新沉箱预制.docx
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新沉箱预制
沉箱预制及出运安装方案
一、概述
本工程沉箱主要分为二种,其中引桥墩圆沉箱9个,壁厚40cm,高度19~15m，底板厚度70㎝,单个重约1600t，混凝土标号C40，共计5339m3；工作船泊位方沉箱3个，壁厚38cm，高度12.7m，底板厚度70cm，单个重2282t，混凝土标号C40，共计2796m3。
沉箱采用水平分层预制工艺预制，沉箱在上部潮位变动区以上涂防腐涂料。
沉箱位置见下图示：
二、沉箱的预制
沉箱选定在广西钦州中港第一航务工程局五公司钦州预制场地上预制并出运、水上运输。
我部仅负责沉箱的现场安装。
该预制场的生产能力及预制方案简要介绍如下：
2.1施工方法概述
沉箱预制采用水平分层的施工方法。
模板采用定型组合钢模板作板面，以型钢围令、钢桁架作为模板骨架，外模制作大片整体吊装，内模采用吊装架整体支立、抽芯。
底板钢筋现场绑扎，墙体钢筋采用预绑钢筋网片安装与现场绑扎相结合的工艺。
混凝土由混凝土搅拌车水平运输至现场，采用泵车泵送入模的施工工艺。
在沉箱预制台座两侧设置移动式塔吊，实施模板支拆及钢筋网片安装等工序。
2.2主要施工方法
2.2.1预制场布置
沉箱预制场位于广西钦州中港第一航务工程局五公司钦州预制场。
由于工期紧，预制沉箱量大，场地有限（受其他预制项目的挤占），合理安排沉箱预制并力争能够连续进行，是本分项工程的关键。
因此，本项目将派专人进驻现场及时协调沉箱的预制。
2.2.2模板设计
2.2.2.1模板结构
⑴底层模板
外模共分8片，配板采用定型组合钢模竖排、横围囹、竖桁架，为保证模板上口平直，外模上口设水平桁架一道。
芯模板面采用钢板板面，底脚用δ=6mm钢板焊成带压脚板的异型模板，上下各设一道水平桁架。
外模底脚通过锚栓固定，内模底脚通过对拉件固定，内外模之间上口通过拉条对拉。
前趾部分及倒滤腔部分板面采用δ=4mm钢板做成的异型板连成一体。
⑵上层模板
上层外模根据沉箱尺寸分为8片，配板采用定型组合钢模竖排、横围囹、竖桁架。
上层芯模采用组合钢模板横排、竖桁架结构，整个芯模由四片配板、角模板和木闸板以及吊装架组成。
四片内模通过吊装架连接成一个整体，整体支拆。
芯模上口设水平桁架，上面铺δ2.5钢板作为操作平台。
外模与底层对应也分8片，采用组合钢模板竖排板，横围囹、竖桁架结构，倒滤腔部分板面采用δ=4mm钢板做成的异型板与其连成一体，并设有上、下操作平台和栏杆。
内外模以及内模之间上口通过拉条对拉。
外模底脚通过拉条和预埋圆台紧固，内模底脚通过设置在底平台上的顶丝固定。
⑶滑道沉箱钢套筒
沉箱钢套筒制作时可将埋入沉箱底部的40cm做成倒喇叭口形，喇叭口直径比护筒长出约20cm，喇叭口内均匀布置两排5cm的圆环肋板，板间用直径为10mm的螺纹钢做两道互相垂直的连接。
预制时钢套管下端与底板钢筋牢固焊接，钢套管上方可通过在其周围预埋通长槽钢进行固定。
沉箱预制时，筒内浇筑40cm厚的素砼封底以更好地保证沉箱干舷高度和吃水高度，打桩时一次性冲破即可。
⑷模板加工、拼装
模板板面主要采用一航局五公司自行设计制作的沉箱用组合钢模板拼装，需要加工的异型板面主要有底层芯模加强角及压脚板、底层外模前后趾模板以及上层芯模加强角异型板、倒滤腔异型板、护舷牛腿异型模板等，直接采用δ=4mm钢板制作；需加工的骨架有围囹、立柱、吊装架平台和模板桁架。
以上加工件均需按模板设计图纸要求进行加工。
模板拼装主要在模板加工场地的地坪进行，用螺栓拼装组合钢模板，以及用角钢连接件将槽钢水平围囹或钢桁架与板面连接；竖桁架与围囹采用焊接。
模板拼装成型后，对于外模要焊制吊点、栏杆、脚手板及模板打孔；然后平整板面、除锈、腻子堵缝、电砂轮磨平、刷脱模剂，并加强检测以确保满足规范规定的质量标准要求。
对于芯模，按以上要求进行处理后，还需按格仓尺寸和对称性的要求进行组装挂片，每4个板片与一个吊装架组装成为一个整体。
2.2.2.2模板加工制作质量标准
⑴模板及支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性。
⑵模板的拼缝应平顺、严密、不得漏浆。
⑶模板加工允许偏差及检验方法见下表：
模板制作允许偏差、检验数量和方法
序号
项目
允许偏
差（mm）
检验单元和数量
单元测点
检验方法
1
钢
模
板
长度与宽度
±2
每块模板（逐件检查）
4
用钢尺量
表面平整度
2
1
用2m靠尺和楔形塞尺量，取大值
连接孔眼位置
1
3
用钢尺量，抽查三处
2.2.2.3模板支拆
模板支拆均由移动式塔吊配合进行，由于沉箱预制工序较多，特别是台座上全部沉箱展开后，钢筋绑扎和模板支拆经常交叉作业，所以安全施工、控制好流水节拍特别重要，支拆模板需严格按拟定的程序进行。
为保证沉箱的几何尺寸符合规范标准要求，支立模板要层层控制垂直度和标高以及平面尺寸。
1）底层模板支拆
底层模板支立流程：
场内清理→制作底胎膜→纤维板铺底→钢筋绑扎→马凳安放→芯模支立→外模支立。
⑴由于沉箱台座为混凝土地坪，所以沉箱与台座之间必须设置隔离层，以保证沉箱底板与台座不粘连。
沉箱与台座之间隔离层材料选用5mm厚纤维板，其上再加两层油毡原纸，以使得纤维板能重复利用。
⑵芯模支立前预先在拼装场组接、安装闸板固定成型并涂脱模剂，从一侧开始依次吊装就位于支撑凳上，每安装一个芯模后再进行下一个芯模安装。
⑶当全部芯模和外模安装完后，测量人员配合拉十字中心线调整平面位置，当总体平面尺寸调整满足要求后，再由测量人员配合调整芯模标高和垂直度，最后固定上下拉条成型。
⑷模板拆除应先拆芯模，后拆外模，外模按先安的后拆、后安的先拆的顺序进行。
2）上层模板
上层模板支立流程为：
1/2芯模支立→安装墙体钢筋网片→穿绑横隔墙钢筋→另1/2芯模支立、调整→外模支立。
⑴沉箱外墙钢筋是站在下层已浇筑混凝土的墙体（或底层）外模平台上进行施工。
内墙绑扎前，先间隔支立好1/2芯模，另1/2芯模拆除后经清灰涂模剂处理支回原位。
这时可以依托先支立的1/2芯模，以支回原位的芯模为操作平台绑扎内墙钢筋。
绑扎完成后提升、支立另1/2芯模，然后绑扎外墙钢筋。
内外墙钢筋绑扎完后，拆下层外模，支该层外模并以芯模为依托，内外模固定成型。
所以模板支拆必须要结合钢筋绑扎交替进行。
⑵上层芯模支立方法：
利用吊装架将芯模连接成一个整体，塔吊吊运芯模就位，通过吊装架底平台的支腿支撑在预留的推拉盒孔上，底角用顶丝固定，通过对拉件调节板面垂直度，待1/2芯模调好后，即安装纵隔墙钢筋网片，穿绑另三道隔墙钢筋，然后提升支立另1/2芯模。
当所有芯模调整就位后，检查平面尺寸、垂直度及标高，安放顶撑，上紧模板上口拉条，安放固定木闸板。
⑶上层外模安装前板面要清灰涂脱模剂。
支立时，当塔吊吊模板就位后，操作者站在下平台上将外拉条与圆台螺母全部上紧，使模板下口与墙体压紧。
当上口拉条将内、外模拉紧固定好后，吊机方可摘钩。
3）模板支拆质量标准
⑴模板的拼缝应平顺、严密、不得漏浆。
⑵模板表面应干净，脱模剂应涂刷均匀且不得污染钢筋和混凝土接茬处。
⑶预埋件、预留孔的数量和规格应符合设计要求，安置应牢固。
⑷混凝土底胎表面应平整、光滑，不应有局部沉降、开裂现象。
⑸模板安装允许偏差、检验数量和方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验单元
单元
测点
检验
方法
1
模板拼缝表面错牙
2
每缝（抽查10%且不少于三条）
1
用钢尺量
2
长度
±1.5L
/1000
每个构件逐件检查
2
用钢尺量两边
3
宽度
±15
3
用钢尺量两端及中部
4
高度
±10
4
5
壁（板）厚度
±5
4
6
全高竖向倾斜
15
1
用经纬仪或吊线用钢尺量
7
顶面对角线差
30
1
用钢尺量
8
预埋件、预留孔位置
10
抽查10%且不少于2个
用钢尺量纵横两方向，取大值
2.2.3钢筋加工、绑扎
1）钢筋加工
半成品钢筋在钢筋加工场进行加工，所有钢筋加工均按分层要求长度下料，钢筋制作长度大于原料长度时采用对焊方法接长。
⑴钢筋对焊：
采用100KW对焊机对钢筋接头进行闪光接触对焊。
⑵钢筋冷拉：
加工场设置一条30m钢筋冷拉线，担负钢筋调直、除锈及焊头初验，钢筋单控冷拉，冷拉率控制1%。
⑶钢筋下料成型：
由三台切割机和两台弯筋机负责下料成型。
⑷钢筋堆放：
钢筋原材料堆放要井然有序，由石条或支架垫起，高于场内地坪300mm。
钢筋存放要按产地、炉号、是否经检验证明合格等项目，做出醒目的标识。
钢筋成品、半成品也要按要求进行标识。
2）钢筋运输
钢筋加工场钢筋垂直运输采用移动式塔吊，水平运输利用平板车搬运。
3）钢筋绑扎
底层钢筋采用现场绑扎，上层外墙钢筋和纵向隔墙钢筋利用特制的立式网片架预绑网片，利用吊机进行整体吊安。
由于沉箱分层预制，钢筋亦分层绑扎，竖向钢筋在施工缝处断开做搭接处理。
钢筋接头形式：
竖向钢筋采用搭接接头。
钢筋搭接长度为钢筋直径的35倍，接头要求错开，接头中心距离为钢筋直径的1.3倍搭接长度。
每个断面的钢筋接头数量不超过钢筋总量的50%。
水平钢筋接头采用对焊接头。
对焊接头都要按要求错开，接头分两个断面布置，错开35d，且不小于500mm，每个断面的钢筋数量不超过钢筋总量的50%。
隔墙钢筋绑扎以下层芯模盖板为工作平台，以支立好的芯模为基准进行。
外墙钢筋以下层外模上平台为操作平台，加强角钢筋绑扎以调整好的芯模为基准进行。
⑴底层钢筋绑扎顺序：
铺底放线→运输钢筋→绑扎底板下层钢筋→混凝土保护层垫块→绑扎底板架立筋→绑扎底板上层筋→绑扎隔墙筋→绑扎外墙及前后趾面钢筋。
⑵上层钢筋绑扎顺序：
调整外露钢筋→间隔支1/2芯模、另1/2芯模作为工作平台→上纵隔墙钢筋网片→绑扎横隔墙立筋→穿绑横隔墙水平钢筋→绑扎隔墙附加筋→提升另1/2芯模找正→安装外墙钢筋网片→绑扎加强筋成型。
⑶原材料控制标准
钢筋的级别、种类和规格，必须按设计要求采用。
钢筋在运输和储存时，必须保留牌号，并按炉号、规格堆放整齐，避免锈蚀和污染。
钢筋有出厂证明书，并按同一炉号和直径重量不超过60t为一批，按要求取样检验，试验合格后方可加工。
⑷钢筋对焊
钢筋对焊接头应按《钢筋焊接接头试验方法》（JＧJ27）的规定进行。
焊接接头的性能满足现行规范的规定。
钢筋对焊接头外观应符合以下要求：
接头部位无横向裂纹；钢筋表面无明显烧伤；
对焊接头允许偏差见下表
序号
项目
对焊允许偏差
检验单元和数量
单元
测点
检验方法
1
接头处钢筋
轴线偏移
0.1d且≯2mm
抽查5%且不少于10个接头
1
用刻槽直尺量
2
接头处弯折
4°
1
⑸钢筋制作
钢筋应平直、无局部弯折，表面应洁净、无锈皮、无损伤或油污。
钢筋加工长度偏差在受力钢筋允许偏差+5～－15mm范围内。
⑹钢筋绑扎、装设
钢筋的品种、规格及质量以及钢筋的根数必须符合设计要求和规范规定。
钢筋对焊接头应相互错开。
在任一焊接接头中心至长度为35Ｄ且不小于500mm的区段内，同一根钢筋不得有两个接头；在该区段内有接头的受力钢筋的截面面积占受力钢筋总面积的百分率不大于50%。
采用绑扎接头应符合下列要求：
搭接长度：
Ⅱ级钢筋最小搭接长度，受拉区35Ｄ，受压区30Ｄ；构件中两根非同一截面搭接的接头，接头中心距离不得小于搭接长度的1.3倍且不小于50cm；同一截面内的接头面积占受力钢筋总面积的百分率，受压区不得大于50%，受拉区不大于25%。
钢筋保护层应符合设计要求，其偏差不得超出+10～-5mm的范围。
钢筋骨架应绑扎或焊接牢固，绑扎铅丝头应向里墙内按倒，不得伸向钢筋保护层。
钢筋保护层垫块的间距和支垫方法，应能保证在混凝土浇筑过程中不发生位移。
钢筋骨架绑扎、装设的允许偏差应符合下表的规定：
序号
项目
允许偏差（mm）
检验单元和数量
单元测点
检验方法
1
钢筋外轮廓尺寸
长度
＋5-15
逐层检查
2
钢尺量主筋长度
宽度
＋5-10
3
钢尺量两端和中部
高度
＋5-10
3
2
受力钢筋间距
±15
3
钢尺量两端和中部三个断面，取大值
3
受力钢筋
层（排）距
±10
3
4
钢筋弯起点位置
±20
2
钢尺量
5
钢筋保护层
+10~-5
9
钢尺量
6
预埋件
5
1
用钢尺量
2.2.4混凝土施工
（1）混凝土浇筑工艺
混凝土采用自有拌和站生产的混凝土。
由拌和楼集中拌和供应，搅拌车水平运输，混凝土吊机吊罐运送混凝土入模。
（2）混凝土原材料的要求
各种原材料进场必须有合格证并经复验合格后方可使用，原材料质量必须满足《水运工程混凝土施工规范》中的有关规定。
⑴水泥：
进场必须有合格证，现场取样复验合格后才能使用。
⑵细骨料
采用河砂，细度模数2.3～3.0的中砂，满足以下要求：
总含泥量（以重量百分比计）≤5.0
其中泥块含量（以重量百分比计）≤2.0
云母含量（以重量百分比计）≤2.0
轻物质（以重量百分比计）≤1.0
硫化物及硫酸盐含量（以SO3重量百分比计）≤1.0
⑶粗骨料：
采用5～20、20～40mm的二级配碎石，满足以下要求：
配制混凝土应采用质地坚硬的碎石，其压碎指标值（%）≤16；软物质颗粒含量（以重量百分比计）≤10；针片状含量（以重量百分比计）≤15；山皮水锈含量（以重量百分比计）≤30；总含泥量（以重量百分比计）≤1.0；碎石里不得混入煅烧过的石灰石块，白云石块或大于1.25mm的粘土团块，骨料颗料表面不宜附有粘土、薄膜。
（3）混凝土搅拌
混凝土采用搅拌站集中搅拌，配料应严格按配料单进行配料，不得任意更改。
配料由电子秤自动控制，其偏差满足规范要求，称量器械必须经检验合格后使用，后方上料采用装载机、皮带机工艺。
混凝土拌和时间：
从材料投入搅拌机起至开始吐料止，其连续搅拌时间按设备出厂说明书的规定，不少于90秒，加外加剂时，搅拌时间加长30秒。
（4）混凝土浇筑
混凝土采用混凝土罐车运输，吊机吊罐运送入模的工艺施工。
混凝土振捣采用φ60插入式振捣器，先外后内，振捣间距300mm，持续振捣时间15～20s，以混凝土表面呈现水泥浆和混凝土不再沉落为度。
插入式振捣器应垂直插入混凝土中，并快插慢拔，上下抽动，保证上下两层混凝土结合成整体。
振捣器应插入下层混凝土不少于50mm。
搅拌站、搅拌车、泵车配置可达到40m3/h的施工能力，墙体采用水平分层浇筑的方式进行。
根据振捣器的振实深度取分层厚度为0.5m。
为避免浇筑至墙顶时浮浆过多，混凝土应分层减水。
（5）接茬处理
为保证接茬质量，每层浇筑混凝土之前，先浇筑20～30mm厚高于本体混凝土标号一级的砂浆；为保证施工缝处混凝土强度，浇至分段顶面之后，刮去表面浮浆，待混凝土初凝后终凝前，进行冲毛处理。
冲毛须保证冲掉混凝土表面的砂和浮浆，石子露出1/3高度，并在浇筑下一层混凝土前将施工缝湿润冲洗干净。
（6）混凝土养护
设置水池和扬程35m的高压泵，使自来水通过水池和高压泵压送至沉箱进行养护，养护时间不少于14天。
（7）混凝土工程质量控制及检验评定标准
⑴混凝土所用的水泥、水、骨料、外加剂等，必须符合规范和有关标准规定。
⑵混凝土的配合比、配料计量偏差必须符合规范规定。
⑶混凝土养护和施工缝处理必须符合规范规定。
⑷混凝土应密实，不得出现漏筋和缝隙夹渣，不应出现松顶。
一般表面缺陷不应超过以下限值：
蜂窝面积小于所在面的2‰，且一处面积不大于200cm2；麻面砂斑面积小于所在面的5‰；砂线长度每10m2不大于300cm。
⑸预制沉箱允许偏差、检验数量和方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验单元和数量
单元测点
检验方法
1
长度
沉箱长度≥10m
±2.5L/1000
每个构件
4
钢尺量
2
宽度
沉箱长度≥10m
±2.5L/1000
4
3
高度
±10
4
钢尺检验四角
4
外壁厚度
±10
8
钢尺量每墙三分点处
5
顶面对角线差
50
1
钢尺量
6
顶面平整度
支撑面
10
8
塞尺量
非支撑面
15
4
7
外壁竖向倾斜
2H/1000
2
经纬仪量侧面
8
外壁平整度
10
4
用塞尺量
9
外壁侧向弯曲矢高
2L/1000
4
拉线用钢尺量
10
隔墙厚度
±10
4
钢尺量
11
预埋件预留孔位置
20
每个预埋件
1
钢尺量垂直两方向取大值
12
浇筑相邻段错牙
10
每段
4
钢尺量
注：
h为沉箱高度，L为沉箱外边长。
2.2.5质量保证措施
1）严格工艺纪律，严格执行“三检制”，即：
自检、互检、专检。
需报请监理工程师验收的项目必须及时报请监理工程师验收，验收不合格不准进入下一道工序。
2）严把材料进料关，按规定对原材料进行检验和复验，检验和复验的批次及抽检方式、数量应符合规范、标准规定。
检验复验结果要作好记录台帐。
3）原材料要分类存放，明确标识，严禁混杂存放使用。
4）模板要有足够的刚度和强度，拼缝严密，表面平整。
5）模板支立时，模板油要涂刷均匀，止浆严密，螺栓紧固。
模板验收合格后方可浇注混凝土。
6）浇筑底板时，为防止模板上浮，要设地脚螺栓。
7）混凝土拌和时严格按照配合比计量上料，按照技术交底要求拌和。
现场试验人员按规定及时对拌和物进行现场试验，确保拌和物质量。
8）沉箱分层浇筑，施工缝要严格按照规范要求处理。
9）混凝土分层浇筑，每层厚度控制在40～50cm左右，振捣时振捣棒不准碰撞模板。
10）养护采用顶部敷设水管，采用滴水养护的方式养护。
养护由专人负责，并做好记录。
11）拆模要精心，防止掉边掉角。
模板拆除后立即进行清理维护，涂刷模板油，保证模板正常使用。
2.2.6安全保证措施
1）各工序施工前必须进行详细的安全技术交底。
2）进入作业现场，必须戴好安全帽；水上作业必须穿救生衣；高处作业必须系好安全带。
3）各工种必须严格执行安全操作规程，严禁违章作业。
特别是机械设备操作人员按规定需持证上岗的必须持证上岗，确保安全施工。
4）施工现场用电按规定拉设，实行“三相五线制”，确保“一机一闸一保护”。
5）夜间需要施工时，要有足够的照明设施。
6）吊装模板、钢筋等物品所用的吊具强度必须经过计算，安全系数达到6倍以上。
施工过程中，起重人员要经常检查吊索具，发现安全隐患及时更换。
2.2.7设备计划
序号
设备名称
型号
单位
数量
备注
1
混凝土搅拌车
6m3
辆
4
2
振捣设备
φ60
套
20
3
轮胎吊
25t
台
2
4
活动塔吊
100t·m
台
4
5
平板车
25t
辆
3
6
切筋机
4KW
台
2
7
弯筋机
4KW
台
2
8
对焊机
100KW
套
1
2.2.8劳动力计划
序号
工种
数量
1
钢筋工
20人
2
模板工
20人
3
混凝土工
15人
4
普工
26人
5
起重工
10人
6
机械操作工
16人
三、沉箱出运、安装
3.1概述
3.1.1项目概况
本工程出运、安装沉箱共计12个，其中9个引桥圆沉箱，3个工作船码头方沉箱。
3.1.2施工方法概述
沉箱在预制场预制，达到出运施工强度后出槽安装。
沉箱由浮船坞进行出运，运至施工现场后拖轮辅助沉箱出坞并粗定位，然后通过人工手拉葫芦和钢丝绳调整沉箱位置，精确就位。
3.3施工方法
3.3.1工艺流程
3.3.2沉箱出运
1）施工前准备
⑴浮坞沉坞坑检查。
⑵技术员对工作船舶及施工人员进行详细的技术、安全交底，并排出沉箱出坞、拖运、安装的详细的时间表，送达每条作业船及施工班组。
⑶对浮坞沉坞坑进行检查，确保浮坞下潜满足要求。
⑷通知海监局出运沉箱的时间、地点，及航道占用时间、区间，签取航行通行证。
⑸对沉箱下沉、安装过程中的吃水、舱内压水浮游稳定进行详细核定，制定详细的控制措施。
（浮游稳定性计算见附件）
⑹对沉箱下水、存放、安装过程中每一条船的站位，都有详细的计算，并绘制船舶站位图。
⑺设置水尺：
在沉箱短边外侧中间位置设吃水水尺，以沉箱底面为高度起点，水尺自高度5m开始至沉箱顶部，以10cm为一刻度单位，涂红白相间油漆，以备沉箱安装时使用。
2）沉箱出运
（1）沉箱顶升
沉箱在台座上成型后，混凝土强度达到出运强度即可以出运。
将台座地坪、千斤顶坑、台车沟清理干净，千斤顶及油泵就位，保证千斤顶中心正对沉箱底板上的千斤顶中心，千斤顶顶板的位置在沉箱外墙上。
顶升沉箱设8个500t级千斤顶组，前后两侧各设两个，每两个千斤顶用一台油泵供油，将沉箱顶离地面11cm以上。
将沉箱盖板、爬梯等施工用具安放好。
（2）浮船坞与岸壁对接
浮船坞就位。
当潮高达到最高潮以前至少4h（视沉箱预制位置距岸壁远近，可适当增减），浮船坞开始定位，利用甲板上4台锚机，调整船位。
岸上架一台经纬仪，控制浮船坞平面轴线位置，当岸上和船体台车轨道同轴线后，浮船坞注水下沉，前部座落在岸壁安设的钢轨上，实现岸轨和船轨的对接。
浮船坞利用左右两根缆绳调整位置，微调时利用两个5t倒链，保证浮船坞靠紧岸壁护木，对接轨道顺直。
（3）沉箱上浮船坞
①牵引台车至沉箱下方就位。
牵引台车进入沉箱底部，使台车前端平面标高和沉箱后部立面相齐，然后油泵卸压，千斤顶回落，沉箱坐落在台车上。
②拖架、动滑轮组就位。
用塔吊吊放出运拖架至台车端头，对中放平，上紧后面4个大连接器，连接器的两端螺栓进入中间螺母均不小于3cm。
用塔吊将动滑轮组吊到拖架前面中央确定位置，用两根钢丝绳将拖架和动滑轮组相连接。
③牵引沉箱上浮船坞。
调整浮船坞钢轨与岸上轨道接轨后，开动20t卷扬机牵引沉箱上浮船坞。
沉箱到达台座前端后，调整浮船坞吃水，使船轨13.2m处标高比岸轨高2～4cm，在浮船坞台车轨道后端焊有定位器，台车碰定位器停下即是在浮船坞上正确位置。
④短轨拆除及沉箱封固。
台车全部上浮船坞后，即可将短轨拆除。
为防止沉箱在浮船坞上移动，须将其固定。
台车底用48个φ30mm、长度11cm的螺栓及16个楔铁与甲板连接。
用船艏的定位器顶紧沉箱底部。
（4）浮船坞起浮离岸及沉箱下水
根据台座的标高情况，浮船坞起浮时需+2.0m以上的潮位，排空过程约2h，所以在潮位+2.0m以前2h，且处于涨潮时，台车上浮船坞，这样的时机比较合理。
利用1227KW拖轮绑拖浮船坞至沉坞坑就位。
待浮船坞到现场就位后，灌水下沉，按照稳定吃水要求，向沉箱内灌入压仓水，同时浮船坞下潜，浮船坞下潜到一定深度后，沉箱起浮，由拖轮拖沉箱至施工现场，靠定位方驳，等待安装。
3.3.3沉箱安装
1、沉箱安装概述
由于预制场地离施工场地有一段距离，考虑在沉箱安装位置边上设下潜区，当沉箱自钦州一运至即可拖至下潜区实行安装。
安装前，潜水员重新检查基床，确保基床无异物、未破坏，方可进行沉箱安装作业。
2、沉箱安装潮位要求
根据沉箱浮游稳定验算（参见附件），得出下表：
沉箱安装潮位表
沉箱编号
沉箱高度H（m）
沉箱自重（kN）
加载水重量（kN）
排水体积V（m3）
趾脚体积v（
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