设备维修技术标准.doc
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维修技术标准
维修技术标准反映了主要设备装置的性能构造；主要设备装置的劣化倾向、异常状态等维修特性；主要设备装置的维修技术管理值，是主要设备装置零部件的维修标准。
维修技术标准包括通用维修技术标准和专用维修技术标准。
通用维修技术标准规定了用于许多通用设备标准零部件的普通标准值，而专用维修技术标准则规定了专用设备的固有维修标准。
电气、仪表设备通用部分较多。
维修技术标准主要记录着：
设备、装置名称、部位简图、零件名称、材质、维修标准（包括图纸尺寸、图纸间隙、劣化极限许容量）、点检方法、点检周期、更换或修理周期和检修方面的特别事项等。
维修技术标准中，最关键的是维修技术管理值的确定、在初期其制订的依据如下：
1、制造厂家提供的设备使用说明书。
它体现了设计者的设计思想。
2、参考国内外同类设备或使用性质相类似设备的维修技术管理值。
它体现了设备管理人员的经验和水平。
维修技术标准通常是由各生产厂点检作业区选派有经验的技术管理人员起草编制。
先设定保证安全运行的数据，经过一段时间（通常是3-5年）的生产实践，不断积累经验，不断根据生产量、设备运行工况及维修状况、备品备件质量与使用实际情况，对维修技术管理值进行相应的修订、以趋向完善合理，便于进行科学管理。
即用最少的维修费用、获得最佳的经济效果。
一、通用机械部分
1-1、齿轮安装间隙
齿轮侧间隙，是指一对啮合齿轮的非工作表面，沿法线方向的距离，一对安装的啮合齿轮必须留有齿侧间隙，以补偿齿轮由于制造与安装的精度公差，以及传递载荷时的弹性变形和由于受温度影响的变形，并可贮存一定量的润滑油，以改善齿轮表面的润滑状态。
通常齿轮的侧间隙在确保正常使用的情况下越小越好，在制造时是根据齿轮所使用要求的精度等级来设计的。
齿轮标准保证侧间隙是基本的侧间隙规范。
①定性使用极限
a.运转中没有异常振动，噪音和温升；b.满足生产要求对产品精度无影响。
②定量使用极限
齿轮由于磨损，侧间隙增大，许容最大侧间隙为安装间隙的3-4倍。
齿轮磨损的许容量是：
a、一般设备齿轮
第一级小齿轮齿厚磨损20%
其它级齿轮齿厚磨损40%
蜗杆齿厚磨损20%
蜗轮齿厚磨损30%
b、重要设备齿轮
第一极小齿轮齿厚磨损10%
其它级齿轮齿厚磨损20%-30%
蜗杆齿厚磨损10%
蜗轮齿厚磨损20%
c、起重机齿轮
卷扬传动：
第一级小齿轮齿厚磨损5%
其它级齿轮齿厚磨损20%
走行传动：
第一级小齿轮齿厚磨损10%
其它级齿轮齿厚磨损40%
齿轮表面通常是经过硬化处理的，齿面硬化层厚度t=0.1m。
齿轮一旦磨去齿面硬化层，则磨损速度将大大加快，所以亦可把齿面硬化层厚度作为齿轮使用许容量。
齿轮齿厚磨损可以用固定弦尺厚仪（齿轮规）测得。
1-2、齿轮啮合时，齿的工作表面因互相滚压而留有可见的痕迹，所显示的接触斑点可以判断齿轮传动的装配质量，齿轮啮合是否正确。
齿接触标准按精度等级选定见表。
接触斑点（%）
传动型式
精度等级
6
7
8
9
齿长方向
圆柱齿轮
70
60
50
40
圆锥齿轮
蜗轮传动
70
65
50
35
齿高方向
圆柱齿轮
50
45
40
30
圆锥齿轮
70
60
50
40
蜗轮传动
60
60
50
30
1-3、联轴器
齿形联轴器磨损许容量：
（1）一般设备齿厚磨损30%
（2）卷扬设备齿厚磨损20%
联轴器轴心许容量
联轴器的轴心位移分轴向位移、径向位移和角度位移（倾斜角度）三种，对不同种类的联轴器有不同的要求，其位移许容量见表
联轴器轴心位移许容量
名称
轴向（mm）
径向（mm）
倾斜角
齿形联轴器
/
见表4-8
1°30′
链条联轴器
见表4-9
链条节距2%
1°
液力联轴器
0.10
0.10
/
轮胎联轴器
2%D
1%D
5°～12°
弹性圆柱销联轴器
2-7.5
0.14-0.20
40′
十字块联轴器
0.04D
/
30′
挠性爪型联轴器
1
0.20
40′
梅花块弹性联轴器
/
0.8～2.2
1°30′
1-4、滚动轴承
4．1原始间隙
轴承运转中间隙值的大小对轴承的疲劳寿命、振动噪音，发热等性能影响很大，在轴承间隙选择时必须考虑：
（1）轴承与轴、外壳的配合、导致间隙的缩小；
（2）轴承工作时，内外圈的温度差异导致间隙的缩小；
（3）轴和外壳的制造材料因膨胀系数的不同而导致间隙的缩小或增大；
（4）选择最适宜的工作间隙。
同一种型号的轴承，根据使用场合与工况条件的不同，做成几种不同的原始间隙，通常分为、、普通、、、等六种等级。
不同间隙的等级所使用条件见表、
间隙等级
、
普通
、、
使
用
条
件
1、要求精密旋转或限制轴向窜动的轴；
2、运转时声音与振动严格控制；
3、内外圈都是动配合。
一般条件下工作
1、轴承与轴和外壳过盈配合；
2、轴承内外圆温差大；
3、冲击振动大，热影响大，轴弯曲形大。
轴承不同等级的原始间隙值可根据轴承类型、孔径从轴承样本中查取。
4．2许容量
（1）定性使用极限
①运转中无异常振动、噪音和温升（室温+40℃）
②满足生产要求，对产品精度无影响。
4．3定量使用极限
①径向间隙：
2-3倍原始间隙
当转速N＞1500转/分时取2倍
N＞1500转/分时取3倍
②轴向窜动量
对装配间隙不可调整的滚动轴承，因受热膨胀产生轴向移动，这样因内外圈相对移动而使轴承径向间隙减小。
甚至使滚动体在内外圈之间卡住，故在装配时，常将双支承中的其中一个轴承和其端盖之间留有轴向间隙a。
a=L..t+0.15
L—轴承间的距离
—线膨胀系数
t—轴工作温度与环境温度之差值
实际应用时可按经验数据a=0.25-0.40mm。
当a＞1mm时，应进行更换。
对间隙可调整的滚动轴承，在装配确定调整必要的间隙时，是通过轴承和其端盖之间的垫片来进行调正的，其垫片是金属的。
当a＞1mm时应进行调正或更换。
③椭圆度
＜30微米
（C—轴承间隙值）
4．4滑动轴承
为了使轴与滑动轴承之间形成油膜，进行正常工作，在安装时，规定了轴与滑动轴承之间的安装间隙。
1、安装间隙
除图纸资料中有明确规定安装间隙外，在实际工作中，安装顶间隙通常按经验公式来决定：
稀油润滑：
一般轴瓦：
S=（1-1.2）D/1000
曲轴轴瓦：
S=（0.7-1）D/1000
脂润滑：
S=（1-1.5）D/1000
式中D为轴颈直径
侧间隙b=S/2
滑动轴承轴向间隙：
固定端为0.1-0.2mm
自由端轴承移动量应大于轴的热膨胀伸长量
2、接触：
（1）接触角度：
=70～90°
（2）接触斑点：
普通瓦1-2点/cm2
高级瓦2-3点/cm2
3、磨损许容量：
顶间隙为安装间隙的3-4倍
磨损量为轴瓦油槽深度的60-70%
4．5制动器：
1、制动轮允许磨损量为原厚度的30%
2、闸皮允许磨损量为原厚度的50%
对于用沉头螺钉连接的闸皮，则螺钉头部距磨擦面1mm为允许极限。
4．6链传动
1、链轮：
允许磨损量为齿厚磨损5mm（一般链轮齿淬火深度为3mm左右）
2、链条：
允许量为链节距伸长2-2.5%
（二）液压缸、气缸：
液压元件属于精密机器元件，只能在具有精密加工装备和技术水平的条件下由有经验的人员进行修理。
1、必须具备的修理条件
1.1修理人员必须具有相应的技术水平;
1.2.有可更换的备件;
1.3.有供修理用的零件
2、修理的内容
2.1.小修（维护性修理，即液压站在调试时或运转中出现故障的现场修理）。
不换零件，只在原零件上轻微加工（抛、研、磨、刮）。
主要是对各种阀、管道、元件平面的漏油，更换密封件等。
此外，还指对同型号、不同压力级的压力阀的调压弹簧进行选择更换等。
2.2.中修。
指更换轴颈油封、轴承、活塞杆密封及阀杆油封。
2.3.大修（恢复性修理）。
更换磨损的零件（成对更换）。
但液压缸的缸筒和活塞杆不能更换。
3、液压设备的清洗
3.1.零部件和元件在工厂一般用煤油清洗，但禁用汽油。
3.2.液压软管可采用高速液流进行喷洗，硬管也可用同样的方法清洗。
3.3.液压元件在出厂时已经清洗干净并用塑料塞封住油口的，只要存放时间不超过两年，可不必清洗元件内部。
3.4.伺服阀等高精密度液压元件的零部件采用超声波清洗的方法。
4、液压站的清洗
液压站在首次安装结束后，必须进行清洗;大修后试车使用前，一般也应根据实际情况进行清洗。
液压站清洗的一般步骤如下：
4.1.选定清洗油：
当系统管路油箱较干净时，可采用与工作油液同粘度或同种油清洗;如发现系统内不太干净，可采用稍低粘度的清洗油进行清洗。
4.2.加热清洗油：
热油使系统内附着物容易游离脱落，一般加热至50～60℃，清洗压力0.2～0.4Mpa，清洗油流速尽可能大些，以利于带走污物。
4.3.安装过滤器：
在清洗回路中，进油口安装50～100μ的粗过滤器，回油口安装10～50μ的过滤器。
开始时粗滤，冲洗一段时间后逐步改用网眼细的滤油器，进行分次过滤。
清洗时间一般8～24小时，开始每隔半小时拆开滤油器进行清扫，并逐步更换网眼细的滤芯和延长清洗时间间隔，污染严重的设备先用洗涤作用好的低粘度油液清洗，再用与使用油相近粘度的清洗油进行清洗。
4.4.一边清洗一边用木锤敲击，可以促进污染物的脱落速度。
管路弯曲和焊接部位要多敲击，但不可用力过猛，以免管子变形和破裂。
4.5.排放清洗油：
清洗结束后，尽可能将清洗油排除干净，包括泵、阀、管路以及冷却器内积存的清洗油。
可松开管路，用压缩空气吹扫或加入工作油液带走清洗油。
4.6.加入新的液压工作油：
清洗油排除后，应尽快加入新的液压油，并马上进行短时试运转，以免管道内锈蚀和产生其它不良影响。
5、液压设备的安装与拆卸技术要求
5.1.安装前，要准备好适用的通用工具和专用工具。
5.2.安装装配前，对转入主机的液压件和辅件必须严格检查核对，保证液压件型号、功能与图纸相符。
如有必要，应先进行测试。
5.3.安装装配前，对转入主机的液压件和辅件必须严格清洗，去除有害于工作液的防锈剂和一切污物。
液压元件和管道内各油口所有的堵头、塑料塞子、管堵等随着工程的进展逐步拆除，而不要先行卸掉，防止污物从油口进入元件内部。
5.4.必须保证油箱的内外表面、系统的各配合表面及其它可见组成元件是清洁的，要防止安装过程中污染物进入系统。
5.5.元件就位后应注意连接装配质量（如同心度、相对位置、受力状况、固定方式及密封好坏等）。
紧固力矩要均匀、适当;安装后应达
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