淄青线青荣城际铁路改线工程最终版.docx
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淄青线青荣城际铁路改线工程最终版
淄青线青荣城际铁路改线工程
投标文件
（技术标）
投标人：
北京燕华工程建设有限公司（盖单位章）
法定代表人或其委托代理人：
（签字）
2014年4月29日
9.5质量检测、监督及控制程序
9.6质量控制要素
9.9创天然气分公司优质样板工程规划
14、降低成本措施
15、信息及文控管理措施
16、材料设备的接、保、检、运措施
1、编制说明
本技术措施依据淄青线青荣城际铁路改线工程详细工程设计的有关内容，参考我公司的程序管理文件和借鉴以往长输管线带压开孔的施工经验，编制了施工技术方案。
为保证工程质量，确保管道投用一次成功，必须按照设计文件、施工规范及措施中的要求执行。
此方案仅适用于淄青线青荣城际铁路改线工程的施工
2、工程概况
2.1线路描述
青荣铁路工程于2011年开工建设，其中青岛至即墨段在测235#桩南300米处（即墨市海尔路东侧）与淄青线交叉通过，交叉角度为70.5°。
青荣铁路在此处建公铁大桥一座（铁路在下，公路在上），且公铁大桥东侧桥墩占压在管道上，需要对该段淄青管道进行迁改。
管道原设计管材为螺旋缝埋弧焊钢管，防腐方式为环氧粉末，管顶埋深为1.5m。
考虑淄青线改线后的清管需要，铁路和管道施工的可行性等因素，淄青线改线由海尔路公铁大桥北侧原海金电器工厂大门南侧开始，在该处以约145度角至离原管线30米处后平行原管线向南敷设，在离新建铁路外边沿线2米处设置管道涵（管道涵长暂取70米，具体宽度根据铁路结构确定），管道至管道涵前约20米处以4个45度角弯头下行至管道涵底部。
改线段南端再以两个145度转角与原管道相连。
2.2沿线自然地理、区域地质概述
2.2.1地理位置及交通
本改线段位于新建青荣铁路青岛至即墨段测235#桩南300米与海尔东路东侧交叉处，周边路网发达，交通便利。
2.2.2地质条件
即墨市属胶东丘陵区，大部分丘陵山地的海拔高度在300m左右，岩石多裸露，土层较薄，改线处地表1米至1.5米以下即为岩石，全线地下水位一般在-1.0至-3.0m。
一月份平均气温为-2.3℃，标准冻土深度为0.60m，属微冻区（段）。
根据《建筑抗震设计规范》（GB50011-2001）的有关规定，勘察该地区的抗震设防烈度为7度，设计地震分组为第二组，设计基本地震加速度值为0.10g。
2.3线路用管
2.3.1制管标准
本工程输送的天然气应符合《天然气》GB17820-1999标准的Ⅱ级气质，对管道腐蚀轻微。
淄青线青荣铁路改线段设计压力3.9Mpa。
针对上述特点选择《石油天然气工业管线输送用钢管》GB/T9711-2011作为钢管选用标准。
2.3.2管材选用
本改线段管道用管类型为直缝埋弧焊钢管，热煨弯管采用直缝埋弧焊钢管进行制作。
2.3.3管道材质及制管技术要求
2.3.3.1本标段管道规格为DN508，钢级为L360M。
2.3.3.2钢管在使用之前，应校队出厂说明书，逐根检查其管径偏差、壁厚偏差、椭圆度及坡口尺寸。
2.3.3.3钢管性能及验收标准应符合《石油天然气工业管线输送用钢管》GB/T9711-2011的有关要求。
2.3.4线路用管规格
本段管道经过地区为四级地区，直管、弯管用壁厚见表2.3-1～2.3-2。
管径（mm）
钢级
压力（Mpa）
钢管壁厚（mm）
四级地区0.4
D508
L360M
3.9
9.5
表2.3-1管道钢管壁厚
表2.3-2热煨弯管壁厚
管径（mm）
钢级
压力（Mpa）
钢管壁厚（mm）
四级地区0.4
D508
L360M
3.9
10
3、编制依据
现场实际考察、甲方提供设计图纸、国家现行的管道封堵动火碰头相关的规定。
具体规范如下：
《压力管道安全管理与监察规定》（劳动部发［1996］140号）
《原油和天然气工程设计防火规范》（GB50183-93）
《输气管道设计规范》
《原油和天然气输送管道线路工程施工及验收规范》（SY0401-98）
《钢质管道焊接及验收》（SY／T4103－1995）
《天然气管道运行规范》（SY／T5922－2003）
《钢质管道封堵技术规程》（SY／T6150.1－2003）
《油气田集输管道动火安全技术规范》（SY／T4051－91）
《钢制管道封堵技术规程第1部分：
塞式、筒式封堵》（SY/T6150.1-2003）
4、主要工程量
淄青线青荣城际铁路改线主要工程量
序号
名称及规格
单位
数量
备注
一
线路长度
1
线路
m
195
二
管道组装焊接
1
直缝埋弧焊钢管D508×9.5L360M
m
195
GB/T9711-2011
2
热煨弯管D508×10R=6DL360M
个
8
GB/T9711-2011
三
穿越工程
1
穿越青荣铁路
m/次
50/1
四
线路附属工程
1
转角桩
个
4
2
标志桩
个
2
3
警示牌
个
2
五
不停输带压开孔
处
2
六
旧管线拆除
m
180
七
防腐部分
D508热煨弯管外防腐层
㎡
52
补口热收缩带宽520mm厚≥2.5mm，DN500
套
28
八
阴极保护
阴极保护测试桩
套
1
极化探头
套
1
电缆VV-0.6/11×6mm2
m
16
九
通信部分
光缆GYTA53-8B1
m
230
光缆接头盒12芯
个
2
硅芯管φ40/33
m
110
无缝镀锌钢管φ114*4.0
m
50
光缆保护箱106×48×37cm
个
2
盾形电子标识器（带ID）
个
2
光缆线路对地绝缘监测装置GJJQ
套
2
监测标石
个
2
5、不停输封堵及管道设备安装施工方案
由于施工属于带压施工，且输送介质为易燃易爆，安全性要求高，因此施工本身具有一定的风险性。
为使工作进行的从容不迫，安全可靠。
需要从焊接、封堵施工的特点出发，为保证工程的顺利实施，做好充分的施工预案，严格控制现场的风险，将现场风险降至最低，处于随时受控状态。
5.1施工必备条件
为确保本次施工安全可靠，从施工技术手段和管道运行压力方面需要满足如下条件方能进行：
5.1.1施工技术手段必需安全可靠。
本次施工的关键技术就是Φ508天然气管线的带压开孔、封堵和解封堵。
为确保安全可靠，需要进行模拟试验。
5.1.2管道运行压力及介质流速必需满足带压施焊条件。
根据SY/T6150.1-2003《钢制管道封堵技术规程第1部分：
塞式、筒式封堵》要求，管道带压施焊时的介质流速不得大于10m/s，管道运行压力要求低于管道允许的带压施焊最高压力。
管道允许的带压施焊最高压力计算如下：
式中：
――管道允许带压施焊最高压力，单位为MPa；
――管材的最小屈服极限，单位为MPa；
――焊接处管道实际壁厚，单位为mm；
――修正系数，单位为mm（通常取2.4mm）；
――管道外径，单位为mm;
--安全系数（天然气取0.5）。
由此可计算出Ф508输气管道全线管道壁厚带压施焊的最高压力为：
序号
管径（mm）
壁厚（mm）
允许施焊压力（MPa）
1
Ф508
6.4
1.85
为此，施工作业前要求协调上下游用户将施工段管道运行压力调整到上表规定的允许施焊压力以下。
5.2施工准备
5.2.1技术准备：
要求在充分理解图纸及技术标准规范基础上，针对开孔、封堵、焊接等编制施工技术措施和相应的质量检验措施，并对施工现场平面、空间提前做好勘查，技术措施要求切实可行，可控性强；健全压力管道安装质量保证体系；图纸会审与设计交底工作；向施工作业人员技术交底，对特殊施工作业人员起重工、电焊工、检测工进行资质审查，焊接工艺评定的制作与审核，所有交工技术文件、表格准备。
5.2.2物资准备：
工程材料的验收，施工机具、量具、临时用手段材料、办公用具、吊装索具、焊材烘干及保温设施、焊接专用工具、检验设施等齐全，合乎标准要求，所有用于正式工程施工用、量具符合要求，并到当地监检部门备案，焊接材料具备出厂质量证明书或试验报告，专用阀门及对开式三通的定制、临时旁路线的预制。
5.2.3现场准备：
联合作业坑和动火作业坑的开挖。
将旁通线与封堵作业置于一个作业坑内，称之为联合作业坑。
联合作业坑和动火作业坑的开挖深度应完全暴露管径，并使坑底和管底间距离达到0.6m，两侧各留两个坚固的安全通道。
5.3施工程序
在干线旁开挖旁通线、封堵联合作业坑和动火作业坑———拆除管道上的防腐层（对管线进行测厚，并修正焊接三通时的管线允许压力）———焊接对开式三通等管件———在三通上安装夹板阀和开孔机，带压开孔———关阀夹板阀并拆除开孔机———连接临时旁路线———打开临时旁路上的夹板阀使临时旁通线投入使用———在堵孔三通的夹板阀上安装堵孔机，并实现上下游的管道封堵———放置管道密封囊将泄漏的气体与动火点隔离并引流至远处放空———切管作业———与新管线碰头———平衡封堵点上下游的压力———从管道中提出封堵头———使新建管线投入运行———拆除封堵机———关闭临时旁路线上的夹板阀———拆除临时旁路线———拆除夹板阀，安装法兰盖———管道防腐和回填。
5.4施工方案
5.4.1开孔作业
在如图一中的开孔及封堵位置焊接对开式三通，应先割除旧管线上的防腐层，并对管线进行测厚，修正管道焊接允许压力。
焊接过程当中为不影响管道输气，宜采用尽量小的电流，焊接完成后对焊缝进行着色检查。
参见图一：
在三通管件的法兰上安装夹板阀，如图一所示。
在选定的临时旁通线开孔位置与封堵孔位置开压力平衡孔，拆除手动开孔机后安装压力表阀。
如图一所示，先开两侧接临时旁路线的孔。
在三通的夹板阀上安装液压开孔机，连接压力平衡孔与开孔机，先开上游的临时旁路孔，再开下游的旁路孔，打开压力平衡孔的压力表阀，使夹板阀的两侧压力相等，然后关闭夹板阀。
再开中间下气囊孔。
在三通的夹板阀上安装手动开孔机，开孔完毕后立即关闭夹板阀。
5.4.2封堵作业
连接临时旁路线，注意碰口前检查管道内的清洁度，并按规范对焊缝进行检测，进行压力试验。
临时旁路线安装完毕并检查合格后，打开临时旁路上的夹板阀，使其投入使用。
最后开封堵孔。
在三通的夹板阀上安装液压开孔机，开孔（DN508）完毕后立即关闭夹板阀，并安装封堵器（见下图）。
封堵现场图
待临时旁路线使用正常后，开始实施堵孔作业（需两台封堵器同时作业）。
将堵头下至工作位置后，打开压力平衡孔上的压力表阀，将短接掉的那段余气放掉，然后安装压力表，观察压力变化，以确定封堵是否成功。
若1小时之内压力无变化，证明封堵成功可进行下一步操作，压力升高，需重新进行封堵，至压力无变化方可进行下一步操作。
打开下气囊孔处的夹板阀，将管道密封囊送入管道中，充氮气，同时拆除压力表，在该处另接一根连接管放空（或高空燃烧）泄漏气体，以保证安全地切管和动火。
5.4.3切管和动火作业
在确认上下游封堵无泄漏情况下，可同时实施上下游的切管作业，考虑安全因素，切管采用机械切割，设备采用气动切管机，切管长度不超过6m。
在切管两侧各打一层300mm左右的黄油墙，使管内外彻底隔离。
清除动火管口的污物和残液，用可燃气体报警器检测动火管口处的浓度,确认合格后与已试压合格且置换完毕的新管线碰头。
并在废除段焊封头，拆除密封囊。
连接平衡管，提取塞式封堵头，拆除封堵机。
使新管线投入使用，发现无异常后方可进行下一步作业。
5.4.4氮气置换措施
5.4.4.1开孔封堵设备的氮气置换
开孔完毕，拆卸开孔机前，要先向开孔机内打入氮气以置换净存留在开孔机内的天然气，通过引流管把置换出的天然气引流放空处理，防止存积在开孔机内的天然气引爆。
置换完毕，经检验引流出的可燃气体的含量达到要求，方可拆卸开孔机。
每次拆卸封堵器前，也应向封堵结合器内打入氮气以置换净存留在封堵器内的天然气，通过引流管把置换出的天然气引流放空处理，防止存积在封堵器内的天然气引爆。
置换完毕经检验引流出的可燃气体的含量达到要求，方可拆卸封堵器。
5.4.4.2封堵隔离管段的氮气置换
氮气置换燃气。
后一段两点封堵完毕，经验证无泄漏后就进行封堵原旁通管隔离管段的氮气置换。
首先在隔离管段接出一引流管，最后从平衡阀向隔离管段注入氮气，在放空处用可燃气体检测仪检验天然气的含量，符合要求方可进行断管、焊接、封盲板等作业。
5.4.4.3新管线导通前的天然气置换空气
新管线导通前均须进行空气置换，用天然气置换管内氮气达到要求后导通管线。
5.4.5解除封堵作业
上下游可同时实施解除封堵作业。
先将封堵机连接器上闸阀与干线上的平衡阀高压钢丝编织的软管相连同，开阀后使封堵头前后的压力相平衡。
提出封堵头，关闭夹板阀，拆除封堵机。
关闭临时旁路线上的夹板阀，拆除临时线。
在三通夹板阀上再次安装（已组装好堵塞的）开孔机；再次将开孔机的连接器上的闸阀与干线平衡用高压钢丝编织软管相通，开阀后夹板阀上下腔体的压力相平衡。
才能实施开阀和下堵塞作业。
确认堵塞被四个锁环锁住后，拆除开孔机和夹板阀。
完成干线上和新投产管线和闸阀的堵孔作业。
完成各个暴露管段、管件的防腐作业。
作业坑回填后，恢复地形地貌。
再次安装开孔机堵孔，再次安装手动开孔机堵小孔。
6、管路一般地段施工方案
6.1管道施工工序流程
施工准备
测量放线
修筑施工便道
作业带平整
管沟开挖
管沟复测
防腐成品管运输
布管
沟上作业
沟下作业
组对焊接
单管下沟、布管
组对、焊接
穿越工程
穿越土建工程
（无损检测）
沟下组对、焊接
穿越管道预制安装
补口、补伤
（无损检测）
补口、检测、试压
电火花检测
主管穿越施工
补口、补伤
管道下沟
电火花检测
回填
地貌恢复
复
分段连头
附属工程施工
通球、试压
水工保护
地面音频检漏
试压段连头
中交
管道施工工序流程图
6.2设计交桩、测量放线、清障扫线及便道修筑
6.2.1设计交桩
设计单位代表在现场向施工单位交接设计控制（转角）桩时，双方应共同核对桩号、里程、高程、转角角度。
交桩后，施工单位应采取措施，保护控制（转角）桩，对已丢失的桩应复测补桩，复测补桩完毕后应用红色油漆进行栓桩，并做好栓桩记录。
6.2.2测量放线措施
施工测量放线必须以线路施工图为依据，设计交桩后，施工单位采用与管道轴线等距平行移动的方法移桩，移桩位置在管道组焊一侧，施工作业带边界线内1m。
转角桩要注明桩号、里程、角度、弯管类型、曲率半径、外失据及切线长等参数。
对于改线段特殊位置，如弯头中心点，与地下构筑物及其它隐蔽工程的交叉点，放线时应作出明显标志。
测量放线中心必须加强对沿线地下建、构筑物的调查，当管道及施工作业带与地下构筑物或其它隐蔽工程交叉时，放线应在交叉范围两端作出明显的警示标志，同时做好技术交接，防止在扫线及管沟开挖中对其造成破坏。
放线过程中，当管线经过村庄、农田、林区、经济作物区、有地面及地下障碍物地段时应与地方各有关部门和人员取得联系，共同看线，共同清点，现场确认。
对局部线路与当地发展有重大争议地段，应及时向监理或业主反映，由业主和设计方与当地有关部门协商解决。
6.2.3.清障扫线
施工作业带应与标志桩的路线完全一致，施工作业带清理之后要平移标志桩，并注明位置、转角的角度、防腐层变化、特殊地段的起点等。
施工前，施工单位协助业主地方政府有关部门对施工作业带内地上、地下各种建（构）筑物和植（作）物、林木等进行清点造册。
施工作业带清理、平整应采取有效的水土保护措施。
6.2.4施工便道修筑
能利用现有道路的尽量不开辟新道路。
施工便道包括施工作业带内的便道和连接施工作业带与现有运输道路之间的通道，施工便道应平坦，并且有足够的承压强度，应能保证施工机具设备的行驶安全。
施工作业带布管一侧应与现有运输道路位于管沟同侧。
在施工完后，将施工便道进行清除，按原貌恢复。
拟修筑施工作业带与现有道路的连接通道前，项目技术人员会同机组技术员、测量工等，现场勘察，选择距离最短、坡度最小的地段，修筑施工便道。
可利用的现有道路，若路况条件较差，应对其进行适当修整。
现场平面布置图如下：
现场平面布置图
6.3运、布管措施
本标段管线布管设备主要考虑使用吊管机。
6.3.1管道运输及保管措施
管材拉运前办理交接手续，同时对管材进行外观抽检，管材规格与数量应与交接单逐一进行核实，并由双方签字确认。
干道采用大型长车运输管材，直接将管材运送到管线施工现场。
每车宜装运8～10根，不得超过车辆的额定载重量。
车厢底部应垫有宽度不小于300mm，厚度不低于l00mm的木质支撑条3～4根。
支撑条与管子接触面应垫橡胶板，橡胶板厚度不得小于20mm，宽度不得小于300mm。
运管车应中速行驶，驾驶人员应严格遵守交通法规，拖车与驾驶室之间要有止推挡板，挡柱必须牢固。
平原段管材装车不超过4层，管子伸出车后的长度不超过4m；热煨弯头应放在专用支架上装车。
装管后应采用外套橡胶管或其它软质管套的捆绑绳捆绑，单管长度方向捆绑应不少于2道，捆绑绳与管子接触处应加橡胶板或其它软材料衬垫。
管子装卸应使用专用吊具或吊管带，其吊具不得对绝缘层造成损伤，不得对管端造成破坏。
装卸过程中要注意四周，吊车要避开电力线、通讯线和其它地面及地下设施，确保施工安全。
在堆管场（点）内要均匀布置管垛，每垛防腐管数量不宜超过30根，管子与地面的最小距离为0.2m，防腐管堆放高度不宜超过5层，管垛支撑应以管子的中部对称布置，管端距端部支撑距离为1.2～1.8m，管垛支撑4道，可采用砂袋或填充软质物的纺织袋，任何形式的支撑物与管子的接触宽度不应少于0.4m。
6.3.2布管
布管前参加布管的技术人员和工人要熟悉工作区段的线路走向和控制桩、标志桩的位置，现场应准确的区分管子类型、壁厚、防腐层类型等。
布管时应首尾相接，相邻管口应相互错开。
布管的间距应与管长基本一致，每布15～20根管应核对一次距离，发现过疏或过密应及时调整。
在平原地段，每根管子下面可只设一个管墩，管墩可用土筑并压实或用装填软土的编织袋或草袋垒筑，所有管墩应稳固、安全。
在坡地布管，应采取防止管子滚动和滑动的措施。
6.4管沟开挖措施
在管沟开挖前，应根据现场实际情况局部采取降水措施，管沟开挖时应严格按照管道中心线进行开挖。
管沟开挖深度在图纸所示深度的基础上再增加填沙的深度。
管沟开挖宽度按图纸中单管沟底组装尺寸施工
在挖掘机能进入的地段可采用机械开挖，在机械无法进入的地段考虑人工开挖。
在已探明的有地下管道或线缆等障碍处的前后各3m范围内应采用人工开挖。
管沟开挖时，应将挖出的土石方堆放在与施工便道相反的一侧，距沟边不小于1m。
6.5管口清理、喷砂除锈及坡口加工
6.5.1管口清理
对管口表面深度小于3mm的点状缺陷或划伤可采取焊接的方法加以修补，焊前要对补焊部位进行预热，预热温度100～120℃，若管口表面有深度大于3mm的点状缺陷或划伤，则管口必须切除。
检查管口的椭圆度：
管道距管端100mm范围内圆度应不小于1%D。
若管端轻度变形在3.5%D以内，可用胀管器、千斤顶等工具加以矫正；若变形大于3.5%，应更换管子或将变形段切除。
同时，矫正无效的管口和存在裂纹或分层的管口必须切除。
对修理或检查合格的管子逐根按布管的顺序进行现场编写流水号，编号用记号笔标在前后管口的顶部，同时逐根测量长度并做记录。
管内应用专用清管工具将脏物、杂物清扫干净，并及时组对。
管口内外表面应露出金属本色，应将管端10mm范围内焊缝余高打磨掉并平缓过渡，并应符合焊接工艺规定。
管口清理完毕后，应尽快转入下道工序，其间隔时间不宜超过3小时。
6.5.2喷砂除锈：
喷砂前将管口用火焰喷枪预热至30-40℃左右，除去管子表面潮湿。
并用测温仪测量管顶、管底、管两侧4点温度，达到要求后方可进行喷砂除锈。
调好风压、打开进砂阀门进行喷砂作业。
喷砂时喷枪应垂直于管表面（即喷枪在径向）匀速沿管道轴线往复移动。
从管顶到管逐步进行。
喷砂时将补口搭接处的两侧PE涂层各80-90mm范围内打毛。
但不得损伤补口区以外的防腐层。
除锈质量达到Sa2.5级的要求。
除锈完毕后清除焊口及焊口两侧涂层上的粉尘。
处理后应立即进行补口作业（间隔不得超过2h）。
6.5.3坡口加工
严格按照工艺进行坡口加工。
组对时，应做到内壁齐平，内壁错边量不超过管壁厚度的10%，且不大于1mm。
现场管道组对，切割时采用氧－乙炔焰切割，切割后将表面的热影响区用砂轮机磨除，磨除厚度不小于0.5mm，同时将切割表面和坡口表面的淬硬层清除。
切割表面应平整，不得有裂纹，管口面与管子中心线垂直，其不垂直偏差应小于1.5mm。
管口的毛刺、凸凹、熔渣、氧化铁、铁屑等均应清除干净。
6.6管道组对
管道组对施工顺序如下图所示：
管道组对施工工序流程图
对前应先清除管内的泥土和其它杂物，然后将管口内外表面10mm范围内打磨至露出金属本色。
管道错口不大于1.6mm，并应沿周长方向均匀分布。
钢管短节应大于管径，且不小于0.5m。
管端两螺旋焊缝的错开距离不应小于100mm。
弹性敷设、弯管及热煨弯头间连接对直管段的要求：
弹性敷设管段与其相邻弹性敷设管段、弯管、弯头间应保持至少2m的直管段；弯管与弯管间应保持至少4m的直管段；弯管与弯头间应保持至少3m的直管段；两弯头间应至少保持2m的直管段。
管子对接偏差应小于或等于3°，不允许割斜口进行组对。
管道组对前，必须检查管道内是否有杂物。
每天收工前必须将已组焊的管段两端用管帽进行封堵，防止杂物、泥水进入管内。
6.7管道焊接与检验
主管道采用下向焊工艺焊接连接，焊接工艺执行《管道下向焊接工艺规程》SY/T4071-93。
采用纤维素型焊条AWSE6010D3.2，及AWSE7018GD4.0，焊条应符合《碳钢焊条》GB5117-1995标准，对接焊缝打“V”形坡口，采用全焊透结构。
工程焊接前，施工单位应按设计要求的焊接方式和材料性能，结合现场作业的实际情况进行焊接工艺评定，制定焊接及缺陷修补的焊接工艺规程。
焊接工艺评定按《石油天然气金属管道焊接工艺评定》SY/T0452-2002执行。
管线的焊接方式及焊接材料，应根据焊接工艺评定最终决定。
管道的切割及坡口加工，宜采用机械方法，管端坡口如有机械加工形成的内卷边，应用锉刀或电动砂轮机清理。
管口组对前应将管内脏物清理干净，管口组对宜采用内对口器，当使用内对口器时，应在焊接完成后，拆卸移动对口器。
承担管道、设备焊接的人员，必须具有锅炉压力容器、压力管道特种设备操作人员资格证、焊工合格证书。
施工单位应有符合规定要求的焊接技术人员、焊接质检员、焊工及焊缝热处理人员。
管道焊接应使用评定合格的焊接工艺规程。
施焊环境、焊前准备、管口组对尺寸、缺陷修补应执行《管道向下焊接工艺规程》SY/T4071-93的规定.当外径相同、壁厚不同的管口进行对接时应按《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236-2011的要求，对坡口做过渡加工。
所有环焊缝应进行外观检查和内部检测，其外观质量不得低于《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB5
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