成渝桥梁无砟轨道施工作业指导书.docx
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成渝桥梁无砟轨道施工作业指导书
成渝客运专线无砟轨道工程
编号：
桥梁地段CRTSⅠ型双块式
无砟轨道施工作业指导书
编制：
审核：
批准：
成渝铁路客运专线有限公司
2013.2
目录
1、适用范围1
2、作业准备1
2.1内业1
2.2外业1
3、技术要求2
3.1铁道部有关标准、规范、指南等4
3.2结构组成5
3.3技术要求5
3.4其他要求7
4、施工程序与工艺流程8
4.1施工程序8
4.2工艺流程8
5、施工要求9
5.1施工准备9
5.2桥梁底座施工13
5.3测量定位22
5.4轨枕装卸、运输与储存23
5.5、道床板钢筋加工与绑扎24
5.6、排架组装及道床混凝土施工25
5.7物流组织47
6、劳动组织49
6.1劳动力组织方式50
6.2人员配置50
7、材料要求51
7.1钢筋51
7.2水泥52
7.3粉煤灰53
7.4细骨料53
7.5粗骨料54
7.6减水剂55
7.7绝缘卡56
7.8聚丙烯土工布56
7.9弹性垫层56
8、设备机具配置57
9、质量控制及检验58
9.1无砟轨道施工控制要点58
9.2质量检测59
10、安全及环保要求64
10.1安全要求64
10.2环保要求68
11、主要记录附表70
成渝客专十六局桥梁工程
无砟轨道施工作业指导书
1适用范围
适用于十六局成渝客专桥上CRTSⅠ型双块式无砟轨道施工。
2作业准备
2.1内业准备
1、无砟轨道施工前，按成渝公司《成渝客运专线铁路线下工程沉降变形观测及评估实施细则》对沉降变形观测资料进行分析评估，确认工后沉降变形符合设计要求后进行无砟轨道施工。
2、按照设计要求，底座混凝土配合比为C40，道床板采用C40混凝土现场浇筑，标段中心试验室应根据要求的混凝土原材料品质、设计强度等级及施工工艺对工作性的要求，通过试配、调整，选定施工用理论配合比。
施工期间有关试验及数据采集全部由中心试验室负责。
3、由项目经理部总工程师组织技术人员对无砟轨道施工图（成渝施轨05）进行审核，参加成渝公司组织的设计交底，澄清有关技术问题。
组织学习规范和技术标准（高速铁路轨道工程施工技术指南、高速铁路轨道工程施工质量验收标准）。
4、人员培训分三级进行培训，首先由项目经理部组织对本级管理人员及项目分部管理人员进行培训，然后由项目分部对项目分部本级管理人员及架子队人员进行系统培训，最后由架子队对施工作业队进行培训。
培训教材主要为施工作业指导书，培训内容包括轨排框架法无砟轨道施工内容、工艺流程、施工方法、物流组织、工序质量控制标准及验收检验方法、注意事项等。
培训结束后，所有人员经考试合格后方可参加无砟轨道的施工。
5、制定施工安全、质量保证措施，提出大型设备失稳、安全用电、高空坠落等应急预案。
6、编制完成无砟轨道实施性施工组织设计和开工报告。
7、以上各项内业准备工作完成节点时间及责任人填入2-1表。
2-1表内业技术准备各项工作完成节点时间及责任人表
序号
工作内容
完成时间
责任单位
责任人
备注
1
沉降评估
2
混凝土配合比设计、审批
3
图纸审核
4
制定培训计划（方式、教材、主讲人）
5
培训实施
6
制定安全、质量保证措施
7
实施性施工组织设计
8
开工报告
9
培训模拟现场
2.2外业准备
1、完善施工道路的通行条件，包括道路长度、宽度、坡度、转弯半径、会车点位置、通道出入口的具体位置等,满足无砟轨道施工需要。
2、制定混凝土运输路线（按不同工作面具体规划）。
3、进行线下工程验收。
4、完成CPⅠ、CPⅡ及水准基点的复测，进行CPⅢ建网、测设及评估工作。
5、人员进场：
确定管理人员及进场时间；组织施工作业队，施工作业人员尽可能从具有无砟轨道施工经验的队伍中抽调。
6、施工设备、机具及材料进场：
确定施工设备及其数量，明确设备、机具、材料进场时间；安装调试完成后报请监理工程师验收；材料按照“第7节”要求进行检测试验，合格后由试验室主任报请监理工程师验收并形成四方签认记录。
7、以上各项外业准备工作完成节点时间及责任人填入2-2表。
2-2表外业技术准备各项工作完成节点时间及责任人表
序号
工作内容
完成时间
责任单位
责任人
备注
1
完善施工道路通行条件
2
制定混凝土运输路线
3
线下工程验收
4
CPⅠ、CPⅡ及水准基点的复测
5
6
CPⅢ建网
CPⅢ测设及评估
7
人员进场
8
设备进场调试、验收
9
材料进场验收
3技术要求
3.1铁道部有关标准、规范、指南等
1、《铁路建设项目施工作业指导书编制暂行办法》（铁建设〔2009〕107号）；
2、《客运专线铁路无砟轨道施工标准化管理要点》（铁工管〔2009〕206号）；
3、《客运专线铁路无碴轨道铺设条件评估技术指南》（铁建设〔2006〕158号）；
4、《高速铁路工程测量规范》（TB10601-2009）；
5、《高速铁路轨道轨道工程施工技术指南》（铁建设〔2010〕241号）；
6、《铁路混凝土工程施工技术指南》（铁建设〔2010〕241号）；
7、《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》（科技基〔2005〕101号）;
8、《高速铁路轨道工程施工质量验收标准》（TB10754-2010）；
9、《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）；
10、《铁路轨道工程施工安全技术规程》（TB10305-2009）；
11、《铁路混凝土工程钢筋机械连接技术暂行规定》（铁建设〔2010〕；
12、铁二院相关设计图纸及交底；
13、成渝公司相关文件。
3.2结构组成
主要由钢轨、扣件、双块式轨枕、道床板、隔离层、底座及凹槽周围弹性垫层等部分组成。
桥梁无砟轨道设计横断面如图1、图2。
图1直线桥梁地段CRTSⅠ型双块式无砟轨道设计横断面图
图2曲线桥梁地段CRTSⅠ型双块式无砟轨道设计横断面图
3.3技术要求
1、轨道结构高度为725mm（内轨顶面至混凝土底座底面），曲线超高在无砟轨道底座上设置。
底座通过梁体预埋筋与桥梁连接，轨道中心线2.6m范围内，梁面应进行凿毛处理。
底座范围内，梁面不设防水层和保护层，桥面排水系统按桥梁专业施做。
2、底座采用C40钢筋混凝土结构，宽度、长度与道床板一致，沿线路纵向在梁面上分块布置，分块长度为5.0～7.0m，相邻道床板及底座的间隔缝为100mm。
道床板宽度为2800mm，厚度为260mm。
桥上每块道床板沿线路方向设置两个凸型限位挡台，限位挡台在高度方
向呈四棱台型，倾角为1：
10，上下面的尺寸分别为1022mm×700mm、1000mm×678mm，高为110mm。
32m简支梁道床板单线分为5个单元，纵向由5×6440mm组成，24m简支梁道床板单线分为4个单元，纵向由6400mm+2×5750mm+6400mm组成，桥台地段道床板为5600mm一个单元。
3、直线段道床板顶面设置0.7%的横向排水坡，曲线段道床板顶面依靠超高排水。
4、底座板顶面设置隔离层，隔离层采用4mm厚的聚丙烯土工布。
限位凹槽侧面设8mm厚弹性垫层和泡沫板。
5、道床板钢筋采用HRB335钢筋。
6、绝缘处理与综合接地
道床板结构内纵横向钢筋须进行绝缘处理，在道床板混凝土浇筑前应进行轨道电路传输距离的测试检查，满足轨道电路传输距离的要求。
无砟轨道中的接地钢筋利用道床板内结构钢筋，每线轨道设三根纵向接地钢筋，即道床板上层轨道中心一根钢筋和最外侧两根钢筋。
分块道床板每块道床板内设一根横向接地钢筋，纵横向接地钢筋交叉点应焊接，接地钢筋不得构成电气环路，除接地钢筋焊接点外，其余道床板内横向钢筋、纵向钢筋与双块式轨枕桁架钢筋交点搭接处均设置绝缘卡。
钢筋绝缘卡的绝缘电阻应大于1010Ω，采用高阻测定仪进行测试。
道床板接地不超过100m形成一个接地单元，接地单元中部与“贯通地线”单点“T”形可靠连接，接地单元内相邻道床板之间的接地端子应可靠连接，接地单元之间的接地端子不应连接。
3.4其他要求
1、无砟道床施工前应调查当地气温资料，掌握气温、轨温变化规律，合理安排轨排精调和混凝土浇筑时间。
2、CRTSⅠ型双块式无砟道床采用轨排框架法施工。
3、轨排框架组装用的工具轨应采用与正线轨型相同的钢轨，外形尺寸允许偏差应符合相关规定。
4、螺杆调整器应有足够的强度、刚度和稳定性，满足施工工艺要求。
5、无砟道床施工过程中应加强轨道部件的防护，避免混凝土等产生的污染。
6、道床混凝土未达到设计强度75%之前，严禁在道床上行车和碰撞轨道部件。
7、混凝土底座与道床板施工间隔时间不宜过长，应形成流水作业，其施工环境温度差不宜过大。
8、混凝土道床板施工前，应对基底进行彻底的清理，对拉毛不明显的地方应凿毛处理。
4、施工程序与工艺流程
4.1施工程序
第一步：
完成沉降评估；完成线下工程验收；复测CPⅠ、CPⅡ控制点并布设测量加密桩控制点，布设测量CPⅢ控制网，并进行控制网分段测量、评估。
第二步：
梁面及梁缝清理验收；测量梁缝宽度、计算设计轨道单元长度。
第三步：
桥梁底座板、中间层施工。
第四步：
铺设道床板底层钢筋、安装纵横向模板、组装轨排并在底层钢筋上就位、轨排粗调。
第五步：
顶层钢筋绑扎、接地焊接、轨排精调。
第六步：
道床板混凝土浇筑、养生，拆除轨道排架进入循环。
4.2工艺流程
CRTSⅠ型双块式无砟轨道轨排框架法施工工艺流程见图3。
5施工要求
5.1施工准备
5.1.1施工人员培训
1、无砟轨道施工及管理人员进行岗前培训，经考试合格后持证上岗。
图3：
CRTSⅠ型无砟轨道轨排框架法施工工艺流程图
2、培训采用分级进行：
项目经理部先向各分部培训，分部向架子队培训，架子队向一线作业工人培训。
5.1.2工艺性先导段施工
1、试验段的选择
无砟轨道试验段选择在二分部DK90+704.15～DK94+014段，一套设备（轨排），由小里程往大里程左右线错开10天，同时施工。
施工时间2013年2月20日至5月13日。
该地段无砟轨道试验段铺设前的线下工程质量验收及路基第三方检测工作，线路沉降观测评估，砼配合比选定、审批等准备工作已经完成，达到无砟轨道先期开工条件，计划2013年1月30日完成无砟轨道试验段CPⅢ网的建网复测评估，2013年2月20日展开无砟轨道试验段施工,3月1日开始铺设轨枕，先完成两个循环且不少于200m,待公司评估通过后进行全面施工。
2、先导段组织方案
采用轨排框架法单线每道工序顺序单工序施工，不少于两个循环（200米）的先导段施工完成后，形成工艺总结，经监理单位批准，然后由监理单位进行验收，验收合格后，报公司组织验收，公司验收合格后，开展大面积施工。
安排1个工作面，分5个工作区流水施工，具体见图4。
“Ⅰ区”钢筋绑扎、轨排安放区：
测量放样，绑扎钢筋，安装轨排。
“Ⅱ区”粗调区：
进行轨排粗调。
“Ⅲ区”精调区：
在此区域进行精调，确保每根轨枕承轨槽中心的坐标满足精度要求并经复核。
“Ⅳ区”混凝土浇筑区:
已完成精调，浇筑混凝土。
“Ⅴ区”拆除养护区：
拆除轨道排架、养护。
图4施工工作区分布图
5.1.3原材料进场检验与存放
1、无砟轨道原材料及轨道部件进场时提供质量证明文件，按有关要求进行抽检，合格后使用。
2、所有原材料及轨道部件进场后分类、标识存放：
钢筋原材进场检验合格后存放于钢筋棚内，采用枕木支垫，钢筋半成品在钢筋加工厂内加工，使用时运至施工现场，现场存放时采用方木支垫，彩条布覆盖；轨枕按照每个单元5根×3层（不影响CPⅢ测设）成垛堆放，每层轨枕之间采用10×10cm垫木隔离防护，采用汽车吊卸车，每2垛放一处。
单线施工时轨枕垛间距（2垛与2垛的距离）按18m摆放在线路中间，双线施工时轨枕垛间距（2垛与2垛的距离）按9m摆放在线路中间，轨枕垛底部需垫10×10cm方木防护；其它小型材料进场后直接存放于物资部库房内，使用时运至现场。
5.1.4线下工程验收
线下主体工程基本完工，验收合格后进行无砟轨道施工。
5.1.5机械设备和模具的检查验收
无砟轨道施工前,所有进场机械设备经相关部门检验合格，施工所用模具进场验收合格，进场数量满足施工需要。
主要机具设备检查验收见表5-1。
表5-1主要机具设备进场检查验收签认表
序号
机具设备
名称
进场
日期
检查项目
验收标准
检查
情况
检查人
监理意见
1
全站仪
测角，测距精度
测角精度0.5〃、测距精度1mm+1ppm
2
电子水准仪
高程;测距精度
高程测量精度往返测0.3mm/Km、测距精度不大于1/2000
3
精调小车
轨距检测、水平检测精度；全站仪测角、测距精度
轨距检测精度±0.8mm、水平检测精度±1.5mm;全站仪测角精度0.5〃、测距精度1mm+1ppm
4
轨道排架
轨距
1435±0.5mm
轨底坡
1：
（40±2）
排架长度
L±1mm
方正度
＜1mm
轨枕定位间距
±5mm
钢轨直线度及平面度
＜0.5mm/m
钢轨高度偏差
＜0.3mm
接头钢轨错牙
≤0.5mm
5
龙门吊
由指挥部组织统一验收并出具验收报告
6
汽车吊
钢丝绳
无断丝、断股，润滑良好
吊钩
无裂纹，防脱装置可靠
滑轮
无裂纹
操作证
操作人员持证上岗
7
叉车
防护系统
有保护司机头顶的安全架
齿轮、皮带轮外设防护罩
起重系统
货叉无变形、弯曲、损坏现象
起重链无断裂，左右长短一致
8
砼拌合楼
在有效标定期内
9
模板
表面平整度
1mm/m
弯曲变形
1mm
5.2桥梁底座施工
5.2.1梁面处理
步骤1：
清理出桥面全部预埋钢筋，使其外露，若钢筋有损坏的，统计应植筋数量，确定植筋位置，植筋数量及检验符合设计及规范要求。
步骤2：
对于梁面轨道中心线2.6m范围拉毛进行检查，不满足拉毛深度1.8～2.2mm、拉毛面积不小于75%、拉毛槽的间距≤5mm要求的应重新进行机械凿毛处理，凿毛区域边缘应保持齐平，新凿毛部分应与梁场拉毛部分至少有20cm搭接，不得出现空白区域，凿毛过程中应及时采用高压水及钢丝刷清洁梁面。
步骤3：
清理桥面全部杂物、油污及积水。
步骤4：
对桥面进行验收，桥面中线、高程、宽度、平整度、相邻梁端顶面相对高差、排水坡、预埋件位置等应符合设计要求，其施工允许偏差符合相关技术要求。
5.2.2测量放线
步骤1：
通过不少于4对CPⅢ控制点按设计底座位置在每孔梁的梁面上放出底座边线控制点，采用红油漆做好标记；另放出线路中心线和单线中心线，以兹对底座板和道床板施工放线的校核。
步骤2：
根据放出的底座控制点采用墨斗弹出底座边线、横向模板位置线及凹槽位置的十字中心线；
步骤3：
根据弹出的底座边线、横向模板线及凹槽位置的十字中心线采用钢卷尺量出每块底座板全部纵横向钢筋摆放的位置，并用墨线标识。
5.2.3伸缩缝耐候钢安装
底座板范围内伸缩缝耐候钢安装前应在梁面上钻孔预埋Φ12钢筋并于耐候刚进行焊接。
耐候钢安装高度为梁面以上10cm，安装宽度为7cm（净宽），整条伸缩缝处于同一水平面，施工时必须采用左右幅拉通线的方式复核。
5.2.4底座钢筋加工与安装
1、钢筋加工
钢筋采用集中加工，平板车运输。
钢筋加工精度满足规范要求。
运送过程中钢筋保持平直，不允许扭曲或扭弯。
钢筋运输时没有严重的锈蚀和油污及其他杂质的污染，步骤如下：
步骤1：
钢筋在钢筋加工厂内（说明加工厂厂名）集中加工，各型号钢筋下料长度、弯曲半径、弯曲角度应严格按照技术人员的交底进行；
步骤2：
加工好的钢筋采用平板拖车运输，吊装过程中将钢筋放置于钢管焊接的吊装平台（6m长、60cm宽）内直接吊装，确保不弯曲；
步骤3：
25t汽车吊吊装上桥后由人工按规格、型号分类堆码在线路中间。
采用10×10cm方木支垫，彩条布覆盖。
2、钢筋安装
将加工好的钢筋运输到施工现场，按规格、型号分类堆码在指定位置。
根据放样位置将钢筋铺安放在画线处进行现场绑扎（图5），钢筋绑扎完成后在钢筋网下安装混凝土垫块。
在具备整体运输、吊装条件的段落，可采取集中绑扎钢筋网架，整体吊装安放就位的方式，减少现场施工干扰。
整体吊装过程中，采用专用吊具，防止钢筋网架变形，步骤如下：
步骤1：
根据弹出的纵向钢筋位置放置纵向钢筋或采用∠3×3cm角钢制作专用卡具，按卡具上的钢筋间距槽口位置摆放钢筋；
步骤2：
根据弹出的横向钢筋位置放置横向钢筋或采用∠3×3cm角钢制作专用卡具，按卡具上的钢筋间距槽口位置摆放钢筋，并与所有纵向钢筋交叉部位采用扎丝绑扎；
步骤3：
底层钢筋绑扎完成后在钢筋网纵向钢筋下安装C40-35mm混凝土保护层垫块，每横断面上安装5个（最外侧各1个，中间0.6m间距），纵向间距0.8m，梅花形布置，确保每平米不少于4个；
步骤4：
在底层横向钢筋对应位置依次摆放顶层横向钢筋并与底层横向钢筋绑扎。
步骤5：
在底层纵向钢筋对应位置依次摆放纵向钢筋并与顶层横向钢筋绑扎，纵横向钢筋绑扎完成后，按设计位置绑扎N9支撑筋（U型筋），最后在凹槽四角绑扎N10钢筋。
绑扎时按逐点改变绕丝（3圈）方向（8字形）的方式交错扎结，绑扎扎丝外露部分应向底座板结构内弯曲不得伸入钢筋保护层内。
钢筋绑扎完成后严禁上人踩踏，避免污染钢筋，模板安装及混凝土浇筑时采用搭设竹跳板的方式解决。
当底座钢筋与连接钢筋相遇时应采用扎丝绑扎牢固。
图5桥梁底座钢筋绑扎
5.2.5底座砼模板安装
底座砼采用钢模板，其刚度、平整度满足保证结构尺寸的要求，底座凹槽钢模板需按设计尺寸定制，且要方便安装和拆卸。
钢筋经监理检查验收合格后，按照放线位置安装纵、横向模板和凹槽模板，安装后要进行加固，防止砼施工过程中模板变形和移位，凹槽模板安装需重点控制，严格按设计位置安装，并采取措施防止其上浮，步骤如下：
步骤1：
模板安装前打磨除锈干净（目测光亮），并人工刷涂脱模剂（或新机油），脱模剂采用ZM-90型建筑模板水溶性无机脱模剂，刷涂时分两道进行，第一道刷涂后未完全固化之前（用手指按上去有指纹，不粘手为宜）直接涂第二道，这样会使两层的结合良好，否则会因底层固化的时间太长而引起剥落脱皮。
对固化已久的膜面，必须用砂纸将其打毛后再涂，如涂层局部修补，则只要将该局部周围打毛后再涂。
每次脱模后应加清理，涂布量控制在8～10m2/kg；不要使用模板漆，应每次清理清洁，必要时磨光，每次重新涂刷脱模剂。
步骤2：
安装横向模板，使横向基座条嵌入模板底面凹槽；
步骤3：
安装纵向模板。
纵向模板底部在梁面上钻孔锚固长10cm，Φ16钢筋头，间距1m。
钢筋头顶焊接长10cm的横向螺杆。
螺杆两端分别安装可调撑拉杆分别用螺帽固定，并勾住纵向模板竖肋上的Φ20螺栓孔，通过调整螺杆一端的可调撑拉杆调整模板的位置，通过调整螺杆另一端的可调撑拉杆调整模板的垂直度。
纵向模板与横向模板通过顶部螺栓连接。
纵横向模板安装时采用悬垂定位法或使用竖向水平尺保证与水平面垂直，所有模板接缝处采用双面胶粘帖，保证拼缝严密。
测量放样时测出梁面标高，与设计梁面标高对照，立模时模板顶面标高与混凝土浇筑面标高一致。
模板与梁面空隙采用在模板底部外侧填塞砂浆的方式用于封堵模板底部与梁面的缝隙，确保混凝土浇筑时不漏浆，砂浆填塞时应在模板内侧用钢板支挡，防止砂浆进入底座板内；
步骤5：
安装凹槽模板。
凹槽与纵向模板顶面槽钢的连接采用4根25cm长φ20mm全丝螺杆，通过调节φ20mm螺杆控制凹槽模板顶面标高，纵向模板与顶面槽钢采用螺栓连接，确保凹槽平面位置和模板不上浮。
平面位置利用纵向模板顶面加大加长螺栓孔移动凹槽模板框架调整。
5.2.6底座混凝土
底座混凝土由拌和站集中拌制，采用泵送法或混凝土罐车直接抵达浇筑点分段进行浇筑混凝土施工。
采用插入式振动棒进行振捣，振动梁进行收面，按照设计标高控制砼抹面高度。
振捣过程中，防止对钢筋和模板的撞击。
混凝土连续均匀浇筑，混凝土接近初凝时进行抹面。
施工后的混凝土保护层表面达到平整度为10mm/3m的要求，待保护层达到设计强度的75%以后进行下一步的施工作业。
混凝土浇筑完成后，采取保水养护措施，避免失水太快。
自然养护时，桥面采用土工布覆盖，并在其上覆盖厚塑料布，洒水次数能保持表面充分潮湿。
具体步骤如下：
步骤1：
准备工作。
混凝土浇筑前应彻底清理模板范围内的杂物，由技术员检查质检员确认模板、钢筋状态，复核抗剪凹槽的位置是否满足设计要求，符合要求后应采用喷雾机对基床面喷水雾湿润方可进行混凝土浇筑；
步骤2：
砼拌合和运输；
步骤3：
砼布料。
布料采用一端向另一端推进的方式，浇筑时下料口距离纵向模板顶面30cm高度，汽车泵软管套麻绳由2人控制浇筑范围，保证在浇筑断面范围内能均匀布料；
步骤4：
砼振捣。
采用插入式振动棒（ZD50型）进行振捣，同一浇筑横断面3台振动棒，实行分区作业，其中底座板两侧各1人，各负责1.0m宽的振捣区域，中间1人（纵向模板上搭设竹跳板做为操作平台）负责1.2m宽的振捣区域，凹槽部位由中间振捣人员进行振捣，凹槽四周应振捣密实。
插入时快插慢拔，并边提边振，以免在混凝土中留有空洞；插入式振动器振动时的移动间距，不应超过振动器作用半径（40～50cm）的1.5倍，与侧模应保持5～10cm的距离；混凝土浇筑后，应随即进行振捣，振捣时间要合适，一般控制在25～40s为宜，以混凝土表面不再下沉、无气泡、表面泛浆为宜，避免漏振、过振。
振捣过程中，应防止对钢筋和模板（特别是凹槽模板）的撞击，并指派专人（项目部技术人员1人、作业工班模板工1人）负责检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，出现情况及时处理；混凝土浇筑过程中由试验员对每车混凝土进行坍落度、含气量及入模温度的检测，同时按每100m3取样留置2组标准养护试件，每浇筑批取样留置同条件养护试件6组（2组用于同条件抗压强度报告，2组用于确定强度2.5MPa的时间，2组用于确定强度为75%设计强度的时间）；
步骤5：
砼抹面。
混凝土振捣完成后应采用3.0m长铝合金尺将混凝土刮平，然后用木抹抹平混凝土裸露面，1h后再用钢抹抹平压实，为防止混凝土表面失水产生细小裂纹，在混凝土初凝前进行第三次抹面压实，抹面时严禁洒水润面，避免混凝土表面起皮；
步骤6：
砼养护。
采用土工布+厚塑料布覆盖，人工配合洒水车洒水的养护方式养护，水源采用当地可饮用水。
洒水次数根据天气情况定，确保混凝土表面土工布能保持充分潮湿状态。
步骤7：
拆除模板。
底座板模板应在混凝土强度达到2.5MPa以上，其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆模。
（由试验员根据同
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