拉伸而变薄的部分被迅速冷却，伸长率下降，由此起到减少厚薄差的作用。

因而，依靠调整成型速度能够在一定程度上调整壁厚偏差

十五、转角部位壁太薄

故障分析及排除方法：

1）片材太薄，应改用较厚的片材

2）片材受热不均匀，应检查加热系统，是否有电热管损坏，及时更换

3）模具温度不均，检查冷却管路是否有异常，应适当调整至均匀

4）制片原材料选用不当，应更换原料

十六、翘曲变形

故障分析及排除方法：

1）冷却不均匀，应增加模具的冷却水管，并检查冷却水管是否堵塞。

2）模具温度太低，应将模具温度适当提高到略低于片材的固化温度，但模具温度不能太高，否则收缩率太大

3）脱模太早，应适当增加冷却时间，可采用风冷来加快塑件的冷却，必须将塑件冷却至片材固化温度以下才能脱模

4）片材温度太低，适当延长加热时间，提高加热温度，加快抽空速度

十七、片材撕裂

故障分析及排除方法：

1）片材加热温度太高或过低，当温度太高时，适当减少加热时间，降低加热温度，均匀和缓慢地加热，可采用压缩空气微冷片材；当温度太低时，适当延长加热时间,提高加热温度，预热片材，均匀加热

2）观察下前预热板动作情况，可能是下前预热板电磁阀故障，使预热板出现偶尔不动作现象，导致在成型模具处卡断

3）片材轨道过宽，使片材脱出轨道，可调窄轨道距离

十八、转角部位开裂

故障分析及排除方法：

1）转角处应力集中，可采取以下方法排除

（1）适当加大转角处圆弧半径

（2）适当提高片材加热温度

（3）适当提高模具温度

（4）待塑件完全成型后才能开始缓慢冷却

（5）采用抗应力开裂强度较高的树脂制片

（6）在塑件转角处增设加强盘

2）杯形设计不良，应按照减少应力集中的原则修改杯形和模具

十九、表面泛色或变色

故障分析及排除方法：

1）片材加热温度太低，应适当延长加热时间及提高加热温度

2）片材加热温度太高，应适当缩短加热时间及降低加热温度，如果片材局部过热，应检查相关的加热器有无失控

3）模具温度太低，应进行预热保温，适当提高模具温度

4）片材拉伸过度，应采用较厚的片材或换用延展性较好、拉伸强度较高的片材

5）片材在没有完全成型前过早冷却，应适当提高片材的入模速度和抽空速度，模具应适当保温

6）片材料再生料用量太多，应让供应商控制其用量及质量

7）片材供应商原料配方不符合热成型要求，应在制作片材时适当调整配方设计或换其他符合要求的片材

二十、表面光亮条纹

故障分析及排除方法：

1）片材加热温度太高，应适当降低加热温度及缩短加热时间，缓慢加热

2）片材局部过热，检查加热器是否有异常情况

二十一、表面斑痕及污点

故障分析及排除方法：

1）模具型腔表面光洁度太高，空气截留在光滑模面上，引起塑件表面产生痘斑，应对型腔表面进行喷沙处理，可增设附加真空抽气孔

2）抽空不良，应增设抽气孔，如果痘斑只产生在某一部位，应检查该处抽气孔有无堵塞或在该区域增设抽气孔

3）当使用含增塑剂的片材时，增塑剂聚集在模具表面形成斑痕，可采用以下方法排除，适当缩短加热时间和及时清理模具

4）模具温度太高或太低，应适当调整，如果模温太高，应加强冷却，降低模温；如果模温太低，应提高模温，并对模具进行保温处理

5）模具表面太粗糙，应打磨型腔表面，提高表面光洁度

6）片材或模具型腔表面不清洁，应彻底清除片材或型腔表面的污物

7）片材表面有刮伤痕迹，应抛光片材表面

8）生产环境的空气含尘量太高，应净化生产环境

二十二、粘模

故障分析及排除方法：

1）脱模时塑件温度太高，应稍降低模温及延长冷却时间

2）检查模具冷却管路是否有堵塞现象

3）模具型腔表面太粗糙，应抛光处理

二十三、成型不完整或表面花纹不清晰

故障分析及排除方法：

1）片材加热时间太短或加热器温度太低，应适当延长片材加热时间或提高加热器温度

2）气孔阻塞，应清理和疏通气孔

3）气压成型的压力不足，检查气压情况

二十四、发白

故障分析及排除方法：

1）模具温度太高，应适当降低模具温度，延长冷却时间

2）片材加热时间太长，应适当减少片材加热时间

3）片材加热温度太高，应适当降低片材加热温度

4）模具脱模斜度太小，应适当增加模具脱模具脱模斜度，也可使用脱模剂或聚四氟乙烯悬浮液喷涂在型腔表面，减少脱模阻力

5）模具表面粗糙，应对模具进行抛光处理，提高表面光洁度

6）脱模气压偏小，可适当增加脱模气压

二十五、封口不严

故障分析及排除方法：

1）加热温度偏低，适当提高热封板的加热温度

2）封口时间偏短，增加封口时间。

3）封口压力偏低，检查气压情况，适当提高封口气压

4）封口模具压紧后间隙偏大，调整模具间隙。

5）封口复合膜材质不符，更换材料

6）成型杯口不平整，检查制杯工序的制杯质量

7）检查上下模具是否水平和完整无损伤

二十六、封口复合膜起皱

故障分析及排除方法：

1）热封温度偏高，调整热封板加热温度

2）热封时间太长，调整热封时间

3）冷封模压力不足，调整冷封模具

4）膜路不正确，调整膜路

5）冷却水温度过高

二十七、灌装量不符合要求

故障分析及排除方法：

1）灌装伺服电机位置偏差，重新调整零位

2）灌装泵协调不一致，检查后重新调整

3）灌装阀和灌装泵动作不致，调整，检查传感器

4）膜片损坏（可导致单杯牛奶过稀，类似剪切原理）或灌装阀气压过低，调整更换

5）灌装活塞密封