回转窑安装方案.docx
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回转窑安装方案
回转窑安装方案
A.工装准备
该回转窑直径Φ6.1m，长度40m，斜度4.25%。
，总安装重量1065t，最大吊装重量约90t。
为保证工程顺利进行，故需进行一系列的工装准备工作。
（1）予组装平台的搭设。
窑体安装组对平面图HGQT-06图。
（2）窑体安装用支撑采用格构式钢柱。
（3）滚动转胎支架见HGQT-07图。
（4）窑体托轮转胎见HGQT-08图。
（5）筒体对口组对连接工装见HGQT-09图。
（6）回转窑盘车支架制作图见HGQT-10图。
B.基础放线
（1）依据控制网的基准点，对所有基础中心线进行复测检查，并施放装备安装控制线。
（2）在基础面上埋设纵横向中心标板和标高基准点。
（3）划出纵向中心线，偏差不得大于±0.5mm。
（4）划出横向中心线相邻两个基础横向中心线距偏差不得大于±1.5mm。
首尾两个基础中心线距偏差不得大于±6mm。
（5）根据已校正确认的回转窑中心线，做出传动部分的纵横十字线。
（6）根据厂区标准水准点，测出基础上表面基准点标高，作为安装设备的基准点，其误差不得大于±0.5mm。
（7）窑体中心线的投点误差不得大于0.5mm，横向与纵向控制线的交角误差不得大于2″。
（8）各基础中心线测定后，应进行全面闭合检查，检查无误后将各点引测到固定建筑物上并做出明显标识。
C.设备检查
（1）回转窑在安装前，必须对设备进行检查，并校核各部位的尺寸，如检查结果与设计不符时，应通知建设单位，监理单位。
（2）底座检查
a.检查底座有无变形，实测底座螺栓孔间距及底座厚度尺寸等。
b.校核底座的纵横中心线。
D.托轮及轴承检查
（1）检查托轮及轴承的规格是否与图纸相符。
（2）检查轴承底面上的纵、横中心线。
E.窑体检查
（1）检查筒体两端的椭圆度是否超差，圆度偏差（同一端面最大与最小直径差）不得大于0.001D（D为窑直径），轮带下筒节和大齿圈下筒节不得大于0.001D。
（2）圆周检查，两对接接口圆周长度应相等，偏差不得大于0.001D，最大不得大于6mm。
（3）窑体不应有局部变形，对局部变形可用冷加工方法修复，返修次数不应超过两次。
（4）检查窑体各段及总长度尺寸。
（5）检查轮带中心线位置至窑体接口边缘的尺寸。
（6）大齿圈中心线位置至窑体接口边缘的尺寸。
（7）校对轮带与窑体的配合尺寸，窑体外径加上垫板尺寸应符合图纸要求。
F.大齿圈及传动设备检查
（1）校对大齿圈及弹簧板的规格尺寸是否符合设计要求。
（2）大齿圈接口处的调节偏差，最大不应大于0.005m（模数）。
（3）校对小齿轮的规格及齿轮轴和轴承配合尺寸。
G.垫铁安装
垫铁安装参见7.15.2
H.托轮座、托轮组安装
（1）托轮座安装
a.托轮座安装应根据设计标高，用N3水准仪将底座两端顶标高，倾斜度进行测定，极限偏差0.05mm/m。
b.横、纵向中心线极限偏差为0.5mm，两底座的中心距离极限偏差0.5mm。
c.两底座上表面应在同一倾斜度平面上，其高低偏差不得大于0.2mm。
d.底座纵向加工面用斜度规及框式水平仪进行测量，误差不大于0.05mm/m；底座横向加工面水平度，误差不得大于0.05mm/m。
e.两底座纵向中心线平行相对偏差不得大于0.1mm。
检测托轮轴承的轴向串动间隙≤1mm/m。
底座安装允许偏差见下表。
序号
项目
偏差
1
底座纵向中心线
±0.05mm
2
两底座中心距
±0.5mm
3
两底座相对标高
±0.5mm
4
对角线
±1.5mm
5
底座加工角斜度
0.05mm/m
f.滚动轴承已装好
（2）托轮轴承组安装
a.安装托轮轴承组时，应核对底座上的原有中心线标记刻线，并在底座与轴承下座之间涂防锈润滑脂。
b.每个拖轮的两侧轴承中心距偏差不超过±0.3mm。
c.同一档轮轴座的中心高度相等，偏差不超过0.1mm。
d.托轮中心线应平行回转窑筒体中心线安装，平行度公差为0.1mm。
e.安装时要保证石墨盒内的石墨快能自由下落，以保证与托轮表面的全宽接触，实现托轮与轮带接触表面的润滑。
f.托轮安装调整到正确位置，应在每个轴承座外侧和底座上作出对齐的相应刻线标记。
每个轴承座，内、外侧与底座上的档块待调整定位后焊接牢固。
g.托轮中心位置测量
①中心位置找正，以底座的中心十字线对准基础中心十字线，见图
②两轮纵向中心线距底座纵向中心线应相等，偏差不得大于0.5mm，见图:
③托轮横向中心线应与底座的横向中心线重合，偏差不应大于
±0.5mm，同
时使托轮两侧串动量C相等。
见图:
h.标高及斜度测量
①找正时，应以托轮顶面中心点为准，来测定托轮顶面的标高。
②托轮的斜度测量应与测量标高同时进行，偏差不得大于0.1mm/m，见图
③相邻两道托轮组横向中心跨距L的相对差不得大于1.5mm。
，L1、L2相对
差不得大于1mm，对角线A、B之差不得大于1.5mm。
见图
序号
项目
偏差
1
两托轮纵向中心线与底座纵向中心线
±0.5mm
2
两托轮横向中心线与底座横向中心线
±0.5mm
3
托轮斜度
±0.15mm
4
托轮水平度
±0.5mm
5
相邻两托轮跨距
±1.0mm
6
对角线
1.5mm
7
相邻两托轮标高
±0.5mm
④两托轮顶面（位于与纵向中心线垂直的两个铅垂面顶点）应呈水平，偏差不大于0.05mm/m。
见图
i托轮中心线应平行于筒体中心线，平行度误差为0.1mm/m。
j.同一组托轮轴承座的中心标高应相等，偏差不得超过0.1mm。
k.托轮安装调整到正确位置后，应在每个轴承下座外侧和底座上作出对齐的相应刻线标记，在每个轴承下座内侧与底座上挡板之间用钢板楔紧。
l.托轮组装后用撬辊盘动托轮，要转动轻便、灵活、各部均无卡紧、干涉现象。
I.各道托轮组安装的总检查
（1）纵向中心位置的复查
在窑头或窑尾用经纬仪检查各组托轮中心位置，纵向中心线偏差不得大于±0.5mm。
（2）横向中心距的复查
以传动基础上的托轮组横向中心线为准，分别向窑头和窑尾测量相邻两托轮组的横向中心跨距尺寸L，偏差不大于±0.5mm，窑首、尾两托轮的横向中心距偏差不得大于0.5mm，相邻两托轮组横向中心跨距对角线之差不得大于1.5mm。
（3）标高及斜度的总复查
相邻两道托轮组的相对标高，偏差不得大于0.2mm，首尾两道托轮组的斜度标高偏差不得大于±0.2mm，其最大值不得大于0.3mm。
J.筒体、托圈安装
（1）筒体安装
a.筒体吊装前，将格构式钢柱及转胎，按窑体中心线及分段接口位置安装就位，按设计标高进行测定并相互连接牢固。
见HGQT-11图。
b.安装顺序应从窑尾开始，逐段组对安装。
c.安装时，将筒体吊至托轮及滚动转胎上，相邻筒体之间焊缝应相互错开300-900。
（2）托圈安装
a.安装前应将托圈内表面和筒体托圈垫板表面清洗干净，在筒体上做出托圈定位中心线。
托圈安装。
b.以中心线和托圈配装宽度为基准向两侧划出托圈端面位置线，并画出挡块位置线，两侧均留出热膨胀间隙2mm。
c.取圆周上16点测量筒体托圈垫板外径和托圈内径，按已画出的挡块位置在托圈一侧安装3块挡块，挡块应点焊，并在挡块一侧点焊2mm膨胀垫。
d.以托圈内径为基础测量托圈内径与筒体外径的间隙，符合设计要求后，方可进行托圈和筒体的组装。
e.用150t履带吊车将托圈从筒体一端套入，当套至转胎时停止套入，吊车连续起吊，使托圈带着筒体缓缓上升，离开支座，将转胎移至筒体节端部，摆正转胎，调好标高后，吊车回钩使筒体回落到转胎托辊上。
f.当托圈套入至筒体托圈导向板端部时，停止套入，用尺测量托圈端面圆周各点到托圈中心线圆周各点距离是否相等，如有错误应进行调整。
托圈定位示意图见YGQT—12图。
g.在筒体上焊4个50t千斤顶支座，用螺旋千斤顶，将托圈均匀套入托圈垫板上，按已划出的托圈安装位置调整到位，使托圈端面靠紧在膨胀挡圈垫上，托圈至挡圈之间2mm的膨胀缝要均匀，托圈与垫板接触面应均匀。
h.检查托圈与垫板的间隙，托圈的挡块与窑体垫板应紧密贴合，不得有间隙，托圈与垫板的间隙应符合设计规定，在设计没有规定时，可按下式计算。
S=aD（t1-t2）+1
S：
间隙量（mm）
a：
热胀系数（0.0000112mm/mm0C）
D：
窑体外径（mm）
t1：
热窑时的窑体温度（0C）
t2：
热窑时的托圈温度（0C）
i.托圈两侧挡块的安装位置严格按要求进行，在托圈两侧对称焊接，挡块与筒体的焊接为三面围焊，端面焊缝高K=30mm，两侧高K=20mm。
挡块焊接完毕后，将托圈与挡块之间的膨胀垫拆除。
j.托圈安装完毕后，将第二段筒体吊至滚动转胎上，进行两段筒体接口组对，用激光经纬仪从窑头观测台上按设计标高测出倾斜激光束作为基准线，基准线应通过各观测窗观测板中心点。
k.每道接口调整完毕，用φ48拉紧螺栓进行定位拉紧，拉紧螺栓布置在筒体内侧接口处两侧，每道接口布置26组。
l.各点接口对接完毕后，用激光束基准线，检查窑体全长中心的直线度，符合要求后，用连接板进行连接，每道口布25组，每块700×400×36mm，材质同窑体母材相同。
（3）调直标准
a.筒体中心的直线度偏差不大于2mm。
b.一、二挡托圈，齿圈同心度偏差不大于1mm。
c.托圈与托轮接触长度不小于工作宽度的98%。
d.托轮纵向中心与筒体中心平行度误差不大于0.1mm/m。
e.筒体接口处偏移量不大于2mm。
f.筒体安装的长度公差
①Ⅰ挡托圈中心线至窑头端面距离允许偏差-4-0mm。
②Ⅰ、Ⅱ挡轮下筒体中心线距离偏差-5-+2mm。
③Ⅱ挡轮带中心线至窑尾端面距离-2-+3。
④Ⅱ挡轮带中心线至齿圈下筒体中心线距离±2.5mm。
g.筒体安装总长度偏差±10mm。
h.考虑因温差变化对筒体变形的影响，测定时间应固定并不得随意变动，测定时间在20:
00-8:
00为宜。
K.挡轮安装
（1）挡轮安装前应进行清洗、检查，对于散件到货的，安装前要将轴和轴承清洗干净，填充润滑脂，属稀油润滑的要充入一定量的同型号润滑油。
（2）装配后的挡轮应转动自如，并能在导轨轴上灵活滑动，无任何卡阻现象，认真检查导向轴密封套的安装和使用，以确保导向轴能在良好的环境下工作。
（3）安装时，要认真检查挡轮与托圈的接触面，其缝隙用塞尺检查，不得大于0.05mm。
（4）导轨安装时，要确保与托圈的间距尺寸40-0.2mm。
（5）安装检查合格后，将定位楔铁按号打入设计位置。
（6）液压缸与配管连接后，应进行试压，试验压力为17.5Mpa，保压30分钟，其接头各处不得泄露现象。
L.筒体盘车
窑筒体接口连接板施焊连接完毕后，为配合检查激光束在各位置现测坐标中心上的相对偏差量及接口焊接，须将筒体转动00-900-1800-2700-00位置。
（1）卷扬机盘窑见HGQT-13图
（2）吊车盘窑见HGQT—14图
M.筒体焊接—采用CO2气体保护焊焊接
（1）窑体焊接前，搭好防风防雨棚见HGQT—15图
（2）焊工上岗前，须先焊试样，试样经检合格后，方可上岗进行施焊，焊工必须持证上岗。
（3）采用左向焊，焊枪与焊件间的夹角约为750-800，左向焊容易看清坡口，焊缝成型较好。
（4）夹角不能过小，否则保护效果不好，易出气孔。
（5）焊接厚板时，为得到一定的焊缝宽度，焊枪可作适当的横向摆动，但焊丝不应插入对缝的间隙内。
（6）在起弧处提前送气2-3s，排除待焊处的空气。
（7）焊丝伸出长度为6-8mm。
（8）引弧位置应设在距焊道端头5~10mm处，电弧引燃后，缓慢返回端头。
（9）熔合良好后，以正常速度施焊。
（10）喷嘴末端与焊件的距离以10mm左右为宜。
（11）焊枪以直线运走或直线往复运走为好。
（12）采用短弧焊接，并使焊丝伸出长度的变化最小。
（13）焊接结束时，要填满弧坑。
（14）焊缝熔池尚未凝固冷却之前要继续通气保护熔池。
焊接工艺参数的选择
常用焊接电流和电弧、电压范围
焊丝直径（mm）
短路过渡
颗粒状过度
电流（A）
电压（V）
电流（A）
电压（V）
0.5
30-60
16-18
0.6
30-70
17-19
0.8
50-100
18-21
1.0
70-120
18-22
1.2
90-150
19-23
160-400
25-38
1.6
140-200
20-24
200-500
26-40
2.0
200-600
27-40
2.5
300-700
28-40
3.0
500-800
32-42
焊接方法
细焊丝
粗焊丝
粗丝大电焊流
气体流量（L/min）
5-15
15-25
25-50
CO2气体流量的选择
焊接回路电感值的选择
焊丝直径（mm）
焊接电流（A）
电弧电压（V）
电感（mh）
0.8
0.2
1.6
100
130
160
18
19
20
0.012-0.08
0.012-0.16
0.30-0.70
N.窑体焊接-手工直流弧焊法
（1）窑体焊接前对焊工进行考试，每个焊工焊四块试样（试样的钢材与窑体母材相同，焊条用焊接窑筒体的焊条）。
通过透视检查，弯曲试验、抗拉强度试验。
全部合格者，方可参加窑体焊接。
（2）窑体焊接材料所用焊条：
应符合GB5117和G/JCJ05的规定，其质量应保证焊缝的机械性能不低于母材机械性能。
（3）焊条在使用前，必须进行烘干：
温度为250-3000C，干燥时间为1小时，烘干后降温至1500C恒温保存。
（4）每个施焊人员配保温筒一个焊条随用随取，避免焊条在空气中停留较长时间。
（5）施焊前，先将施焊区域50mm以内的水分、油污、铁锈、氧化皮等清除干净。
（6）筒体组对合格后，先在内层进行点焊，点焊点数不少于16点，点焊长度150-200mm，焊肉厚度均为5mm，焊后进行检查。
如有焊接质量问题，铲除后重新焊接。
（7）外层焊接分若干层分别焊接，各层焊接均采用平焊法，以保证焊接质量。
每焊750mm长度左右，即转动筒体（转动采用卷扬机或吊车）。
焊完一层后，在焊接下一层。
每焊层起弧点要错开，每焊完一层均需进行外观检查。
（8）焊缝咬边深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm，焊缝咬边总长度不得大于该焊缝长度的10%。
（9）焊缝高度、筒体外部不大于3mm，内部不大于1.5mm，焊缝的最低点不得低于筒体表面，并应饱满。
（10）焊缝表面应呈平滑线鳞的形状，接点处无凸凹现象。
（11）外层焊口焊接完毕后，切去连接板和定位螺栓。
在焊接内焊口前，要切创焊口，宽度10-15mm，深度切至新焊肉为止；焊接前，需对气创坡口处理，以保证焊接质量。
（12）筒体焊接时，所有接口同时施焊，不得越过中间接口焊接另一个接口。
（13）在点焊和正式焊接时，不允许在窑内进行其它带有冲击性工作。
（14）对于潮湿的焊口，必须烤干。
雨天和大风天不能施焊，如要施焊必须搭设防风、防雨保护珊见图HGQT—15。
（15）焊接时的环境温度必须高于120C，否则需采取必要的措施。
如现场设置保湿措施，加大焊接电流，焊口局部部位加热等。
（16）筒体焊缝施焊时，不得中途停焊，必须连续焊完。
（17）手工焊采用E4315、E4316、E5015、E5016，自动焊采用焊接材料，焊丝H08E或H08Mn2SiA、焊剂HJ431、焊条符合（GB5117—85）中有关规定，焊丝符合（GB8110—87）中有关规定。
（18）打底焊条直径选用φ4mm、盖面用φ5mm，焊接采用直流反接，操作时采用短弧，每层焊接厚度不大于4mm。
（19）若采用E5016型焊条，焊机选用ZX5—630直流焊机时，工艺参数如下表：
焊缝位置
焊条直径
（mm）
焊接电流（A）
焊接电压（V）
焊接速度（mm/min）
平焊
封底焊
φ4
160-10
25-6
250
中间层
φ5
220-70
24-5
280
盖面
φ5
220-70
24-5
280
立缝
打底缝
φ4
100-40
24-5
200
中间层
φ4
100-40
24-5
180
盖面
φ4
100-40
24-5
200
（20）变形控制措施
a.采取对称焊
b.由中间向两边焊
c.调整焊接顺序
d.雨天、雪天、雾天、相对湿度大于90%，焊接区域表面结露及风速≥10m/S时，应停止施焊作业。
O.齿圈、传动装置安装
（1）齿圈安装
a.大齿圈在吊装前，经予组装，两半齿圈接合处应紧密贴合，接口四周用0.04mm厚塞尺检查，塞入区域不应大于周边长的1/5，塞入深度不得大于100mm。
筒体焊接完毕，并经检查符合设计要求后进行齿圈安装。
齿圈安装检测示意图见HGQT—16。
b.齿圈吊装前，在筒体上按齿圈安装位置，均布焊接6块齿圈轴向定位板。
c.吊装前，应将齿圈予以清洗并确定安装方向。
在上半齿圈和下半齿圈上各装三块弹簧板。
d.首先将下半齿圈吊装在临时支撑枕木上，并再次确定安装方向，将上半齿圈吊放在钢支座上，按设计院要求将上、下齿圈接口组对连接。
e.在齿圈和筒体之间，按4等分对称安装4个调整支座，用千斤顶做径向调整，定位板及调整支座不能影响齿圈盘车找正。
f.在圆周的6个等分位置的齿圈两侧各安装6个千斤顶，做齿圈的轴向调整。
g.齿圈的斜度，平行度采用斜度规及方水平尺进行检测，如有超差用千斤顶予以调整。
h.将圆周等分为24等份，从端面和径向用千分表进行检测。
径向圆跳动误差不大于1.5mm，端面圆跳动误差不大于1mm。
i.大齿圈与相邻轮带的横向中心线偏差不大于3mm。
j.转动窑体，中心误差满足设计要求后，将弹簧板与筒体的连接板定位焊接，焊条用E5016连续施焊，采用两侧对称焊防止焊缝集中。
拆除千斤顶，再次旋转窑体检测齿圈径向，端面园跳动。
（2）传动装置安装
a.齿轮安装
①齿轮安装，以大齿圈为基准，确定小齿轮的径向和轴向的基本尺寸。
②依据中心标板找正小齿轮中心位置，偏差不大于2mm，小齿轮轴向中心线与窑纵向中心线应平行。
③调整大齿圈与小齿轮的接触情况和齿顶间隙，在确定齿顶间隙时，考虑大齿圈的径向偏差量，其顶间隙，为0.25m+（2-3mm）范围内（m为齿轮模数）或按设计要求调整。
④小齿轮就位后，调整小齿轮轴与齿圈的PCD线吻合，按设计要求预留小齿轮的轴承端面间隙和由于窑体热态时产生的热胀量，使冷态下大小齿轮中心线错开量，详细做好记录。
如下图所示：
⑤用塞尺校核轮齿配合间隙（齿顶隙、齿侧隙），齿圈与齿顶间隙用压铅法
进行检测，在轴向齿轮与齿圈之间应予留膨胀量。
⑥液压马达与小齿轮连接前，要仔细清洗轴头，确认干净后，用扭力扳手进行锁紧，盘的锁紧。
⑦齿轮罩上的密封装置，其安装位置应保证热态下齿圈能上下移动60mm。
P.喷煤枪安装
（1）喷煤枪各传动机构要运转灵活、平衡可靠，操作方便。
（2）组装后的喷煤枪中心线与窑中心线同心.
（3）调整用升降螺栓与升降螺母的相对运动要灵活可靠，无卡阻现象。
Q.回转窑试车
（1）试运转前的检查
a.回转窑每隔一段时间,以辅助传动慢转900或1800,以防变形。
b.检查托轮表面和轮带表面有无杂物，电焊渣等。
c.检查轮带内表面与轮带垫板表面清洁情况，要用压缩空气吹净。
d.检查传动大小齿轮的啮合情况。
e.窑头、窑尾密封有无刮卡、摩擦等现象。
f.窑体安装所用工装支撑是否拆除干净。
（2）试运转中的检查
a.检查电动机、减速器及传动部件的轴承温升，减速器的供油情况。
b.检查各托轮轴瓦供油、供水和温升情况。
c.检查窑体串动情况，做好托轮的调试工作，使窑体平稳地上下移动。
d.试运转停车后，应检查各轴瓦的研磨情况，传动大齿轮和小齿轮的啮合情况，齿轮的啮合面不应有点蚀斑痕，伤痕等缺陷，并作好记录和维修。
e.喷煤枪小车运行灵活，且煤枪中心与回转窑纵向中心重合。
（3）设备试运转中的安全工作
a.试运转工作要明确分工，统一指挥，参加试运转的实际操作人员，必须具备本机丰富的安装经验和全面的试运转安全知识。
b.试运转中发现机械设备有不正常的现象，须停车检查和调整，必须与操作人员联系，不得随意停车、开车，避免发生事故。
c.试运转时，开车及停车必须有统一信号，严禁无信号开车，遇紧急情况也应通过操作者，他人不得随便按动各种电气开关。
d.禁止接触机械设备的任何转动部位，禁止在运转设备上面或下面行走。
e.危险部位和易燃部位应该设置安全防护和灭火措施。
f.设备周围环境应清洁，必要时要设照明和通讯设施。
g.设置试运转用的工作标牌，设置警卫，非直接试车人员不得进入试运转区域。
h.操作人员必须坚守岗位，注意机械设备的运转情况及倾听机械设备的转动声音，以便及时发现问题，及时解决问题，不得擅离职守，随便走动。
i.润滑系统和冷却系统的设备，试运转时先启动润滑油泵和打开供水闸门，使油压和水量达到正常后，才能正式开车。
j.电动机必须经过单独空载试运转，抱闸控制器及极限开关必须经试验合格，才能带动机械设备试运转。
k.设备检查后，电机启动前，必须盘动传动部分数圈，确认无误后，才能开车。
l.有辅助传动装置设备，可采用辅助电机启动，设备运转数圈后再正式试运转。
m.设备启动时，先作点动开车，确认转向正确和一切正常后，才能正式试运转。
n.单体试车应遵守先手动后电动，光点动后连续，先低速后中速。
R.液压系统管道安装和冷却
（1）管道酸洗
a.酸洗液的浓度和成份比例，应根据管道程度和用水水质确定，酸洗用水必须洁净，不含任何杂质与油污。
b.酸洗时要掌握好酸洗时间，不得造成过酸洗。
c.酸洗后管内壁应无附着异物，并用清水冲洗。
（2）管道安装
a.钢管进场应持有出厂材质合格证明书，并符合设计要求。
b.钢管切割必须用机械进行切割，端面必须平整、切口平面与管子轴线垂直度公差为管子外径的1/100。
c.钢管不得有裂纹、锈皮、毛刺、熔渣、氧化皮等，如出现上述现象应清除干净。
d.对口焊缝质量不得低于Ⅱ级焊缝标准，施焊前应对接口附近宽20mm范围内外管壁进行清理，除净其上的油、水、漆、锈及毛刺等。
e.液压管道的安装应符合YBJ207—85的规定。
S.窑头、窑尾密封装置安装
（1）安装密封圈时，保证其端面与窑体的垂直度。
窑头、窑尾密封罩安装中心线与窑中心线重合，偏差不大于10mm，中心标高偏差不超过±5mm。
（2）密封鱼鳞片的安装过程中要牢固，防止脱落，每块搭接方向要符合设计要求。
各部件与回转窑头、窑尾部密封罩间的焊接采用E50
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