化学工业生产统计指示计算方法6第四节.docx
《化学工业生产统计指示计算方法6第四节.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《化学工业生产统计指示计算方法6第四节.docx（47页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
化学工业生产统计指示计算方法6第四节
第四章技术经济指标
技术经济指标是反映工业部门、各行业和各企业对原材料、劳动力、设备等资源的利用状况及其结果的指标。
一般可分为工业主要产品质量指标，单位产品原材料、燃料、动力消耗指标，工业实物劳动生产率指标，设备利用情况指标，以及其他技术经济指标等五类。
技术经济指标与生产技术密切相关，反映了一个国家的技术进步发展的水平，和工业各部门的技术经济发展状况。
因此，统计主要技术经济指标是工业统计一项重要任务。
一、产品质量指标
产品质量是指产品的好坏程度。
产品质量的高低是衡量工业经济状况和技术发展水平的重要标志之一。
产品质量的提高，不仅给生产企业增加效益，同时也可以更大限度地满足社会需要，增加社会效益。
产品质量统计的任务就是搜集、整理和分析工业产品质量的状况，反映产品质量的实际水平和变化趋势。
（一）工业产品质量的标准和划分
工业产品质量的高低往往由若干个质量参数控制，对这些质量参数作的统一规定就是质量技术标准。
工业产品质量的技术标准，是衡量产品质量水平高低的基本依据。
国家重要产品的质量标准，是由国家或行业主管部门制定的，称为国家标准或行业标准。
有些产品，没有国家和行业标准的，由企业自行制定标准经主管部门批准后使用，称为企业标准。
还有一些规格特殊的产品是根据订货合同规定的技术条件作为质量标准。
国际标准是指某些国际组织规定的质量标准，或某些有较大影响的公司规定的并且被国际组织所承认的标准。
这些标准一般也由国家统一规定。
统计工作中有时要统计按国际标准生产的产品产量，指的就是上述标准。
对于某种进口产品，经检验后取得的质量参数，只能用于分析研究产品质量时参考，不能作为国际标准。
每一种产品都要执行质量标准，各部门、各地区、各企业都必须按标准检验，不得随意修改，更不得擅自降低标准。
把工业产品实际达到的质量水平，与规定的质量标准进行比较，凡是符合规定的质量标准的产品，称为合格品，不符合规定的质量标准的产品称为不合格品。
（二）工业产品质量的常用统计指标
反映工业产品质量的基本统计指标大致有两类：
一类是反映产品本身内在质量的统计指标，如工业产品平均技术性能、工业产品质量分等；另一类是反映工业生产过程中工作质量的统计指标，如质量损失率、废品率、成品返修率等。
产品本身内在质量和工业生产过程中的工作质量既有区别，又有密切联系。
产品本身内在质量的高低，在一定程度上受工业生产过程工作质量的影响；工业生产过程的工作质量，往往又是提高工业产品本身内在质量的前提。
反映工业产品质量的常用指标主要有：
1、产品产量合格率
产品产量合格率是指合格产品数量占合格产品与废、次品总量的百分比。
计算公式为：
合格产品数量
产品产量合格率（%）＝ ×100%
合格产品数量+废、次品量
其中：
①子、母项均按实物量计算。
②次品应包括清理设备时清出的清塔料、清釜料等和清扫场地收集的扫地料、清沟料等。
③次品和废品还应包括不需检验即可判定的次品和废品。
2、产品平均有效成份含量（或平均纯度）
产品平均有效成份含量是指通过计算某种产品主要质量特性的平均值来反映其质量水平的指标。
如硫、磷矿石平均品位、尿素平均含氮量、电石平均发气量、冰醋酸平均纯度等。
该项指标一般是根据抽查的产品实际化验结果的平均值采用加权算术平均方法求得。
计算公式为：
产品平均有效成分含量或平均纯度（%）
各批〔产品实物量×有效成分含量或纯度（%）〕之和
＝ ×100%
各批产品实物量之和
其中：
①子项的有效成分含量若为干基分析数据，则应从实物量中先扣去水分重量，再乘有效成分含量%。
公式子项即改为：
各批〔产品实物量（1-水分%）×干基有效成分含量或纯度%〕之和。
②子、母项产品实物量均包括不合格品。
3、正品率
某些高分子聚合物的质量标准，是按用途不同分型号制定的。
生产每种型号的产品，其工艺条件和配方均不相同。
按一定型号的工艺条件和配方生产出该型号的产品，叫正品。
否则，用这一型号的工艺条件和配方生产出其他型号的产品，叫转型品。
因此，正品率是反映工艺操作质量的重要指标。
其计算公式为：
正品率（%）＝各型正品产量／合格品产量×100%
注：
合格品产量包括正品产量和转型品（符合质量标准规定的转型品）产量。
在上述产品计算质量指标时，其产品只限于正式投产的产品。
试制阶段的新产品、科研产品，以及正式投产以前试验生产的产品，不论其质量是否合格，一律不计算产品质量指标。
4、产品废（次）品率
产品废（次）品率是指废次品数量占全部合格品和废、次品量之和的百分比。
计算公式为：
废（次）品量
废（次）品率（%）＝ ×100%
合格产品总量＋废次品量
5、质量损失率
质量损失率是指产品质量成本的内部损失成本与外部损失成本之和（现行价，下同）与工业总产值之比。
质量损失率是全国工业产品质量指标体系中的主导指标之一，是一个重要的经济指标。
通过质量损失率的统计、核算、分析，实施质量成本管理，引导企业加强生产过程控制，降低内部质量损失和外部质量损失，减少活劳动和物化劳动消耗，降低产品总成本；促进企业改进产品结构，寻求经济合理、用户满的产品质量水平，增加经济效益和社会效益。
（1）内部损失成本（Gi），是指产品交货前未达到规定的质量标准要求所损失的费用。
包括报废损失、返修费、降低损失费、停工及产品质量事故处理费等。
（2）外部损失成本（Ce），是指产品交货后因未满足规定的质量要求而导致索赔、修理、更换等损失的费用。
包括索赔费、退货损失费、折价损失费及为用户提供修理服务所支付的费用（包括保修人员的工资及福利基金）等。
（3）质量损失率计算公式：
（内部损失成本（Gi）＋外部损失成本（Ce））万元
质量损失率F（%）＝ ×100%
工业总产值（现价）（万元）
内部质量损失率（Fi）＝内部损失成本Gi/工业总产值P×100%
外部成本损失率（Fe）＝外部损失成本Ce /工业总产值P×100%
（4）费用的收集渠道
①从现有的各种会计原始凭证和会计帐户中直接获得；②从现有的各种会计原始凭证和会计帐户中分析获得；③从统计原始资料中分析获得；④从各种质量原始资料中分析获得。
（三）工业产品质量统计的范围
（1）计算质量指标的产品，只限于正式投产的产品，试制阶段的新产品、科研产
品和正式投产以前试验生产的产品，不论其质量是否合格，一律不计算产品质量指标。
因此计算质量指标的合格产品产量与计算产量指标的合格产品产量，允许有些出入。
（2）工业产品质量分等统计的对象是“产品”，而不是仅限于商品，故企业的自
用产品如属于分等产品也要统计。
（3）在进行质量分等统计核算时，外商来料代加工产品产值的计算，不同于工业
总产值的处理方法，其价格要按全价计算，分等产品总产值可以大于工业总产值。
（三）关于返修品和产品退货处理的规定
1、未出厂前的返修品是在制品，返修后经检验，如果是合格品，应计入合格品内，否则应计入废次品内。
2、出厂后不合格退货的产品，应按以下两种情况处理：
凡经整修后可以成为合格品的，可不必调整过去已经上报的产品质量指标的数字，整修为合格品也不用重复统计质量指标。
凡属无法整修的废品，不论是报告期生产的或报告期以前生产的，均需于发现月中按废品统计，并在累计中扣除合格品产量。
二、单位产品原材料、燃料、动力消耗指标
单位产品原材料、燃料、动力消耗统计，是为了检查消耗定额执行情况，促使企业不断改善经营管理，提高操作技术，采用新技术，经济合理地利用原材料、燃料、动力，为企业提高经济效益，节约消耗提供必要的依据。
（一）单位产品原材料、燃料、动力消耗量的计算
单位产品原材料、燃料、动力消耗量，简称“单耗”，是指生产每单位产品平均实际消耗的原材料、燃料、动力数量。
计算单位产品原材料、燃料、动力消耗量的基本公式为：
产品单耗＝原材料（燃料、动力）消耗总量／某种合格产品产量
（二）计算产品“单耗”的一些具体规定
1、计算单耗的母项数据为合格产品产量，并经检验合格办理入库手续的产量，不包括废次品的数量。
按规定需要折算标准量的产品，其折算办法与产量相同，计算产品单耗的产品，只限于正式投产的产品。
试制阶段的新产品、科研产品以及正式投产以前试验生产的产品，不计算单耗指标。
2、原材料、燃料、动力总消耗量（以下简称总消耗量），是指生产该产品自投料开始至制成成品的整个生产过程中所消耗的某种原材料（燃料、动力）的全部数量。
在总消耗量中必须包括：
（1）生产合格品、废次品的全部消耗；
（2）原材料被加工后发生的边角余料等；（3）在生产过程中物料、半成品、在制品的储存和运送所发生的损耗；（4）由于设备检修、开工、停工引起的物料消耗；（5）返修改制不合格品的消耗；（6）安全、环保设施所消耗的物料。
在总消耗量中不应包括：
（1）原材料进厂以前运输过程中在途损耗；
（2）进入生产过程以前在工厂料场仓库中的储运与事故损耗；（3）已完成但未检验的产品所消耗的原材料以及半成品、在制品所消耗的原材料；（4）科学试验、技术革新、非标准设备制造、劳动保护等消耗的原材料。
3、使用同一原材料或燃料、动力，同时生产多种产品，在计算某一产品所耗用的原材料、燃料、动力时，可通过测定，按一定的比例分摊计算。
4、循环使用的物料以第一次投入量计算消耗，回收物料不重复计算。
即回收物料不用于生产原产品时，不从原产品的投料中扣除，返回生产原产品时，不重新计入消耗。
循环水是经再加工后（冷却、输送）重新使用，与一次水的作用相同，应视同一次水如实计算消耗。
二次使用的蒸汽（如蒸汽透平压缩机使用蒸汽的动能后，又利用其热能）要分次计算其消耗。
5、总消耗量的计算按“先进先出”原则处理。
具体计算办法是：
上期结转到本期的物料加本期投料减去本期结转到下期的物料。
连续生产的化工产品，每个报告期都有上期结转的物料，也有本期结转到下期去的物料；即使未检验的产品、半成品和在制品的结存量不变，而其“单耗”也往往是不同的。
为了尽可能准确反映本期单耗的实际情况，所以计算总消耗时必须执行“先进先出”的原则。
6、产品单耗按实物量计算。
为便于各企业之间对比，有些原材料、燃料应按规定折合标准量计算，如硫酸、烧碱要折成100%；原料煤及焦炭要折成固定炭84%；燃料煤要折成7000千卡/千克；电石要折成300升/千克等。
作为被消耗的原材料、燃料在折合标准量时均按实际有效成分含量折算，折算方法有两种：
（1）有效成分含量为干基时，其公式如下：
实物量（1-水分含量%）×干基分析有效成分含量（%）
标准量＝
标准含量（%）
（2）有效成分含量为湿基时，其公式如下：
实物量×湿基分析有效成分含量（%）
标准量＝
标准含量（%）
折标准量举例：
折100%烧碱（硫酸）＝烧碱（硫酸）消耗量×该烧碱（硫酸）实际含量（%）
按发热量折标准煤（吨）＝某种燃料耗用量×实际低位发热量（千卡）÷7000
按固定炭84%折标准煤（吨）＝（某种原料煤耗用量（1-水分%）×干基含炭%）／0.84
（三）化工产品“单耗”指标计算方法
化工产品在计算单耗时，对原材料、燃料、动力总消耗量的计算应按“先进先出”的原则处理。
根据产品生产过程长短，一般采用以下两种方法。
1、平衡法
即以投料量和期初期末结存的在制品、半成品和未入库成品的折料量来推算报告期入库成品的原材料消耗量的方法。
这种方法适合于产品生产周期较长，期末期初在制品、半成品结存较多的产品。
计算公式为：
报告期成品的原材料总消耗量=报告期投料量+期初在制品、半成品、未入库成品折料量-期末在制品、半成品、未入库成品折料量
用平衡法计算原材料总消耗量的关键是要在期末对各道工序上的在制品、半成品和未入库成品数量进行及时的盘点和准确的计量，并且要把盘存的数量折成相应的原材料消耗量。
折算公式为：
期末在制品、半成品未入库成品折料量＝各工序在制品、半成品未入库成品的盘存量×原材料消耗折算系数。
原材料消耗折算系数的确定，一是产品生产用原料有固定配方且无重大变化的企业，用测定定额作为折算系数。
二是产品所需原材料消耗的多少受各种生产技术条件的影响，有时变化较大，这就需用报告期产品的实际产量去除投料量，求得原材料消耗的折算系数。
用平衡法计算报告期产品单耗的步骤：
第一步：
计算本期产品折料系数
本期产品折料系数＝本期投料量／本期生产量 （公式1）
第二步：
计算期末在制品折料量
期末在制品折料量＝公式1×期末在制品数量 （公式2）
第三步：
计算期初在制品折料量：
期初在制品折料量＝上期产品折料系数×期初在制品数量 （公式3）
第四步：
计算报告期原料消耗量
报告期原料消耗量＝本期投料量＋公式3－公式2 （公式4）
第五步：
计算报告期产品单耗
报告期产品单耗＝公式4／产品产量
当一种产品需要经过几个车间连续加工时，还要按工序（或车间）分段计算在制品的折料量，然后相加，求得在制品、半成品和未入库成品折料的总量。
计算公式为：
在制品、半成品未入库成品折料量＝∑〔某工序（车间）在制品结存量×某工序（车间）止原材料累计消耗系数〕
公式中某工序（车间）止原材料累计消耗系数是指从第一道工序起至该工序消耗系数的连乘积。
各工序消耗系数就是各该工序用上道工序半成品数量与本工序半成品产量的比例。
2、投料法
生产过程比较简单，投料后迅速形成产品，期末期初的在制品，半成品结存很少，或差额几乎相等，可不计算在制品、半成品期初期末的耗料量。
这时，投料量就可作为成品的原材料总消耗量。
这种方法就是投料法。
投料量的计算公式为：
本期投料量＝本期领料量＋期初领而未投的存料量－期末领而未投的存料量
用投料法计算报告期产品单耗的公式为：
报告期产品单耗＝投料量／产品产量
三、劳动生产率指标
劳动生产率指标是工业劳动者在单位时间内提供的生产成果，是劳动消耗与劳动成果之间对比关系的经济指标，是反映社会生产力发展水平的重要标志。
劳动生产率指标依据不同的生产量指标（产品实物量、工业总产值、工业增加值）可以计算实物劳动生产率和价值量劳动生产率；依据不同的人员范围（全部职工、工业生产人员、生产工人）可以计算全员劳动生产率、生产人员劳动生产率和工人劳动生产率；依据不同的时间单位（年、季、月、日）可以计算年、季、月、日劳动生产率。
（一）实物劳动生产率
实物劳动生产率是根据某种产品的实物产量或标准实物量计算的劳动生产率指标。
它表明在单位时间内生产的产品数量。
实物劳动生产率具有鲜明、具体的特点，而且受劳动效率以外的因素（如转移价值、价格、生产起点等的变化）影响较小，使其在同种产品范围内无论是企业间、地区间都可以直接对比，是评价一个企业、一个行业生产效率水平可比性较强的劳动生产率指标。
（1）实物劳动生产率的计算公式：
全员实物劳动生产率＝报告期产品产量／报告期全部在岗职工平均人数
生产人员生产率＝报告期产品产量／报告期工业生产人员平均人数
工人实物劳动生产率＝报告期产品产量／报告期工人平均人数
（2）计算实物劳动生产率关于产品产量的规定
1产品产量计算见第三章具体解释；
②某些产品由于生产品种较多，为便于比较，计算实物劳动生产率时，可采用折合标准产品计算。
折算公式为：
某产品折合标准产品的折算系数＝某产品的现行价格／标准产品的现行价格
（二）价值量劳动生产率
用价值量表示的劳动生产率是以产品的价值量作为产品生产量指标计算的劳动生产率指标。
产品的价值量指标可以综合多种不同使用价值的实物产量，因而用价值量计算的劳动生产率可以作为劳动生产率的综合指标。
（1）价值量劳动生产率的计算公式：
全员劳动生产率＝报告期工业总产值（工业增加值）／报告期全部在岗职工平均人数
工业生产人员生产率＝报告期工业总产值（工业增加值）／报告期生产人员平均人数
工人劳动生产率＝报告期工业总产值（工业增加值）／报告期工人平均人数
（2）计算价值量劳动生产率的规定
工业总产值、工业增加值由于按现行价格计算，在与同期对比时应调整为同一口径，即扣除价格变动因素，扣除方法参见第三章“（六）工业发展速度问题”中的有关解释。
（三）全部在岗职工、工业生产人员和工人的范围
（1）全部在岗职工是指在工业企业工作并由工业企业支付工资的各类人员。
包括长期职工、临时职工。
不论由企业哪个部门领导，不论其工资由企业哪个部门开支和由哪项费用（工资科目、材料费、搬运费等）开支的人员，也不论编制定员内外和出勤与否均应包括在内。
但不包括由基建费开支的基建部门的职工和离开本单位仍保留劳动关系的职工以及从单位领取原材料在家中进行生产的家庭工。
（2）工业生产人员是工业企业全部再岗职工的主要组成部分，它是指工业企业中直接从事工业生产、经营、管理的人员和专业技术人员。
不论是长期职工和临时职工均应包括在内。
但不包括后勤、保安等服务人员及从事与企业生产无关的其他人员。
（3）工人是工业生产人员的主要组成部分，它是指企业生产某种工业产品所占用的工人，包括从该产品的原料进入头道工序到成品包装入库为止所占用的全部工人数。
工人中包括：
①原材料预处理加工（原材料拣选整理、粉碎、溶化、精制、配料等）人员；
②各生产工序操作人员；
③车间内的化验（校验）分析人员及保全、保养人员；
④车间内的原料、在制品、自制半成品、成品的运送人员及灰渣、废弃物处理和排送人员；
⑤生产过程中其他辅助人员（如为本产品生产直接使用的除尘岗位人员及车间清扫人员等）。
工人中不包括：
①进厂原料和出厂成品的仓库保管人员；
②进厂原料和出厂成品的科、室化验（校验）分析人员；
③综合利用、多种经营生产其他产品的人员；
④为全厂服务的专职的设备制造、维修和检修人员；
⑤为全厂服务的烧锅炉、配电的人员；
⑥生活服务人员；
⑦脱离生产岗位从事非生产活动半年以上的工人；
⑧连续半年以上的援外、出国学习人员及病伤人员；
⑨参加企业生产劳动的军工和学生；
⑩发外加工产品的生产人员。
（四）、平均人数的计算
平均人数是指报告期内平均拥有的人数，在人员增减变动很小的情况下，其计算方法如下：
（1）月平均人数＝（月初人数＋月末人数）／2
（2）季平均人数＝报告季内各月平均人数之和／３
（3）年平均人数＝12个月平均人数相加之和／12或＝四个季度平均人数之和／4
开工不满全月的，在计算报告期月平均人数时，应以开工后各天实有人数之和除以报告月的日历日数求得。
4、在计算工业劳动生产率时，所使用的报告期产品产量与报告期平均人数两项指标的时间必须一致，即报告期必须相同。
四、设备利用情况指标
设备利用情况指标是反映设备工作状态及生产效率的技术经济指标。
影响设备利用程度的高低，有两个因素：
一是受操作人员的素质，设备的维护保养等管理水平的影响；二是受设备本身的质量、技术装备水平的影响。
进行设备利用情况统计，对于搞好企业生产，提高生产效率，挖掘生产潜力，促进设备更新和技术改造，降低产品成本都有重要意义。
研究设备利用情况主要是从设备的数量、时间、能力及综合利用等几个方面进行统计分析。
生产设备利用指标包括三类：
一类是设备时间利用指标；一类是生产设备能力利用指标；一类是生产设备综合利用指标。
计算的范围以已安装的设备为根据，存放在仓库和需要安装而尚未安装的设备，均不包括在内。
（一）化工设备时间利用统计
化工设备时间利用率（又称作业率）指标，是指设备实际工作时间对规定工作时间的百分率，用以反映化工设备按规定应工作的时间实际被利用的程度，计算公式为：
化工设备时间利用率（作业率）（%）＝实际工作时间／规定工作时间×100%
实际工作时间包括：
（1）设备有负荷运转进行生产的时间；
（2）生产过程中必须的辅助时间。
如间断生产设备必须的加料和清洗设备的时间。
但不包括连续生产的转动设备的无负荷空车运转时间和连续生产的静止设备开车时的升温、还原、调试、备用和待用的时间。
设备规定工作时间，因各工业企业的生产情况不同而有所区别：
（1）、不间断连续作业的化工专业生产设备，如炭化塔、电石炉、造气炉、电解槽等，其规定工作时间通常采用日历时间或日历工作时间（日历时间减去大修理时间）。
（2）、可间断作业的设备，如化工机械厂的金属切削机床等，其规定工作时间采用制度工作时间（即从日历时间中扣除节、假日的时间）或计划作业时间（即从制度工作时间中再扣除大修理计划停开时间）。
在制度工作时间内，每天设备开动时间是按一班、两班还是三班计算，应根据有关部门的统一规定执行。
（3）、成套设备，如常减压装置、加氢裂化装置等设备的实际工作时间以主要原料或主要产品的投料或生产时间为准。
（二）化工设备能力利用统计
设备能力利用统计是研究设备利用情况的一个重要方面，设备能力利用的好坏，主要是反映设备的技术性能和设计能力的发挥程度。
由于生产设备各不相同，生产能力的表示方法也不相同，有的用单位设备或单位设备能力在单位时间的产量表示；有的用有效面积或容积表示；还有些设备则是以某一关键装置的能力表示（如电石炉的变压器）。
1、单位设备生产效率
用单位设备或单位设备能力在单位时间的产量来表示的化工生产设备能力，又称单位设备的生产效率。
常用的指标为设备台时产量。
设备台时产量反映了生产设备在一定时期内实际能力达到的水平。
基本公式为：
设备台时产量＝合格品产量（或处理量）／设备实际开动台时
设备实际开动台时，包括所有开动的设备、临时排除故障及小修理的台时。
2、设备负荷率
设备负荷率是对生产设备能力利用的指标，反映了对生产设备能力利用的程度。
基本公式为：
设备负荷率＝（合格品产量（或处理量）／设备设计（核定）能力）×100% 或＝设备台时产量（或处理量）／设备设计（核定）能力）×100%
设备设计（核定）能力，必须符合工业产品生产能力统计的有关规定。
成套设备，如常减压装置、加氢裂化装置等合格品产量（或处理量）的口径要与设备设计（核定）能力相同。
在计算设备负荷率时，子、母项要用同一时间单位，如年负荷率、平均日负荷率等。
设备负荷率，一般来说，只考核设备开动时设备能力（铭牌能力）的利用情况，不包括设备修理和各种原因停机的因素。
（三）化工设备效率统计
用设备的单位容积或有效面积在一定时间内的产品产量来表示的化工生产设备能力，称化工设备效率或设备利用系数。
基本公式为：
产品产量（原料处理量、半成品产量）
设备利用系数＝
各设备（容积、面积、容量×实际工作时间）之和
子项：
是以最终产品产量或以本设备直接的产品数量及本设备的原料处理量表示。
母项：
设备的容积（米3）、面积（米2）、容量（铭牌能力），一般均以设计数据、铭牌数据为准；但经技术改造增加时，应以改造后的能力为准。
实际工作时间包括：
①设备负荷运转生产时间；
②生产过程中必须的辅助生产时间，如间断生产设备必须的加料和清洗设备的时间，但不包括连续生产的转动设备空车运转时间和静止设备开车时的升温还原、调试、备用和待用时间。
（四）化工设备综合利用统计
设备综合利用指标，一般以设备单位日历时间或制度工作时间内的生产量来表示，是综合时间和能力两个因素来反映生产设备的利用情况。
这类指标常称为“利用系数”。
如造气炉日历利用系数、裂解炉日历利用系数等。
计算公式为：
合格产品产量
设备利用系数＝
设备数量（或表示能力的单位）×日历工作时间
日历工作时间＝报告期日历时间－报告期大修理时间
设备综合利用率指标是既考虑设备的大小，又考虑工作时间的利用率指标。
它往往是单台（套）的生产能力
升级会员 