徐工ZL50G3手册.docx
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徐工ZL50G3手册
第四章主要部件结构
本机由发动机、传动系统、转向系统、制动系统、车架、工作装置及液压操纵系统、驾驶室电器设备组成。
一、发动机
本机所用发动机及其附件由柴油机、空气滤清器、排气管、冷却系统及其管路等组成。
柴油机的使用和维修保养按随机配带的柴油机技术资料的有关规定执行。
注意事项：
1．在严寒天气（环境温度低于冰点温度）而冷却液中未加防冻液，车辆被长途运输或停机时，则应打开柴油机机体放水开关，水泵、机油冷却器、水箱下水室的放水开关，把水放干净，以免冻裂。
2．若冷却液中有机油或柴油机油底壳中含水，除检查柴油机外，还应检查水箱机油冷却器芯是否破裂。
3．使用中要经常检查风扇的固定螺钉是否松动。
4．冷却水一般应用雨水、自来水或经澄清的河水为宜，井水含有较多的矿物质，易使柴油机水腔产生水垢，影响冷却效果而造成故障，故不宜采用，或者经过软化处理后使用，在寒冷地区或冬季使用的柴油机，可在冷却水中加入防冻液，以防止停车后冷却水冻结。
常用的防冻液配方：
（a）.酒精43%甘油15%水42%（重量比）
（b）.乙二醇（甘醇）50%水50%（容积比）
（c）.甘油66.7%水33.3%（重量比）
二、传动系统
传动系统由液力变矩器、变速箱、传动轴、前后驱动桥和车轮等组成。
见图4-1
变矩器、变速箱
4WG200液力变速箱是由一个变矩器和一个整体式多档结构的动力换档变速箱组成，能实现四轮驱动。
本机变矩器和变速箱为整体式结构，变矩器与发动机直接连接，即采用膜片弹簧与飞轮壳连接。
变速箱为四档结构，即前进四档、后退三档。
变速箱传动比：
前
进
一档
4.170
二档
2.596
三档
1.179
四档
0.678
后
退
一档
4.170
二档
2.596
三档
1.179
变速箱重量（不带油）：
约425kg
（1）结构传动原理
图4-1传动原理简图
1变矩器
变矩器为三元件结构形式，变矩器由三部分组成：
泵轮涡轮导轮
由这三个工作轮组成一个循环圆系统，液体按上述元件顺序通过循环圆流动。
变速箱的供油泵不断地向变矩器供油，这样才能使变矩器工作，发挥作用，即增加发动机的输出扭矩。
同时经过由变矩器排出的油带走变矩器产生的热量。
液体由泵轮流入涡轮，在此过程液流改变方向。
涡轮及输出轴所得到的扭矩大小，取决于负载。
导轮的作用是将从涡轮流出的油经其油道改变方向后再流入泵轮，因此导轮受一反作用扭矩。
将涡轮扭矩与泵轮扭矩之比称作变矩比，通常变矩比随涡轮与泵轮之间的转速比降低而增大。
因此最大的变矩比在涡轮不转（停止）时产生，随着输出转速的提高，变矩比会降低。
通过变矩器，输出转速可无级变化，驱动扭矩能自动适应所需要的负载扭矩。
当涡轮转速达到泵轮转速的80%时，变矩比接近1。
涡轮扭矩等于泵轮扭矩，此时变矩器相当于一个偶合器。
2动力换档变速箱
多档动力换档变速箱，为平行轴（定轴式）传动结构。
由液压控制的多片式摩擦离合器，能在带负荷状态（不切断动力）下接合与脱开，也就是动力换档。
所有传动齿轮均由滚动轴承支承，齿轮与齿轮之间为常啮合传动。
各齿轮、轴承及离合器均由经冷却后的油进行润滑。
变速箱有六个多片湿式摩擦离合器，换档时相应的离合器摩擦片被受轴向作用力的油压所推动的活塞压紧。
离合器摩擦片的松开是靠螺旋弹簧的作用力将活塞推回。
3控制系统
4WG200变速箱采用电液控制。
用于变矩器和操纵阀供油的ZF齿轮泵，装于变速箱内部，经取力轴由发动机直接驱动，其流量为Q=35升/1000转/分钟，油泵由吸油滤吸油，将压力油直接泵入箱体顶部的压力滤清器。
滤油精度为0.025mm，过滤面积为500cm2。
滤清器配有一个压力旁通阀（起安全保护作用）。
通过滤清器出来的油经主调压阀限制其要作压力后，再通过压力控制阀进入操纵阀。
压力控制阀的作用是在换档瞬间调节离合器油缸的升压特性，即换档时油压会瞬时降低，换档结束后（离合器接合完毕），油压再恢复到13-17bar（控制压力阀限制的压力）。
这样能降低换档冲击，提高换档性能。
经操纵阀的压力油直接进入离合器。
控制压力阀在限制最高工作油压的同时，将溢出的油送入变矩器和润滑油路。
在变矩器的入口处配一个安全阀（开启压力为8.5-10bar），以防止变矩器内部压力过高而损坏元件。
大家知道，按液力传动的工作原理，在变矩器的内部，油是传递能量的介质。
为防止油的气蚀现象，变矩腔内应始终充满着油。
这个状态是油变矩器压力控制阀（开启压力为2.5bar）来保证的，这个阀装在变矩器的出油路上。
从变矩器溢出的油直接进入油冷器。
油冷器位于装载机水箱后部。
从油冷器出业的油直接进入润滑油路，为各润滑点提供充足的泠却润滑油量。
电液控制原理4WG200变速箱采用电液控制，其原理图如图4—2所示：
变速箱由5个电磁阀来控制所有档位，电磁阀的不同组合，产生不同的档位。
电磁阀的档位组合如下表所示：
档位
电磁阀
离合器
M1
M2
M3
M4
M5
前
进
一档
●
●
●
KV+K1
二档
●
●
KV+K2
三档
●
KV+K3
四档
●
KV+K4
后
退
一档
●
●
●
KR+K1
二档
●
●
KR+K2
三档
●
KR+K3
图4—24WG200电液控制原理图
变速手柄与控制盒同变速箱上的控制阀以电缆相连接。
反向操纵只能在一档时进行，特殊地也能在二档范围作反向操作，反向时，残余的啮合速度只在变速箱反向操纵的瞬间存在。
反向操纵时最好减小发动机转速。
变速箱可以实现KD档功能。
当装载机驶向料堆时，选择二档前进，将手柄向里推。
在插入物料阻力增大时，变速控制自动转变成一档，增加插入力。
在装满物料后退时，可直接转向倒档，装载机将自动从一档变向二档后退。
从而，减少了操作程序，降低工作强度，并且提高了工作效率。
本机具有挂档启动自动保护作用。
即发动机只有在变速箱处于空档位置时，才能启动，在变速箱挂档（非空档）时，不能启动。
这样减少了因操作失误而带来的损坏和事故。
控制油压太低会导致离合器烧片，使换档不灵。
因压紧力不足，会使离合器持续打滑而过热。
变速箱控制油压为1.5±0.2MPa。
压力测试点如图4—2所示（接口尺寸为M10×1）。
4变速箱操纵注意事项
由于在停车时，变矩器、油冷器和油管内的油均会流回油箱，因此必须使发动机处在怠速工况且变矩器正常工作温度下，才能进行检查油量。
在油温400C时，油面应位于油标尺的下刻度线处，800C时油面应位于上刻度线处。
注意：
如果发动机已经停止，油位会上升。
上升的高度因变速箱安装位置的不同而不同。
放油时，经放油孔只能放出变速箱和变矩器内一部分的油。
注意在更换油的同时，应清洗或更换滤清器。
在清洗主油路的滤清器时，注意不要让油污和杂质进入油路。
此外在手制动器上加装一个盖板，防止油进入手制动器，而影响制动效果。
安装滤清器时，应避免其外部受力。
检查油面时，必须符合动力部门制定的事故防止条例的规定。
将停车制动器处于制动位置，车轮用物块锲住。
操纵手柄处于空档位置。
必须使变速操纵手柄处于空档（N）位置时，才能启动发动机。
为确保安全，建议在车辆起步前不要把手制动松开。
在装载机行走前，应先释放停车制动器。
装载机在滑行时，决不能将变速箱置于空档位置。
在车辆下坡滑行时，为保证变速箱润滑和冷却，发动机的转速不得低于1200r/min。
装载机停止时，应放下手制动将车制动。
在离开车辆时，请用物块掩住车轮，作为一种附加的预防措施。
在长时间停机的情况下，应使操纵手柄处于空档位置。
如果车辆停止行驶，而发动机仍带着变速箱在运转，则发动机就可能自动停车。
然而，此时在平整的水平路面上车辆开始蠕动爬行是可能的，因为在空转状态的发动机通过矩矩器可产生小量的牵引扭矩。
因此应使用停车制动器。
我们建议在行驶时不要跳档操纵。
在制动的影响下，发动机的转速会由低速急剧变向高速。
特别是在跳档操纵时，发动机转速会产生突变。
这对发动机是非常危险的。
只有当低档齿轮达到最高转速时，才应换档。
如果有必要的话，应踩刹车，低速换档。
当要在车速较高时反向操纵，应降低发动机的转速。
反向操纵的最高车速不应超过10公里/小时。
在可能的情况下，仅在1档和2档时进行。
整机拖动时，拖动速度不得超过10公里/小时，拖动距离不得超过10公里。
否则会损坏变速箱。
当运行距离要更长时，应将其装载运输。
变矩器正常工作温度为800—1100C，可以允许短时达到1200C。
在一个无故障的系统里，在正常操纵下，变矩器油温不会达到最高温度1200C。
如果变矩器油温超过了1200C，必须停机，在发动机转速为1200—1500r/min及变速箱空档时，检查机子外部漏油情况。
在这种情况下，变矩器油温会迅速（2—3分钟）下降到正常温度。
否则，系统必定有故障，必须排除后方能继续使用。
变速箱的润滑量取决于发动机的转速，因此不得使发动机转速低于1200r/min。
行驶速度应通过相应的档位来实现。
应关注变速控制油压。
当变速箱出现故障时，应停机，并请教专业技术人员。
5维护保养
油品：
应使用指定牌号的油品CF-415W/40柴机油，或HSD油（阻燃油）。
油量：
约28升，该量为参考值，应以油标尺标记确定油量。
换油：
首次换油为100小时，以后每隔1000工作小时换一次油，但至少每年换油一次。
其他事项请同生产厂家联系。
2．传动轴
前、后驱动桥的传动轴套管叉、万向节叉系彩瓦盖式固定连接，其结构特点是拆装方便使用可靠。
拧紧该处螺母的力矩规定为44.1~49N.m。
传动轴是经过动平衡的，因此在拆卸传动轴时应注意：
万向节的相对位置，传动轴两端的万向节叉在同一平面内，要按平衡时所记载的箭头方向进行装配。
万向节总成与套管叉装配后应能自由转动，不应有卡住的现象，滚什轴承内的滚针数目不可随意增减。
万向节滚针轴承应按规定时间注入润滑脂。
传动轴的联接螺栓，采用合金钢（40Cr）制成。
拆卸时不要与其它螺栓混用，更不得随意用其它螺栓代替。
图4-4传动轴总成结构
3．驱动桥
驱动桥有前后之分，其区别在于主传动副的螺旋锥齿轮之方向不同。
前桥的主动螺旋锥齿轮为左旋，后桥则为右旋，其余结构相同。
为增大牵引力，提高作业性能和越野性能，本机采用四轮驱动。
驱动桥的结构如图4—6。
主要由壳体、主传动器（包括差速器）、半轴，轮边减速器及轮胎轮辋总成等组成。
壳体安装在车架上，承受车架传来的载荷并将其传递到车轮上，同时又是主传动器、半轴、轮边减速的安装壳体。
主传动器是一级螺旋锥齿轮减速器，详见图4—7。
主要用来增大传动系的扭矩与降低传动纱的转速，并改变传递运动的方向。
差速器是由两个锥形直齿半轴齿轮、十字轴及四个锥形直齿行星齿轮、左右差速器壳组成的行星齿轮传动付，它对左、右车轮的不同转速起差速作用，并将主传动器的扭矩和运动传给半轴。
左右半轴为全浮式，将从主传动器通过差速器传来的扭矩和运动传给轮边减速器。
轮边减速器为一行星齿轮传动机构。
内齿圈固定在轮边支承轴上，行星轮架与轮辋固定一起转动，其运行是通过半、太阳轮而得到的，它的任务是进一步增大运动系的扭矩与降低传动系的转速，以便获得合适的工作速度。
轮胎轮辋总成是主要的行走部件，本机采用23.5—25轮胎，属低压宽基轮胎，其断面尺寸大，弹性好，接地比压小，具有良好的越野性能和附着性能。
三、液压系统
XCMG-ZL50G装载机主机液压系统包括工作液压系统、转向液压系统、先导控制系统、冷却液压系统，图4—5为主机液压系统原理图。
（一）
工作液压系统
1、系统的检测与调整
对一般的现场检查，工作装置液压系统可以通过动臂提升、下降及铲斗前倾时间，分配阀、双作用安全阀的释放压，动臂沉降量等来检查。
（1）时间检查
铲斗装满额定载荷降到最低位置，柴油机和液压油在正常的操作温度下，踩大油门使柴油机以额定转速运转，操纵分配阀的动臂阀杆使动臂提高到最高位置所需时间不大于6s。
柴油机怠速运转，操纵分配阀的动臂阀杆到下降位置，铲斗空载从最高位置下降到地面的时间应不大于4s。
在相同于铲斗提升条件下从最大后倾位置翻转到最大前倾位置所需时间应不大于1s。
（2）操作压力检查
a、检查系统最大工作压力
拧下分配阀进油管上的螺塞，装上25MPa量程的压力表，然后将工作装置动臂提升到水平位置，使柴油机和液压油在正常的操作温度下，柴油机以额定转速运转，操纵分配阀转斗滑阀，使铲斗后倾直到压力表显示出最高压力，此时表的读数应为17.5MPa。
如有差别，应调整分配阀的安全阀。
b、双作用安全阀压力的检查与调整
*转斗油缸大腔安全阀压力的检查与调整。
拧下转斗油缸大腔油管上的螺塞，装上25MPa量程的压力表，然后将工作装置动臂提升到最高位置，使柴油机和液压油在正常的操作温度下，柴油机以怠速运转，操纵分配阀转斗滑阀，使铲斗转到最大的前倾位置后，回复中位，然后操纵分配阀动臂滑阀至下降位置，动臂下降，此时压力表的最大压力应为20MPa，如果压力不符，应予调整。
*转斗油缸小腔安全阀压力的检查与调整。
拧下转斗油缸小腔油管上的螺塞，装上16MPa量程的压力表，然后将工作装置动臂提升到水平位置，使柴油机和液压油在正常的操作温度下，柴油机以怠速运转，操纵分配阀转斗滑阀，使铲斗转到最大的前倾位置后，提升动臂，此时压力表的最大压力应为12MPa，如果压力不符，应予调整。
c、动臂沉降量检查
将铲斗装入额定载荷，柴油机和液压油在正常操作温度将动臂提升到最大位置，然后发动机熄火，分配阀置于封闭位置，这时测量动臂油缸活塞杆每小时的移动距离，如果液压元件为良好状态，其沉降量就小于70mm/15/min。
（二）转向液压系统
1、系统的检测与调整
（1）转向时间的调整
将机子放在一般水泥路面上，高速原地转向，如果左右转向的时间不同，按以下步骤进行调整：
a.从流量放大阀上将端盖拆下（见图4—6）
b.增加调整垫片1可使右转向时间减少以及左转向时间增加，减少调整垫片1其结果相反。
c.调整垫片的厚度有0.25mm，0.12mm两种，增加或减少二个0.25mm调整垫片，可使转向时间变化0.15S。
d.调整完毕后将端盖安装好。
如果整个转向时间都慢，可按相同步骤增加调整垫片4，垫片厚度为1.2mm，增加一个调整垫片可使转向时间减少0.1S。
（2）安全阀压力调整
安全阀压力调整步骤如下：
a.松开限位杆，使车处于机械限位状态。
b.将测压螺塞拧开装上压力表（量程为25MPa）
c.将机子发动，并使其在高速油门。
d.转动方向盘，直至前后车架转向限位块相碰，安全阀打开，此时压力表指示应为15±0.3MPa。
e.如果压力表不正确，可将流量放大阀上螺塞2拧下，调节螺杆可进行压力调整，往里调压力变大，往外调压力变小。
三、主要元件简介
（一）D32多路换向阀
（1）D32多路阀技术参数
公称通径mm
32
公称流量L/min
250
最大流量L/min
365
主安全阀
调定压力MPa
17.5
调压范围MPa
8-25
过载阀调定压力MPa
9MPa
21MPa
许用背压MPa
1.5MPa
（2）工作原理
多路阀内有转斗阀杆和动臂阀杆。
转斗阀杆有中立、前倾和后倾三个位置，动臂阀杆有中立、提升、下降、浮动四个位置。
阀杆移动靠先导油，回位靠弹簧。
结构见简图4—10。
1．中立位置
先导阀操纵杆在中立位置，先导油不能通过，那么多路阀在中立位置，主泵来的油经我路阀直接回油箱。
2．工作位置
当先导阀在工作位置，先导油进入多路阀某一阀杆端部，推动该阀杆向左或向右移到工作位置，该阀杆另一端的先导油流回先导阀回油箱。
由于先导油使多路阀的某一阀杆移到工作位置，主泵来的工作油打开多路阀内单向阀，经油道从A口或B口流出进入转斗油缸或动臂油缸的某一腔，油缸另一腔的工作油流回多路阀另一口B或A，经阀内油道流入油箱回油。
工作油的最高压力由主安全阀控制。
3．浮动位置
此时，动臂阀杆的位置与在下降位置时安全一样，只是由于先导阀操纵杆在浮动位置。
先导阀内顺序阀被打开，多路阀内的排泄孔道K的油经先导阀内的排泄口2C通往油箱，使多路阀内的动臂油缸小腔补油阀打开，P、A2、B2、T四口连通，此时，动臂油缸活塞杆在外力的作用下自由浮动。
见图4—10。
4、过载阀和补油阀的作用
当铲斗遇到外来的冲击载荷或其它机构产生干涉时，过载阀打开起安全阀作用。
补油阀是防止油缸某腔吸空而起补油作用。
（3）拆检要求
1、用煤油清洗阀体、阀杆和全部零件然后用不起毛的干净毛布擦干或压缩空气吹干。
2、检查阀孔和阀杆拉沟，划伤，磨损情况。
阀孔与阀杆配合的的标准间间隙为0.015~0.025，修理极限（即间隙极限）为0.04mm。
阀杆装在相应的阀孔内，用手轻压应没有感觉得到的间隙。
如果阀杆明显磨损，划伤，损坏；或阀孔磨损，拉沟损坏，一般应作为总成一起更换新的阀体，阀杆零件。
3、检查导阀锥面与导阀座接触的密封性，如果因破损，压溃，缺口而使接触不良影响密封性，应研磨修复，严重的应换新。
4、检查阀杆内单向阀与阀座接触的密封性，若因变形，磨损影响密封，研磨阀座，更换新的单向阀。
5、主阀芯与主阀套配合的标准间隙为0.010~0.018，修理极限（间隙极限）为0.03mm。
（4）使用要求
1、装机前不得将油口塑料塞拆掉，不能在灰尘多的地方随意拆装，以防污物进入。
2、工作油液粘度指数V>9%，工作时最佳粘度（推荐值）为20—30mm2/s液压油。
（二）DJS型减压式比例先导阀
（1）DJS先导阀技术参数
公称压力MPa
2.5
最大压力MPa
5
公称流量L/min
10
最大流量L/min
15
（2）工作原理（见图4—11）
先导阀有转斗操纵杆和动臂操纵杆，转斗操纵有前倾、中立和后倾三个位置，动臂操纵杆有提升、中立、下降和浮动四个位置。
在提升，浮动和后倾位置设有电磁铁定位。
P口为进油口，T口为回油口，1A、1B、2A、2C为控制口，分别与流动多路阀的相应控制口b1、a1、b2、a2、k相连。
当操纵杆在中立位置时，滑阀处于起始位置，进油腔、回油腔均不相通，控制口与回油腔相通，多路阀处于中立。
当搬动操纵杆而压下压销时，推动压杆向下移动，使计量弹簧推动计量阀芯向下移动，截断控制股与回油腔的通路，连通进油腔与控制油腔，先导压力油到多路阀的一端，推动多路阀移动，实现换向动作。
同时，控制股的油压作用在计量阀芯的下端，并与计量弹簧力平衡。
操纵杆保持在某一位置，则弹簧力一定，控制腔对应的压力也一定，类似定值减压阀的动作过程。
弹簧力因操纵杆摆角的变化而变化；摆角大，弹簧力大，控制腔压力高，多路阀阀杆受的推力也相应增大，即主阀阀杆的行程与先导阀的手柄操纵角度成正比关系，从而实现比例先导控制。
当先导阀操纵杆移至全举升或全收斗位置是，线圈组件磁性吸力将操纵杆固定在举升或收斗位置，先导阀将锁住（定位），直到铲斗到达举升限位高度或限定的铲斗角，铲斗限位器电路断开，线圈失电，复位弹簧推动压杆上升，使操纵杆移到中立位置。
当操纵杆在下降位置继续搬动直到浮动位置时，由于该位置设有电磁铁定位，先导阀将锁住，此时控制口油压增大，使先导阀中的顺序阀打开，排泄孔道2C油压释放回油箱。
当先导阀拉出浮动位置并放松时，复位弹簧推动压杆上升，操纵杆将回到中立位置。
（二）SF8选择阀
SF8选择阀是先导控制元件之一。
先导油经选择阀进入减压式比例先导阀，完成提升和倾斜动作。
SF8选择阀结构如图4—13。
先导阀正常工作时，先导泵来油从P1口进入，经阀杆内腔从P2口流出，去先导阀完成先导控制作用。
先导控制油的压力由主机液压系统中的溢流阀控制（参见图4—1），此时，去提升缸（动臂缸）大腔的通路被单向阀切断，故PR口不通。
发动机熄火时，先导阀不供油，P1口无压力油供给。
若动臂是举起的，则大腔的油压推开单向阀，作用在PR口，传递到先导控制阀的进油腔，若先导阀处于中位，则此油路被先导滑阀截断。
当先导阀滑阀处于放下位置时，PR口的压力油就接通，去完成倾斜铲斗和放下大臂的动作，此刻另一单向阀截断了与先导泵的通路，P1中是不通的。
从PR口来的油经定值减压阀的“R”口减压后，P2口出油控制控制压力约为1.05MPa。
（三）BZZ3—125全液压转向器
BZZ型液压转向器由随动阀和一对摆线针轮啮合副组成，具有操纵灵活、结构紧凑等特点，在发动机熄火时能实现人力转向。
BZZ3—125液压转向器为闭心无反应式，结构见图4—14。
图中阀芯、阀套和阀体构成随动转阀，起控制油流方向的作用。
转子和定子构成摆线针轮啮合副，在动力转向时起计量马达作用，以保证出口油量与方向盘的转角成正比；在人力转向起手油泵作用。
转向时，随动转阀和计量马达共同工作，将油送到流量放大阀。
方向盘不动时，随动转阀在中位，回油均为关闭状态，先导阀来油通过溢流阀回油箱。
转动方向盘时，先导泵来油经随动转阀到计量马达，推动转子跟随方向盘转动，将先导油送到流量放阀阀杆一端，引起阀杆位移，实现转向，阀杆另一端的油经随动转阀回油箱；当方向盘转得较快时，通过计量马达到流量放大阀阀杆一端的先导油就越多，阀杆位移量增大，转向就越快。
方向盘与阀芯连在一起，当方向盘转动时，阀芯通过一个小角度，直到弹簧片被压，阀套才跟着旋转。
这里阀芯与阀套分开一个角度，将油路接通。
与此同时，与阀套相联的联动轴一起转动，带动定子内转子的旋动，把与方向盘转盘成一定比例的先导油送到流量放大阀。
方向盘停止转动，弹簧片使得阀套回到中间位置，将油路关闭。
（四）ZLF25A11优先型流量放大阀
流量放大阀是转向系统中的一个液动换向阀，先导控制油由转向器经限位阀到流量放大阀的控制腔移动主阀芯，使转向泵来的油去转向油缸完成转向动作，除优先供应转向系统外，它还可以使转向系统多余的油合流到工作系统，这样可降低工作泵的排量，以满足低压大流量时的作业工况。
流量放大阀结构如图4—15所示，主要由阀体（3）、放大阀芯
（2）、分流阀芯（12）、锥阀（9）、转向阀弹簧（5）、分流阀弹簧（10）等零件组成。
（1）技术参数
公称流量
L/min
公称压力
MPa
转向口最大
输出流量
l/min
卸荷压力
MPa
最大背压
MPa
160
20
80~120
0.5
2
（2）工作原理
1、中立位置
当方向盘停止转动或转向到极限位置时，先导阀被切断，转向阀弹簧（5）使放大阀芯
（2）保持在中立位置，转向泵的油推动分流阀芯（12）右移，全部从PF口流出，再打开单向阀（9）进入到P口的工作系统中去，可以满足作业工况中低压大流量的要求。
这样转向泵的油液就得到了充分的利用，所以可降低工作泵的排量。
由于放大阀芯
（2）处在中立位置，所以P腔的液压油与左右转向油缸A、B腔的液压油不再相通，保证装载机在方向盘停止转动时的方向行驶。
封闭在左右转向口A、B腔的液压油通过内部通道作用在安全阀的锥阀（9）上。
当转向轮受到外加阻力时，A（或）B腔的压力升高，直到打开锥阀（9）以保护转向油缸等液压元件不被破坏。
2、右转向位置
当方向盘向右转时，先导油就从右先导油口沿着b方向流进弹簧腔，随着转向阀弹簧（5）的弹簧腔压力升高，推动放大阀芯（2
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