火焰下料切割工艺作业指导书.doc

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下料切割工艺作业指导书

1、目的 

此作业指导书规范下料切割工艺，让操作人员在钢板原材料加工方法方面有章可依。

同时提升下料件的切割实物割口成型质量，降低切割缺陷的形成几率，提高焊接、装配及整机外观质量。

所涵盖的切割设备主要包括数控火焰切割机、数控等离子切割机、直条切割机、半自动切割机等。

2、范围 

本指导书适用于原材料切割下料的加工过程。

适用于以火焰切割、等离子切割、手动切割为切割方式的切割下料过程。

3、施工要求 

3.1 材料要求：

3.1.1用于切割下料的钢板应经质量保障部门的检查验收合格，其各项指标满足国家规范的相应规定； 

3.1.2 钢板在下料前应检查确认钢板的牌号、厚度和表面质量，如钢材的表面出现蚀点深度超过国标钢板负偏差的部位不准用于产品。

小面积的点蚀在不减薄设计厚度的情况下，可以采用焊补打磨直至合格。

3.2施工前准备工作：

3.2.1 施工前操作人员预先熟悉零件图纸、按照工艺文件图纸设计要求，按照下料清单核对钢板的材质、厚度规格是否与工艺文件相符合，目测板材的表面质量是否合要求。

3.2.2施工前设备开机运行，查看设备工作是否正常；检查氧气，混合气体的阀门，压力表和燃气胶管是否完好，连接是否紧密可靠；在整个气割系统的设备全部运转正常，并确保安全的条件下才能运行切割工作，而且在气割过程中应注意保持。

3.2.3 检验及标识工具：

钢尺、卷尺、石笔、记号笔等。

3.3、MESSER数控火焰切割 

3.3.1 数控火焰切割操作工艺过程：

3.3.1.1 在进行火焰切割时，吊钢板至气割平台上，调整钢板单边两端头与导轨的平行距离差在5mm 范围内。

3.3.1.2 将拷贝好的程序插入 USB 接口中，打开程序，检查程序图号是否与下料清单中的图号相符合；调整各把割枪的距离，确定后拖量，选择合理的切割参数，切割参数包括割嘴型号、氧气压力、切割速度和预热火焰的能量等，同时检查割嘴气体的通畅性。

3.3.1.3 气割前去除钢材表面的污垢，油脂，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。

气割时，割炬的移动应保持匀速，割件表面距离焰心尖端以2—5mm 为宜，距离太近会使切口边沿熔化，太远热量不足，易使切割中断。

3.3.1.4 开始切割，时刻注意切割状态并对首件切割零件进行自检，合格后方能进行批量切割。

在进行厚板气割时，割嘴与工件表面保持垂直，待整个断面割穿后移动割嘴转入正常气割，气割将要到达零件终点时应略放慢速度，使切口下部完全割断。

3.3.1.5 根据板厚调整切割参数，切割参数选用标准参见Q/XCMG01343-2010<<数控火焰切割工艺参数及割嘴选用范>>。

3.3.2 去渣处理：

火焰切割穿孔时，易产生翻浆现象，需及时清理割瘤，预防割炬损坏及切割缺陷的产生。

（工作时，随时注意周围人员的动态，进行铲、剁等作业时不能对着人，以防止飞物伤人）。

3.3.3 数控切割件检验指标：

3.3.3.1气割完毕后，应对零件切割面进行检查，其切割面应无切割质量缺陷，检查方式为外观检查。

切割断面上深度超过1mm 的局部缺口、深度大于2mm的割纹以及断面残留的毛刺和熔渣，均应给予焊补和打磨光顺。

切割后零件的外观质量与图纸相符，如切割后零件的外形尺寸、形位公差、断面光洁度、槽沟、割口垂直度等指标。

3.3.3.2 主材气割完毕后，应在切割件上分类粘贴标识，涵盖的内容包括：

产品名称、零件名称、生产批号、材料、操作者等。

3.3.4 数控切割件转序：

检验合格粘贴标识后，将工件放到转序修磨区的工位器具上，存放时工件不影响绿色通道的通畅，并按产品批次堆放整齐。

3.3.5 热切割质量控制

3.3.5.1切割过程中，应随时注意观察影响切割质量的因素，保证切割的连续性。

3.3.5.2 工艺参数对气割的质量影响很大，常见的气割表面缺陷原因分析如下表所示

气割表面缺陷和原因分析 

缺陷类型产生原因图示说明

切割面粗糙a、切割氧压力过高

b、割嘴选用不当

c、切割速度太快

d、预热火焰能量过大

切割面缺口 a、切割过程中断，重新起割衔接不好

b、钢板表面有厚的氧化皮、铁锈等

c、切割机行走不平稳

切割面内凹a、切割氧压力过高

 b、切割速度过快

3.4  MESSER数控等离子切割机 

3.4.1 

 切割性能参数：

3.4.1.1 割炬切割板材范围长度≤16m、宽度≤2.2m（两把枪同时操作）或宽度≤3m（单枪操作）、低碳钢切割厚度 5～30mm 范围内使用。

3.4.1.2 切割断面粗超度：

Ra12.5 

3.4.1.3切割材料种类：

低碳钢、低合金钢、不锈钢

3.4.1.4 切割气源要求：

氧气（压力0.83Mpa，纯度99.6%、清洁、干燥、无油，管道供气）；氮气（压力0.83Mpa，纯度99.99%、清洁、干燥、无油，管道供气）；压缩空气（压力0.83Mpa，清洁、干燥、无油）；冷却液。

3.4.2 数控等离子切割操作工艺：

 3.4.2.1 从工段生产处取得图纸及订单需求后，认真阅读图纸，了解所要切割材料与批量生产相配套。

吊运钢板至设备平台上，吊运钢板时要注意吊绳的牢固程度，如已有明显缺陷，禁止使用钢板时，要把设备停在轨道端部，以防行车等意外事故的发生而损坏设备，吊板时严禁在设备上空运行。

3.4.2.2  打开压缩空气，冷却水阀门，查看压缩空气压力和冷却水出水是否正常。

压缩气压力 0.87MPa～0.90MPa 之间。

3.4.2.3  根据钢板的厚度选择配套的易耗品，按等离子使用说明书要求，及时定期更换等离子易损件，防止超时使用损耗件进行破坏性等离子引弧，这样会导致割枪或等离子电源损害。

检查等离子枪电极，喷嘴使用状况：

电极凹入 2.5-3mm 时需更换，弧有点歪时需要更换电极；保证喷嘴的喷口圆度，喷口变为椭圆时需更换；更换电极和喷嘴时需关闭电源并切断水源。

3.4.2.4 必须按照工艺人员提供的程序切割，根据零部件尺寸及钢板大小合理排料，以节省材料和提高切割效率。

注：

（1）合理程序是指在保证切割质量的前提下，以最少的穿孔次数和最短的切割途径完成零部件切割；

（2）非特殊情况禁出现大板开小料现象。

3.4.2.5  根据钢板的厚度调整切割参数、切割速度、割缝补偿等工艺参数；设备固有的参数，员工私自不允许调整。

切割参数选用标准参见Q/XCMG01344-2010<<数控精细等离子切割工艺参数及割嘴选用规范>>。

3.4.2.5  正式切割前，设备根据程序先空运行一遍，观察情况，确认正确无误后才能切割。

在切割过程中，随时观察切割质量。

3.4.2.6 切割完毕后，要仔细测量尺寸，如有较大误差，需停止操作，通知工艺人员对程序进行调整。

3.4.2.7 整块铁板切割后，如有余料，应把切割的边框余料用氧乙炔割除，然后运往指定区域。

3.4.2.8 工作完毕后，先用压缩空气将设备上的灰尘吹干净，而后再用干布擦净。

如导轨上有锈斑，则用干布擦，不可加润滑油。

3.4.2.9 关机前应将系统退回操作主菜单，将所有割炬上升到最高位置，各个控制开关复位。

按先后顺序关闭系统电源，总电源，关闭所有气源，水源等。

3.5  手工气割半自动切割操作工艺过程

3.5.1  识别零件图纸、按照工艺文件图纸设计要求，按照下料清单检查材料的材质及厚度是否与工艺文件相符合；

3.5. 2 目测板材的表面质量是否合要求，检查氧气,乙炔气体的阀门，压力表和燃气胶管是否完好，连接是否紧密可靠。

3.5. 3  在进行半自动切割时，应将导轨放在被切割钢板的平面上，然后将切割机轻放在导轨上。

使有割炬的一侧面向操纵者根据钢板的厚度选用割嘴，调整切割直度和切割速度。

3.5. 4  正确使用靠模样板，开机切割并调整合适的切割速度，时刻注意切割状态并对首件进行自检，合格后方能进行批量切割；切割氧气压力要稳定，切割速度要适宜，移动要平稳、均匀；切割预热采用中性焰，切割时略用氧化焰，焰心要离工件1-2mm。