学习任务十 焊缝的外观及无损检测.docx
《学习任务十 焊缝的外观及无损检测.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《学习任务十 焊缝的外观及无损检测.docx（105页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
学习任务十焊缝的外观及无损检测
学习任务十焊缝的外观及无损检测
学习目标
1.熟悉焊缝的外观及无损检测方法。
2.学会焊缝外形尺寸检测、焊缝表面缺陷检测、射线检测、渗透检测操作。
建议学时
30学时
学习情境描述
在焊接结构件、焊接容器、管道的生产制作中，焊缝外观必须满足设计要求或符合有关生产质量标准的规定。
为保证焊接质量，在焊后必须按有关标准对焊缝外观进行检测，并评定其是否合格。
焊缝外观检测包括焊缝外形尺寸检测和焊缝表面缺陷检测。
焊缝外观检测合格只能确定焊缝外观质量合格，但不能确定焊缝内部质量是否合格。
因此，必须对焊缝内部质量进行检测。
目前，对焊缝内部质量检测的主要方法是无损检测。
无损检测的英文缩写是NDT，也称无损探伤，就是在不损坏试件的前提下，借助先进的技术和仪器设备，以物理或化学方法为手段，对试件内部和表面的结构、性质、状态进行检测。
无损检测方法有很多，结合我校的实际，主要介绍以下两种：
射线检测（RadiographicTesting，缩写RT），渗透检测（PenetrantTesting，缩写PT）。
工作流程与活动
学习活动1焊缝外形尺寸检测
学习活动2焊缝表面缺陷检测
学习活动3射线检测
学习活动4渗透检测
学习活动1焊缝外形尺寸检测
学习目标
1.熟悉焊缝外形尺寸检测方法、检测量具和检测标准。
；
2.掌握焊缝外形尺寸检测操作，正确使用焊接检验尺、量具对焊接外形尺寸进行检测；
3.会依据检测数据对焊缝外形尺寸进行评定。
学习过程
【任务提出】
图10-1-1焊接试件
a）工件图b）试件
焊缝外形尺寸检测是焊接生产制作中首先要进行的检测项目，《钢制压力容器》（GB150-1998）、《压力容器安全技术监察规程》和《蒸汽锅炉安全技术监察规程》分别对锅炉压力容器和压力管道焊缝的外形尺寸作出了要求。
焊接接头的焊缝余高过高不仅影响美观，还浪费材料，而且在使用中会引起应力集中，从而缩短使用寿命，严重的甚至会导致焊接结构的破坏、危及生命和财产的安全。
焊缝外形尺寸检测若不合格，则必须按规定进行焊缝返修或重新焊接试板，之后再进行焊缝外形尺寸的检测。
如图10-1-1所示，焊接试件的坡口形式为V形坡口，平焊焊接，材质为Q235B，板厚t=10mm，采用焊条电弧焊单面焊双面成型。
焊接试件的焊缝形状尺寸要符合图样要求，特别是要符合《钢制压力容器》（GB150-1998）标准对对接焊缝的余高、焊缝宽度和角焊缝的焊脚尺寸等的规定。
本任务要求在焊后对焊件焊缝外形尺寸进行检测，以评定焊缝是否合格。
【任务分析】
为完成此任务，需要了解试板的焊接要求，对检测前的准备、计量器具的准备以及检测范围进行确认，确认量具能否使用（是否在校验有效期内），并按说明书进行操作练习，确保使用熟练。
根据图样明确焊缝外形尺寸的检测内容、检测标准，然后进行外形尺寸检测并对结果进行评定。
【相关知识】
一、焊缝外形尺寸检测方法
焊缝外形尺寸检测主要采用目视检测的方法。
目视检测是指仅用人的眼睛或借助于光学仪器和设备与各种放大装置相结合的方式，对试件焊缝表面进行直接观察或测量，具有简单、快速的特点。
目视检测可以直接观察焊缝的表面，并判定其是否是原始表面，它不但能检测构件的几何尺寸、结构完整性、焊缝形状缺欠等，还能检测构件表面上的缺陷和其他细节，如焊缝边缘直线度等。
目视检测方法一般分为直接检测和间接检测两种。
（1）直接检测。
指直接用人眼或使用放大倍数为6倍以下的放大镜，对试件进行检测。
（2）间接检测。
用于检测无法直接观察的焊缝区域。
采用间接检测时可以借助各种光学仪器或设备进行间接观察，如望远镜、工业内窥镜、光导纤维等。
目前在锅炉压力容器的焊缝外形尺寸检测中，主要是采用直接检测法。
根据目视检测的基本要求，对于不同类型的焊缝表面可采用不同的目视检测手段，一般采用各类检测尺对焊接构件的外形及尺寸进行检测，以确定焊缝宽度、余高，以及角焊缝的有效厚度、焊脚尺寸、焊脚的对称度等。
二、检测量具
检测量具包括各类焊接检验尺、间隙测量规、半径量规、深度量规、内外卡尺、定心规、塞尺、螺纹规及千分表等。
1．焊接检验尺
焊接检验尺是目前对焊缝外形尺寸进行检测的主要量具，主要由主尺、高度尺、咬边深度尺及多用尺四部分组成，主要用来检测焊接构件的各种角度和焊缝余高、焊缝宽度，以及角焊缝的有效厚度、焊脚尺寸、焊脚对称度等，如图10-1-2所示。
表10-1-1是常用的60型焊接检验尺的用途及测量范围。
图10-1-260型焊接检验尺
表10-1-160型焊接检验尺的用途及测量范围
2．其他检测量具
各类量规、直尺、样板和塞尺等，也是焊缝外形尺寸检测很重要的量具。
表10-1-2是其他检测量具的用途及其测量范围和参数。
三、检测操作步骤
1．目视检测
在焊接工作结束后，将工件表面的焊渣和飞溅物清理干净，按表10-1-3所列的项目进行目视检测。
2．焊缝尺寸检测
焊缝尺寸检测主要测量焊缝外形尺寸是否符合图样标注尺寸或技术标准规定的尺寸。
（1）对接焊缝尺寸的检测。
主要检查焊缝的余高h、熔宽b、错边量，一般使用焊接检验尺来测量对接焊缝外形尺寸，如图1-1-5a、图1-1-5b、图1-1-5c所示。
（2）角焊缝尺寸的检测。
主要检测焊缝的厚度、焊脚尺寸、凸度和凹度，测量角焊缝可以使用焊接检验尺和样板。
使用焊接检验尺测量焊脚尺寸的方法如图1-1-5d所示；测量角焊缝厚度的方法如图1-1-5e所示。
但在多数情况下，只测量焊脚尺寸K1、K2；当图样标注中要求角焊缝厚度时，不但要求实际角焊缝厚度符合尺寸a，而且还要求焊脚尺寸K1=K2，因为只有这样才能准确测量a的值，如图1-1-6所示。
3．焊接检验尺检测焊缝外形尺寸的方法
（1）余高测量（见图1-1-5a）。
测量焊缝余高时，首先把咬边深度尺对准零位，并紧固螺钉，然后将滑动高度尺与焊缝余高接触，高度尺的示值即为焊缝余高。
（2）宽度测量（见图1-1-5b）。
测量焊缝宽度时，先用主尺测量角紧靠焊缝一边，然后将旋转多用尺的测量角紧靠焊缝的另一边，读出焊缝宽度示值。
（3）错边量测量（见图1-1-5c）。
测量错边量时，先用主尺紧靠焊缝一边，然后滑动高度尺，使之与焊缝另一边接触，高度尺示值即为错边量。
（4）焊脚高度测量（见图l-l-5d）。
测量角焊缝焊脚高度时，用尺的工作面紧靠焊件和焊缝，并滑动高度尺使之与焊件的另一边接触，高度尺示值即为焊脚高度。
（5）角焊缝厚度测量（见图1-1-5e）。
测量角焊缝厚度时，把主尺的工作面与焊件靠紧，并滑动高度尺与焊缝接触，高度尺示值即为角焊缝厚度。
（6）角度测量（见图l-l-5f）。
将主尺和多用尺分别紧靠被测角的两个面，其示值即为角度值。
（7）间隙测量（见图1-1-4g）。
多用途尺插入两焊件间，测量两焊件的装配间隙。
4．检测数据记录
对检测数据均应进行记录，对于不合格数据必须进行标记，对每一检测数据需要进行2~3次的确认，检测数据必须准确无误。
四、检测结果评定
焊接结构件、焊接容器及管道必须满足设计要求或符合有关标准的规定。
因此，其焊缝外形尺寸检测应满足设计要求或符合有关标准（如《钢制压力容器》（GB150-1998）、《压力容器安全技术监察规程》）的规定。
例如，焊接产品试板焊缝外形尺寸必须符合《钢制压力容器》（GB150-1998）及《钢制压力容器焊接规程》（JB/T4709-2000）的规定；焊接工艺评定的试件应符合《钢制压力容器焊接工艺评定》（JB4708-2000）的规定；焊工考试的焊接试件焊缝外形尺寸的检测主要是根据《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》进行评定的。
综合以上相关标准，锅炉压力容器焊接接头的焊缝外形尺寸质量要求如下。
（1）形状、尺寸以及外观应符合技术标准和设计图样的规定。
（2）焊缝与母材应圆滑过渡。
（3）角焊缝的焊脚高度应符合技术标准和设计图样要求，外形应平缓过渡。
（4）焊缝外形尺寸应满足表1-1-5的要求。
【任务实施】
一、检测前准备
1．检测要求与被检工件清理
（1）检测要求。
如图1-1-1所示，焊件S2010-80的检测要求符合技术标准和设计图样的规定。
本焊件为压力容器的焊接试板，因此应符合技术标准《钢制压力容器》（GB150-1998）和《压力容器安全技术监察规程》的规定。
（2）被检工件清理。
焊缝外形检测区域一般是指焊缝及热影响区，具体尺寸为焊缝及两侧各25mm范围内，检测前用钢（铜）丝刷或錾子对本试件焊缝及其两侧附近（25mm范围内）表面进行清理，清除焊缝表面的熔渣及其两侧的飞溅物、污物，确保没有影响检测和评定的异物存在。
2．检测工量具的准备
准备检测工作平台、焊接检验尺、卡规、卡尺、钢直尺等。
3．检测主要项目的确定
本试件焊缝外形尺寸检测主要项目的确定，见表1-1-6。
待焊件焊后冷却至室温后，将焊件置于检测平台（检测平台应放在光照良好的位置）上，同时检测人员眼睛与被检测焊件表面的视角应不小于300，以确保读取检测数据的准确性。
二、检测操作
1．焊缝外观成型检测
焊缝完整，焊波均匀，成形美观，焊缝与母材连接处无焊漏，连接处圆滑过渡，焊缝的侧面角小于900，采用样板（长200mm）配合直尺进行检测，不应有明显棱角和沟槽。
2．试件焊缝外形尺寸的检测
（1）焊缝宽窄的检测。
可采用量具，例如卡尺、卡规、直尺等进行检测；也可采用焊接检验尺配合直尺进行检测（包括正面、背面的表面焊缝宽窄检测）。
检测时，一般要各选择3个目测最宽和最窄的焊缝处进行检测，检测结果取3个最宽中的最大数据为焊缝宽度的最大值，取3个最窄中的最小数据为焊缝宽度的最小值，如图1-1-7所示。
（2）焊缝余高的检测。
采用焊接检验尺进行检测（包括正面、背面的表面焊缝余高检测）。
与宽窄的检测一样，检测时一般要各选择3个目测最高和最低的焊缝处进行检测，检测结果取3个最高中的最大数据为焊缝余高的最大值，取3个最低中的最小数据为焊缝余高的最小值，如图1-1-8所示。
（3）错边量的检测。
对接焊缝在组对时容易出现错边，此项检测通常是在组对时进行，焊接后也可进行检测，一般采用焊接检验尺配合直尺进行。
3．检测的数据记录
检测数据均应进行记录，对于不合格的数据必须进行标记，每一检测数据需要进行2—3次的确认。
本焊接试板S2010-80的焊缝外形尺寸检测数据记录见表1-1-7。
三、检测结果评定
按GB150-1998标准、JB/T4709-2000标准和图样要求规定，结合检测数据对检测结果进行评定，具体是对表1-1-7测得的焊缝外形尺寸检测数据与表1-1-6中的焊缝外形尺寸检测项目中质量要求的数据比较后进行评定。
本焊件外形尺寸检测评定结果：
。
【任务评价】
评分标准见表1-1-8。
表1-1-8评分标准
序号
考核内容
评分标准
配分
得分
l
评定标准的选择
根据图样要求、CB150-1998标准和JB/T4709-2000标准选择正确的评定标准
10
2
检测前的准备
工件表面清理、检测工量具的选择
20
3
主要外形尺寸检测项目
焊缝余高、焊缝宽度（焊脚尺寸、角焊缝的凸度或凹度）、错边量、角变形
20
4
使用焊接检验尺对焊缝外形尺寸的检测
焊接检验尺的正确使用，读数是否正确
30
5
依据检测数据对焊缝外形尺寸进行评定
根据图样要求及相关标准规定对检测结果进行评定
20
总分合计
100
学习活动2焊缝表面缺陷检测
学习目标
1.熟悉焊缝表面缺陷的种类及缺陷检测标准。
2.学会正确使用量具对焊缝表面缺陷进行检测，并评定检测结果。
学习过程
【任务提出】
在焊接结构件、焊接容器、管道的生产制作中，按照设计要求或有关标准的规定，焊缝外观必须满足设计要求或符合有关标准的规定。
如果焊缝表面存在缺陷，不仅会破坏接头的连续性，而且还会引起应力集中，缩短使用寿命，严重的甚至会导致结构的破坏，危及生命财产安全。
因此，除对焊缝外形尺寸进行检测外，还必须对焊缝表面缺陷进行检测。
如图1-2-1所示，焊接试件的坡口形式为V形坡口，平焊焊接，材质为Q235B，板厚=10mm，采用焊条电弧焊焊接单面焊双面成型。
焊接试件的焊缝表面检测结果要符合标准规定。
因此，要求焊后对此焊件的焊缝表面是否有缺陷进行检测，以判定焊缝是否满足相关标准要求（说明：
已对此焊件进行外形尺寸检测，检测结果为合格）。
【任务分析】
为完成此任务，需要对焊件试板进行分析，对检测前的准备、计量器具的准备、检测范围进行确认，并确认量具能否使用（是否在校验有效期内）并按说明书进行操作练习，确保使用熟练。
根据图样及相关标准，确认焊缝外表缺陷检测内容，一般焊缝外表缺陷包括咬边、焊瘤、烧穿、弧坑、表面气孔、表面裂纹等。
使用焊接检验尺对焊缝进行检测，并根据检测结果和相关标准评定焊缝外观是否合格。
【相关知识】
一、焊缝表面缺陷
焊接结构件、焊接容器及管道中的缺陷不仅会破坏接头的连续性，而且还会引起应力集中，缩短使用寿命，严重的甚至会导致结构的破坏，危及生命财产安全。
焊接结构发生事故大都是由于焊接结构中的缺陷所引起的。
为了消除焊接缺陷所带来的质量隐患，必须了解焊接缺陷的性质、产生原因和防止措施以及焊缝质量的检测方法。
通过对焊接件进行必要的检测和评定，及时消除各种缺陷，从而保证焊接质量。
焊接过程中在焊接接头处所产生的金属不连续、不致密或连接不良的现象称为焊接缺陷，可分为表面缺陷与内部缺陷两大类。
表面缺陷位于焊缝外表面，用肉眼或简单测量方法就可检查出来，如咬边、焊瘤、烧穿、弧坑、表面气孔、表面裂纹等；内部缺陷位于焊缝内部，这类缺陷可用无损探伤检测或破坏性检测方法来发现，如夹杂、未熔合、未焊透、内部裂纹等。
表面缺陷类型、产生原因、防止措施如下。
1．焊瘤
在焊接过程中，熔化金属流敷在未熔化的母材上，或凝固在焊缝上所形成的金属瘤称为焊瘤，如图1-2-2所示。
焊瘤下面常有未焊透缺陷，易造成应力集中，又影响焊缝表面的美观。
管道内的焊瘤还会减小有效截面积，甚至造成堵塞。
形成的主要原因：
焊接电流太大，焊速太慢，焊件装配间隙太大，运条不当，操作不熟练等。
防止措施：
提高操作技术水平，选择正确的焊接电流、焊接速度，使用碱性焊条时宜采用短弧焊接，运条方法要正确。
2．咬边
焊缝的边缘被电弧熔化而形成的沟槽或凹陷称为咬边，如图1-2-3所示。
咬边会使母材的有效截面积减小，不仅减弱了焊接接头强度，而且容易造成应力集中，承载后可能在此处产生裂纹。
特别重要的焊件不允许存在咬边。
承受动载荷焊件的母材咬边深度不得大于0.5mm；承受静载荷的焊件咬边深度也不得大于1mm。
形成的主要原因：
平焊时，焊接电流过大，电弧过长或运条速度不合适；角焊时，焊条角度或电弧长度不当。
防止措施：
选择适当的焊接电流，保持运条均匀，角焊时采用的焊条角度要合适，并保持一定的电弧长度。
3．弧坑
在焊缝末端或焊缝接头处形成低于母材表面的局部凹坑称为弧坑，如图1-2-4所示。
弧坑处焊缝的强度严重减弱，而且弧坑内容易产生气孔、夹杂或微小裂纹，所以在熄弧时一定要填满弧坑，使焊缝高于母材。
形成的主要原因：
电弧拉得太长，焊接表面焊缝时，焊接电流过大，焊条又未适当摆动，熄弧太快。
防止措施：
采用短弧焊接，填满弧坑。
4．气孔
气孔是由于焊缝液体金属中溶解的气体在冷却和结晶时来不及析出，而残留下来所形成的空穴。
气孔裸露在焊缝表面，即称表面气孔或称外部气孔，如图1-2-5a所示。
存在于焊缝里的气孔称内部气孔，如图1-2-5b所示。
形成气孔的气体主要有氢气、氮气和一氧化碳。
气孔有球形、条虫状和针状等多种形状。
表面气孔有时是单个分布的，有时是密集分布的，也有连续分布的，如图1-2-5c、d所示。
表面气孔对强度、塑性有影响，且破坏焊缝金属的连续性，降低了结构的致密性。
有些对气密性要求高的结构是不允许存在表面气孔的。
形成的主要原因：
焊接工艺参数不当；冷却速度过快；母材本身原因；焊接材料未烘干等。
防止措施：
焊前将焊丝和焊接坡口及其两侧20~30mm范围内的焊件表面清理干净；对焊条和焊剂按规定烘干，不得使用药皮开裂、剥落、变质、偏心或焊芯锈蚀的焊条；气体保护焊时的保护气体的纯度应符合要求，并注意防风；选择合适的焊接工艺参数；碱性焊条施焊时应采用短弧焊接，并采用直流反接；若发现焊条偏心要及时调整焊条角度。
5．烧穿
在焊接过程中，熔化金属自坡口背面流出形成穿孔的缺陷称为烧穿，如图1-2-6所示。
烧穿使该处焊缝强度显著减小，也影响外观，必须避免。
形成的主要原因：
焊接电流过大；焊接速度过慢；焊件间隙过大。
防止措施：
正确选择焊接电流和焊接速度；减少熔池高温停留时间；严格控制焊件的装配间隙。
6．表面裂纹
表面裂纹是焊接裂纹的一种，即焊接接头表面由于局部结合遭受破坏而形成的。
它具有尖锐的缺口和大的长宽比，在焊件工作过程中会扩大，甚至会使结构突然断裂，是接头中最危险的缺陷，一般不允许存在，如图1-2-7所示。
形成的主要原因：
焊接应力的存在和低熔点共晶体的形成。
焊接过程中产生的拉应力是产生裂纹的外因，晶界上的低熔点共晶体是产生裂纹的内因。
防止措施：
控制焊缝化学成分；改变焊缝组织状态，即降低焊件焊后的冷却速度。
7．表面夹杂
表面夹杂是焊缝夹杂的一种，即裸露在焊缝金属表面的非金属夹杂物。
表面夹杂与表面气孔一样，对强度、塑性有影响，且破坏了焊缝金属的连续性，降低了结构的致密性。
有些气密性要求高的结构是不允许存在表面夹杂的。
形成的主要原因：
焊件边缘及焊层、焊道之间清理不干净；焊接电流太小使熔化金属凝固速度加快，熔渣来不及浮出；运条不当，熔渣与铁液分离不清，阻碍了熔渣上浮；焊件及焊条的化学成分不当。
熔池内含氧、氮等越多，则形成夹杂物的可能性也越大。
防止措施：
采用具有良好工艺性能的焊条；正确选用焊接电流；焊件坡口角度不宜过小；必须清除施焊处的锈皮，多层焊时必须层层清除焊渣等。
二、检测工量具
检测工量具包括各类焊接检验尺、半径量规、深度测量尺、内外卡尺、定心规、塞尺、螺纹规及千分表、5倍的放大镜等。
对于无法直接进行检测的焊缝区域，可以借助各种光学仪器或设备进行间接观察，如使用反光镜、望远镜、工业内窥镜、光导纤维或其他合适仪器进行检测。
三、检测操作步骤
1．目视检测焊缝表面缺陷
直接用眼睛或使用放大倍数为6倍以下的放大镜对焊缝表面进行检测，确定是否有裂纹、气孔、夹杂、焊瘤、烧穿等缺陷，并使用钢直尺、卡规等对缺陷进行测量。
表1-2-2为目视检测焊缝表面缺陷的项目。
2．使用焊接检验尺检测焊缝表面缺陷
在焊缝表面缺陷中，咬边是焊接结构件中最易出现的焊缝表面缺陷，咬边处产生的应力集中对焊缝极其不利，目前主要使用焊接检验尺和钢直尺等对焊件中的咬边缺陷进行测量。
（1）平面咬边深度测量（见图1-2—9a）。
先把高度尺对准零位并紧固螺钉，然后使用咬边深度尺测量咬边深度。
（2）圆弧面咬边深度测量（见图l-2-9b）。
先把咬边深度尺对准零位并紧固螺钉，将三点测量面与工件接触（不要放在焊缝上），锁紧高度尺。
然后将咬边深度尺松开并放于测量处。
移动咬边深度尺，其示值即为咬边深度。
3．使用辅助仪器或设备检测焊缝表面缺陷
对于无法直接进行观察的区域，可以借助各种光学仪器或设备进行间接观察。
在锅炉压力容器上，由于外形尺寸的原因，总有一些焊接部位无法用眼睛直接观察到，如管道的内壁、管板的管区内侧、集装箱内壁等，而用内窥镜可以对这些部位进行直接观察，并对检测部位拍照。
四、检测结果评定
压力容器等焊缝表面缺陷检测结果的评定应按图样要求、《钢制压力容器》（GB150-1998）和《压力容器安全技术监察规程》规定，结合检测数据对检测结果进行评定。
焊接产品试板还要符合《钢制压力容器焊接规程》（JB/T4709-2000）的规定，焊接工艺评定的试件应符合《钢制压力容器焊接工艺评定》（JB4708-2000）的规定，焊工考试的焊接试件其焊缝表面缺陷检测主要是根据《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》进行评定。
综合以上相关标准，对于锅炉压力容器焊接接头的焊缝表面质量要求如下。
（1）不得有表面裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、未填满和肉眼可见的夹杂等缺陷。
（2）焊缝上的熔渣和两侧的飞溅物必须清除。
（3）焊缝的咬边要求如下。
1）使用抗拉强度规定值大于等于540MPa的钢材及铬、钼低合金钢材制造的锅炉压力容器，奥氏体不锈钢、钛材和镍材制造的压力容器，低温压力容器，球形压力容器以及焊缝系数取1.0的压力容器，其焊缝表面不得有咬边。
2）除上述1）以外的锅炉压力容器的焊缝表面的咬边深度不得大于0.5mm，咬边的连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边的总长不得超过该焊缝长度的10%。
【任务实施】
一、检测前准备
1．检测要求
如图1-2-1所示，焊件的检测要求应符合技术标准和设计图样的规定。
本焊件为压力容器的焊接试板，应符合《钢制压力容器》（GB150-1998）、《压力容器安全技术监察规程》的规定。
焊接试板材质为Q235B，因此焊缝表面检测不得有表面裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、未填满和肉眼可见的夹杂，焊缝表面的咬边深度不得大于0.5mm，咬边的连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边的总长不得超过该焊缝长度的10%。
2．焊缝表面缺陷检测范围
焊缝表面缺陷检测区域一般是指焊缝及热影响区，具体尺寸为焊缝及两侧各25mm范围内。
检测前用钢（铜）丝刷或錾子对本试件焊缝及其两侧附近（25mm范围内）表面进行清理，清除焊缝表面的熔渣及其两侧的飞溅物，确保没有影响检测和评定的异物存在。
3．检测工量具的准备
准备检测工作平台、焊接检验尺、量规、卡尺、钢直尺等。
4．焊缝表面缺陷检测项目（见表1-2-3）。
表1-2-3焊缝表面缺陷检测项目
序号
检测内容
质量要求
1
表面裂纹
无裂纹
2
表面气孔
无气孔
3
表面夹杂
无夹杂
4
咬边
总长度小于焊缝总有效长度的10%；咬边深度的最大值小于0.5mm；符合图样及有关标准规定
5
未焊透
无未焊透
6
未熔合
无未熔合
7
弧坑
无弧坑
8
焊瘤
无焊瘤
9
其他
无其他表面缺陷
待焊件焊后冷却至室温后，将焊件置于检测平台（检测平台应放在光照良好的位置）上，以待检测。
二、检测操作
1．焊缝表面裂纹、表面气孔等缺陷的检测
通过目视检测焊缝是否存在表面裂纹、表面气孔等缺陷。
直接用眼睛或使用放大倍数为6倍以下的放大镜对焊缝表面进行检测，确认是否有裂纹、气孔、夹杂、焊瘤、烧穿等缺陷，并使用钢直尺、量规等对缺陷进行测量。
2．焊缝缺陷检测（主要检测咬边缺陷）
本焊件是板对接工件，通过目视检测发现有两处咬边存在，使用焊接检验尺（也可用钢直尺和卡规）测量这两处咬边的长度Li、L2，再计算其总咬边长度￡=L．+L2。
咬边深度测量如图1-2-9a所示，先把高度尺对准零位并紧固螺钉，然后使用咬边深度尺测量咬边深度，测得咬边深度的最大值。
3．检测的数据记录
检测数据均应进行记录，对于不合格的数据必须进行标记，每一检测数据需要进行2—3次的确认。
本试件的焊缝表面缺陷检测数据记录见表1-2-4。
表1-2-4焊缝表面缺陷检测数据记录
产品名称
焊缝编号
焊工号
材质
Q235B
焊接方法
焊条电弧焊
施焊日期
焊缝成型
焊波均匀
表面裂纹
表面夹杂
表面气
升级会员 