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无损检测方案

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中粮生物化学（安徽）股份有限公司

改造项目（燃料乙醇）

无损检测方案

编制：

审核：

批准：

中国三冶集团有限公司

二〇一七年三月六日

一、工程概述·············································1

1.1工程概况··············································1

1.2编制依据及验收规范····································1

1.3检测工程要求··········································1

二、主要检测项目的保证措施·······························1

2.1概述··················································1

2.2射线检测方案··········································1

2.3超声检测方案··········································6

2.4渗透检测方案··········································7

2.5磁粉检测方案··········································10

2.6保证措施··············································13

三、安全技术措施·········································16

3.1人员要求··············································16

3.2设备要求··············································16

3.3人员防护··············································16

3.4现场防护··············································16

四、应急预案··············································17

五、无损探伤JSA分析及防护方法···························18

无损检测方案

一、工程概述：

1.1工程概况

中粮生物化学（安徽）股份有限公司（燃料乙醇）项目共有三十台储罐，依据相关规范及标准，对罐体进行无损检测工作。

1.2编制依据及验收规范

1.2.1GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》；

1.2.2NB/T47013.1～6-2015《承压设备无损检测》；

1.2.3GB50341-2014《立式圆筒型钢制焊接油罐设计规范》；

1.2.4SH/T3167-2012《钢制焊接低压储罐》；

1.2.5NB/T47015-2011《压力容器焊接规程》；

1.2.6HG/T20569-2013《机械搅拌设备》；

；

1.2.8GB18871-2005《射线卫生防护基本标准》。

1.3检测工作要求

1.3.1发酵区储罐探伤要求：

底及次圈罐壁纵焊缝100％射线探伤，Ⅲ级合格；底及次圈罐壁环焊缝和其余各圈纵焊缝20％射线探伤，Ⅲ级合格；其余各圈环焊缝2％探伤，Ⅱ级合格；罐壁所有丁字焊缝100％射线探伤，Ⅱ级合格；底圈壁板与罐底内外角焊缝100％磁粉探伤，Ⅰ级合格；罐底边缘板（外缘300mm）对接焊缝100％射线探伤，Ⅱ级合格；罐底板T型焊缝根部和表面100％磁粉探伤。

按GB50341-2014中的第12.2条及GB50128-2014中的第7.2条相关条款规定进行探伤。

二、主要检测项目的保证措施

2.1概述

1无损检测指令由本工程的无损检测业主工程师下达；

2无损检测依据《承压设备无损检测》（NB/T47013.1~47013.6-2015）

为此，我公司制定了以下检测方案：

射线检测采用以X射线探伤机检测法为主，对不适合射线检测的部位采用超声检测；对于表面及近表面缺陷的检测：

铁磁性的材料采用磁粉检测；非铁磁性的材料采用渗透检测。

针对既定无损检测方案，我公司对人员、设备、材料、工艺、设施等各个方面进行了周密的安排，并在本施工组织设计中编制了详细的措施。

2.2射线检测方案

1.总则

1.1适用范围：

本规程适用中粮生物化学（安徽）股份有限公司（燃料乙醇）项目。

1.2依据：

GB5O128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》

NB/T47013.2-2015《承压设备无损检测》

1.3检测人员：

必须由取得锅炉压力容器无损检测人员资格考核委员会颁发的射线Ⅰ级及Ⅰ级以上人员担任操作，Ⅱ级及Ⅱ级以上人员审核并签发报告。

1.4评片人员的视力应每年检查一次，校正视力不得低于5.0。

1.5射线防护应符合GB18871-2002《电离辐射防护与辐射源安全基本标准》的规定。

2表面要求

2.1焊缝的表面质量（包括焊缝余高）应由焊接检验人员经外观检验合格后出具《射线探伤委托通知单》委托探伤。

2.2表面的不规则状态在底片上的影象应不掩盖焊缝中的缺陷，否则应作适当的修理。

3仪器、设备和器材

3.1选用设备：

a）定向X射线机：

规格型号：

XXG-2505

3.2胶片和增感屏

3.3胶片

a）射线胶片分为T1、T2、T3、T4四类，T1为最高类别，T4为最低类别。

b）在满足灵敏度要求的情况下，根据本工程无损检测要求选用T3类型胶片，AGFA-C7胶片，胶片规格：

300×80mm

3.4增感屏

a）采用铅增感屏，增感屏的表面应保持洁净和平整。

b）在透照过程中胶片和增感屏应始终紧密接触。

c）规格：

300×80mm；厚度：

0.03～0.1／0。

1mm（前后屏）

3.5像质计

3.5.1像质计的选用：

应根据透照方式、检测技术级别（本工程为AB级）、像质计放置方式及公称厚度（或透照厚度）确定像质计灵敏度，选用符合NB/T47013.2-2015《承压设备无损检测》规定的Ⅱ型、Ⅲ型像质计Fe10/16、Fe6/12及小径管专用像质计。

3.5.2透照厚度：

射线照射方向上工件的公称厚度，多层透照时，应为通过的各层材料工程厚度之和。

，选用NB/T47013.2-2015附录F规定的专用（等径金属丝）像质计。

47013.2-2015《承压设备无损检测》

表5、表6、表7的规定。

47013.2-2015《承压设备无损检测》第

采用数字显示型式的黑度计（TD-210），黑度计误差不超过±0.05，所使用的标准黑度片应在计量检定有效期内。

，且观察的慢射光亮度可调，对于需要观察或透光量过强的部分应采用滤光板以屏蔽强光。

，室内的光线暗且柔和。

4底片标记及布片方法

4.1底片标记：

底片标记放置见<图1>。

4.1.1定位标记和识别标记应放在胶片的适当位置，并距焊缝边缘至少5mm。

4.1.2象质计的放置应放在射线源一侧的工件表面上被检焊缝区的一端（被检区长度的1/4部位）。

当射线源一侧无法放置象质计时，也可放在胶片一侧，但应附加“F”标记以示区别。

4.1.3采用射线源置于中心位置的周向曝光时，象质计应在内壁，每间隔90度放一个。

4.1.4搭接标记（抽查时为有效区段透照标记）应距离底片两端至少10mm，用（↑）标记。

搭接标记的摆放位置应符合《NB/T47013.2-2015》标准（附录G）的要求。

4.2布片

4.2.1按焊缝布置图绘制出焊缝编号，顺时方向布片，环缝从以纵缝丁字口为中心，顺时方向布片。

4.2.2工件上必须标明定位标记和识别标记，做永久标记和作为重复探伤的依据。

4.2.3布片位置要详细的标记在原始记录简图上，标注记录与标记相符。

5拍片，

5.1曝光条件X射线机应定期制作曝光曲线，供合理选择曝光工艺参数。

5.1.2管电压在保证穿透的情况下，尽量采用低电压、长时间，在焦距F≥700mm时，曝光量推荐不低于15mA.min.当焦距改变时可按平方反比定律对曝光量的推荐值进行换算，采用r射线透照时，总的曝光时间应不小于输送源往返所需时间的10倍。

5.1.3允许使用的高管电压应控制在不同透照厚度允许X射线最高透照管电压（图1）范围内。

用γ射线透照，当采用内透法（中心法或偏心法）时，在保证像质计灵敏度达到NB/T47013.2-2015要求时，透照厚度下限减半。

不同透照厚度允许的X射线最高透照管电压图

（1）

5.2几何条件

5.2.1L2与L1/d的关系应满足JB/T4730.2-2005标准图2、图3、AB级要求，或按下式计算：

L1≥10d·L22/3

式中：

L1—源至被检部位工件上表面的距离，（或称透照距离）。

d—焦点尺寸（方焦点尺寸取边长，长焦点取长短边只和的1/2）。

L2—被检部件工件表面至胶片的距离。

推荐焦距（F）一般选用F≥700mm（满足L3≤L1/2）。

5.3透照次数

47013.2-2015标准附录D的要求。

AB级的K≤1.03（纵缝）K≤1.1（环缝）

5.3.2小径管环向对接焊接接头检测

a）小径管环向对接焊缝采用双壁双影透照，当同时满足下列条件时应采用倾斜透照方式椭圆成像：

1）T（壁厚）≤8mm;2）g（焊缝宽度）≤D0/4。

射线束的方向应满足上下焊缝的影像在底片上呈椭圆形显示，焊缝投影间距以1倍焊缝宽度为宜，只有当不能满足上述条件或上下焊缝椭圆形显示有困难时，可采用做垂直透照方式重叠成像。

，采用倾斜透照椭圆成像时，当T/D0≤0.12时，相隔90°透照2次；当T/D0＞0.12时，相隔120°或60°透照3次。

垂直透照重叠成像时，一般应相隔120°或60°透照3次。

5.3.4本工程小径管直径＜32mm的管子采用垂直透照重叠成像时，一般应相隔90°透照2次。

5.4切片、装片、拍片过程中要注意保护胶片，防止胶片及增感屏折

叠、挤压、污染。

5.5透照前应对工件进行编号和标记，并画布片示意图。

5.6透照时为防止漏检，底片有效长度和划线长度必须按标准并满足

K值要求。

5.5透照方式

按射线源、工件和胶片之间的相互关系，

透照布置示意图和说明

□纵、环缝源在外单壁透照□纵、环缝源在内单壁透照

□纵缝源在外双壁单影透照□小径管环缝双壁双影椭圆成像□小径管环缝垂重叠成像

□环缝中心周向透照□环缝双壁单影透照

（1）□环缝双壁单影透照

（2）

6．暗室处理

底片处理及要求按“暗室处理工艺守则”进行，底片晾干应用白纸隔开。

7底片的质量

7.1.1底片黑度（包括胶片本身的灰雾度）

底片有效评定区域内的黑度AB级时，2.0≤D≤4.5。

注：

底片有效评定区域内的黑度，指搭接标记之间焊缝和热影响区的黑度。

7.1.2底片上的像质计和识别系统齐全，位置准确，且不得掩盖受检焊缝的影像。

7.1.3底片上至少应识别出NB/T47013.2-2015标准表3规定得像质指数，且长度不少于10mm。

7.1.4底片有效评定区域内不得有胶片处理不当或妨碍底片准确评定的伪像。

8.评片

8.1质量分级及评定必须严格按照NB/T47013.2-2015《承压设备无损检测》中相关要求评定。

8.2验收级别应符合本工程技术条件及图纸要求。

8.2评片执行初评与复评制度，对难于评定的缺陷应采取会诊或其它探伤方法进行综合判定。

8.3评片中发现焊缝有超标缺陷，要及时发出“焊缝返修通知单”待返修完后，重新委托拍片、评判。

8.4评片中要及时填好“射线评片原始记录”，探伤完毕以后，应及时鉴发探伤报告，并经探伤负责工程师签字。

9.返修与扩探

9.1评片中发现有超过规定缺陷时，要及时制定切实可行的返修方案进行返修，待返修完毕24小时后重新进行射线探伤。

要求焊后热处理的工件，补焊后要进行热处理，热处理后24小时方可探伤。

同一位置返修次数不得超过三次。

9.2经过局部射线检测的对接焊缝，若在检测部位发现超标缺陷时，则应在检测长度的两段延伸同规格底片长度做充分检测，但缺陷的部位距离端部75mm以上者可不进行延伸，如延伸部位的检测结果仍不合格时，应对该焊工所焊接的焊缝100%射线，焊工返工完24小时后，进行规定的检测。

10.探伤资料及报告

“无损探伤委托通知单”、“射线探伤拍片原始记录”、“暗室处理原始记录”、“射线评片原始记录”、“焊缝返修通知单”、“射线探伤报告”及底片等资料按技术档案管理制度存入档案室保存七年。

2.3超声检测方案

1.总则

1.1适用范围：

本规程适用于中粮生物化学（安徽）股份有限公司（燃料乙醇）项目。

1.2依据：

《GB5O128-2005立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》

NB/T47013.2-2015《承压设备无损检测》。

1.1.检测人员：

必须由取得锅炉压力容器无损检测人员资格考核委员会颁发的超声Ⅰ级及Ⅰ级以上人员担任操作，Ⅱ级及Ⅱ级以上人员审核并签发报告。

2.仪器、探头、试快与耦合剂

2.1.所用超声波探伤仪、探头必须满足《NB/T47013.2-2015》标准中关于仪器、探头的要求。

2.2.所用试块必须为《NB/T47013.2-2015》标准中规定的试块。

2.3.耦合剂为机油或浆糊。

3.钢板探伤

3.1.探伤时机：

探伤前应消除钢板表面影响探伤的氧化皮锈蚀及油污。

3.2.检测灵敏度：

必须满足《NB/T47013.2-2015》标准中规定的要求。

3.3.扫查方法：

必须符合《NB/T47013.2-2015》标准中的规定。

4.超声波测厚

4.1.仪器及探头：

超声波测厚通常采用直接接触式单晶直探头，超声波测厚仪的精度应达到±（T%+0.1）mm，T为板厚。

4.2.仪器校正：

超声波测厚仪的校正必须满足有关规定的要求。

4.3.测定方法：

壁厚的测定方法必须符合有关规定的要求。

4.4.测厚方位：

1、平板：

测厚对角线4点及中心点，如图所示：

5.焊缝探伤

5.1.探伤时机：

检测应在焊接完成24小时以后进行，探测面经打磨外观检查合格后进行探伤。

检测面必须符合《NB/T47013.2-2015》标准中

5.2.距离一波幅曲线：

利用CSK-ⅠA、ⅢA试块绘制距离一波幅曲线，评定线、定量线和判废线必须满足《NB/T47013.2-2015》标准中

5.3.检测灵敏度：

不低于评定线，扫查灵敏度在基准灵敏度的基础上提高6dB。

5.4.探伤方式与扫查方式：

在焊缝单面双侧利用一、二次波探测，扫查方式有锯齿形和前后、左右、环绕、转角扫查等几种方式。

5.5.缺陷的测定：

扫查探测中发现缺陷时要根据缺陷反射波高度、测定缺陷当量大小，根据探头的位置、声程测定缺陷的位置，根据探头移动距离测定缺陷的指示长度。

具体方法见《NB/T47013.2-2015》标准中

6.质量评级

6.1.质量等级评定必须严格按照《NB/T47013.2-2015》标准要求进行评定。

6.2.超声波探伤执行初探与复探制度，对难于评定的缺陷应采取会诊或其它探伤方法进行综合判定。

6.3.探伤中发现有超过规定缺陷时，要及时制定切实可行的返修方案进行返修，待返修完毕24小时后重新进行超声波探伤。

要求焊后热处理的工件，补焊后要进行热处理，热处理后24小时方可探伤。

同一位置返修次数不得超过三次。

6.4.超声波探伤完毕后应及时签发探伤报告、并经探伤责任工程师签字。

7.探伤资料及报告

7.1.探伤人员在探伤过程中应及时填写“超声波探伤原始记录”。

7.2.“无损探伤委托通知单”、“超声波探伤原始记录”、“探伤返修通知单”、“超声波探伤报告”等资料按“技术档案管理制度”存入档案室保存七年。

2.4渗透检测方案

1渗透检测流程图

2适用范围

中粮生物化学（安徽）股份有限公司（燃料乙醇）项目

3安全注意事项

渗透检测剂为易燃有毒介质，不能在有火焰或有火花的地方进行作业，避免发生火灾，在空间狭窄的地方应事先做好通风工作。

作业时检测人员应做好个人防护工作，戴好防护手套和口罩，使用喷灌时要避免喷入人的眼睛，造成眼睛的伤害。

使用过的抹布或面纱不要随地乱扔，沾有检测剂的面纱易燃，容易着火。

使用完的喷灌仍然有一定的压力，不得遗弃在施工现场，应放置在规定的地点，集中处理。

检测剂的存放地点应远离火源，阴凉干燥的地方。

4检测人员职责

4.1Ⅱ级检测人员负责编制着色渗透检测工艺卡。

4.2无损检测责任师负责着色渗透检测工艺卡、检测报告的审核，技术负责人签发检测报告。

4.3检测人员按工艺卡的要求负责完成检测工作的具体实施，遵守并维护现场职业健康安全和环境管理的有关要求，填写检测记录，编制检测报告。

5工作程序

5.1无损检测责任师接受委托人一式二份委托单，一份留底，一份交由现场检测实施人使用。

检测人员负责确认待检部位的标识及表面状况是否符合要求。

5.2渗透检测工艺卡

5.2.1工艺卡应包括工件、材料、渗透检测工艺等内容，并按工艺卡的要求逐项填写，字迹清楚、表达准确。

5.2.2工艺卡中工件的内容按委托单提供的信息进行填写。

5.2.3工艺卡中关于执行的检测标准和验收要求按委托单的要求填写。

5.2.4工艺卡由Ⅱ级或Ⅱ级以上人员编写，无损检测责任师审核并签字。

5.2.5工艺卡作为检测人员现场作业的强制性工艺文件。

6检测准备

6.1检测人员要求

，必须经过专业技术培训，掌握一定的理论基础知识和实际操作技能，并取得国家质监局颁发的渗透检测Ⅱ级资格证书，其矫正视力不低于1.0，不得有色盲和弱视。

，站在公正的立场为业主服务，积极配合现场的其他施工作业，不影响施工进度，及时完成委托方下达的工作指令并出具检测报告。

6.2检测方法

为保证有足够的检测灵敏度，并方便于野外检测作业的开展，采用溶剂去除型着色渗透剂、溶剂悬浮显像方法。

6.3试块

A型试块（铝合金标准试块），用于确定非标准温度时的检测工艺参数。

B型试块（不锈钢镀铬试块），用于渗透检测剂系统灵敏度及工艺的正确性。

6.4对比试验

当环境温度不能满足10～500C的范围时，应用铝合金试块进行对比试验，确定渗透时间。

6.4.1当环境或工件表面的温度低于100C时，将试块和所有检测材料都降到环境温度，将拟采用的低温检测方法用在试块的B区，在A区采用标准的检测方法，比较A、B两区裂纹的显示迹痕，如果有差异，应加长渗透时间重新进行试验直至两区的裂纹迹痕基本上相同。

6.4.2当环境或工件的温度高于500C时，应将试块B加温并在整个检测过程中保持这一温度，将拟采用的检测方法用在B区，在A区采用标准的方法进行检测，比较A、B两区的裂纹显示迹痕，如果两区的裂纹迹痕基本相同则认为所采用的方法可行。

6.5检测剂系统灵敏度的检验

利用B型试块对检测剂系统灵敏度进行鉴定，灵敏度等级分为高、中、低3个等级，1级为低灵敏度，3级为高灵敏度，高灵敏度检测时，在B型试块上所显示的裂纹区位数应达到3，当达不到要求时应更换检测剂或调整检测工艺，保证所使用的检测剂或检测工艺能达到高灵敏度的要求。

7实施检测

7.1检测时机

在没有特殊要求时，可在焊接完成后工件冷却到15～400C范围以内再进行检测。

7.2被检表面制备

对于焊渣、飞溅、氧化皮等可用砂轮机进行清理，清理的范围应从检测部位四周向外扩展25mm，清理时不能损伤焊缝的表面；锈蚀、泥土等可用钢丝刷清除，整个被检表面需露出金属光泽，不得有任何掩盖和干扰缺陷显示的杂物存在。

7.3预清洗

用抹布或无尘棉纱沾配套清洗剂或丙酮擦净在工件上的残流物，以达到工件表面清洁的目的。

7.4干燥

工件清洗后应在环境温度下自然干燥。

7.5施加渗透剂

施加渗透剂时采用压力喷灌，将渗透剂均匀地喷涂在被检部位，喷的时候离被检表面不要太远，以免喷涂的范围过大，也不能喷得过多，以免难以清洗。

7.5.1环境温度在10℃～50℃温度的条件下，渗透剂在工件上的持续渗透时间在10～15min，当温度条件不能满足上述条件时，应进行非标准温度的对比试验，确定渗透时间。

7.5.2在整个渗透时间内，保持被检表面的润湿状态，否则应适当补加渗透剂。

7.6清除多余的渗透剂

这是一个关键的步骤，清洗是否得当直接影响到检测结果，清洗时应先用抹布或无尘的棉纱将多余的渗透剂擦掉，然后用沾有清洗剂的干净抹布将工件表面残余的渗透剂檫拭干净，檫拭时应往一个方向，不得往复檫拭，更不得用清洗剂直接喷洗，以免造成过清洗。

7.7显像

7.7.1施加显像剂之前，喷罐应摇动，以保持显像剂的悬浮状态。

7.7.2使用喷罐时，喷嘴距被检表面300～400mm，喷洒方向与被检面保持300～400的夹角。

7.7.3喷洒的显像剂应覆盖被检表面，并形成均匀的薄膜。

7.7.4显像时间一般不少于7min。

7.8干燥及观察

显像剂施加后应自然干燥，干燥后应及时进行观察。

检测作业应尽可能在白天进行，当特殊情况需在夜间进行时可配备卤钨灯，保证被检工件的可见光照度不小于500lx，如有必要也可用5~10倍的放大镜进行观察。

7.9当出现下列情况之一时，应进行复验

a.检测过程中操作方法有误；

b.不能确定显示痕迹是否为缺欠缺痕；

c.检测结果有争议时；

d.有其他需要时。

复验时应将工件检测部位彻底处理后按标准的方法和步骤重新进行检测。

7.10结果的评定

a任何白点和裂纹；

b紧固件和轴类零件不允许任何横向缺陷显示。

7.10.2焊接接头和坡口的质量分级

单位：

mm

等级

线性缺陷

圆形缺陷（评定框尺寸为35mm×100mm）

Ⅰ

不允许

d≤1.5,且在评定框内少于或等于1个

Ⅱ

不允许

d≤4.5,且在评定框内少于或等于4个

Ⅲ

L≤4

d≤8,且在评定框内少于或等于6个

Ⅳ

大于Ⅲ级

注：

L为线性缺陷长度，mm；d为圆形缺陷在任何方向上的最大尺寸，mm

8缺痕记录

对缺欠迹痕应及时进行记录，可采用绘制示意图或照相的方式。

应记录缺欠的位置、性质、分类、数量和长度。

9缺欠的处理

对需要返修的缺欠应及时通知施工单位进行返修，返修结束后在返修部位应进行复验，复验应按标准的步骤进行。

10检测报告填写、审核、签发

由检测实施人员填写检测原始记录和检测报告，无损检测责任师审核，技术负责人签发检测报告。

11委托单、原始记录、检测报告等资料由无损检测责任师进行收集汇总，交由技术质量部存档保管，保存期限不少于7年。

12相关文件

12.1《石油天然气钢质管道无损检测》SY/T4109-2005

12.1《承压设备无损检测》NB/T47013-2015

13质量记录

13.1无损检测人员资格审查表

13.2无损检测委托单

13.3渗透检测工艺卡

13.4渗透检测原始记录

13.5渗透检测报告

2.5磁粉检测方案

1.磁粉检测工作程序

2引用标准及文件

NB/T47013.4-2015《承压设备无损检测》

JB/T8468-1996《锻钢件磁粉检验方法》