制程管制作业办法.doc

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锦丰科技（深圳）有限公司

页数

第13页

共15页

三级文件

生效日期

2012.04.20

分发号

ZS

文件名

汽配部制程管制作业办法

文件编号

BSMWI-3-ZS056

版本状态

A

修订记录及版本记录

Changes&editionRecord

修订日期

AmendDate

章节

Chapter

页次

Page

修订内容

AmendContent

修改人

Amender

编制:

审核:

批准:

Originator:

Checkedby:

Approvedby:

一．制程管制作业：

1.目的:

1.1.规范制程控制、制程检查及制程异常处理作业，保证制程稳定性，确保产品质量及质量系统的有效运作，以满足客户要求。

2.适用范围:

2.1.适用于锦丰科技汽配部成型的制程控制、制程检验及制程异常处理作业。

3.定义:

3.1.SOP:

StandardOperationProcedure制造作业规范

3.2.SIP:

StandardInspectionProcedure制程检验规范

3.3.PDCS:

ProcessDefectCorrectingSheet制程异常联络单

4.职责权限:

4.1.生产:

4.1.1.依生产排配做好生产安排，生产前及生产过程中确保人员、设备、模具、治具、物料、作业条件、作业方法及工作环境等符合相关规定及要求，按规定之作业程序、作业规范等进行生产。

4.1.2.作好初件送检、自主检查等作业，正确如实填写各项生产记录表单，确保生产产品符合客户要求。

4.1.3.针对制程异常及时通知相关单位，采取有效之改善及预防措施，防止再发。

4.2.品管:

4.2.1.依据SIP/样品等检验依据进行初/末件检查、制程巡回检查、和非出货给客户的塑件的入库检查，并及时作好各项检查记录。

4.2.2.及时发现制程异常，根据异常状况开具《制程异常联络单》，并追踪相关单位处理。

4.2.3对工程之意见（原因分析/不良品处理意见/临时对策/长期对策/责任单位等）进行复核。

4.2.4.负责最终质量之判定。

4.3.FQC:

4.3.1.依据SIP/样品等检验依据进行出货给客户的塑件的入库检查，并及时作好各项检查记录。

4.3.2.及时发现制程异常，根据异常状况开具《制程异常联络单》，并追踪相关单位处理。

4.4.工程:

4.4.1.制程异常之确认与初步原因分析。

4.4.2.临时对策的拟定，并提出建议的不良品处理意见及长期对策。

4.4.3.提出责任单位与会签单位。

4.5.责任单位及会办单位:

4.5.1.责任单位针对制程异常拟定长期改善对策及依需求提出会办单位，准时回复并按期落实执行;

4.5.2.会办单位针对制程异常及责任单位需求回复相应改善对策，准时回复并按期落实执行。

5.作业内容:

5.1.制程控制作业:

5.1.1.在每班开线/机或换线生产前，生产线/组长、作业员、品管组长及检验员须执行并确认如下工作事项:

5.1.1.1.生产现场之作业员及检验员须接受相应岗位应知应会知识及技能教育训练，并经考核合格配戴《上岗证》方可从事相应岗位作业，具体参照《培训程序》。

5.1.1.2.新进人员在训期间，须由主管指定专人带领及指导操作。

5.1.1.3.生产及机修应对生产设备进行保养、点检等作业，并作好记录。

操作员须依相应生产设备操作规程及相关规定进行操作，具体参照《设备保养控制程序》。

5.1.1.4.生产前，由生产点检生产设备之正常功能，并核对生产设备对产品质量有影响之参数及操作条件是否与该产品之流程卡、SOP、标准成型条件等内容相符（成型温度、压力及时间等）。

5.1.1.5.生产及模修应对模具进行保养、点检等作业，并作好记录。

5.1.1.6.品管对检具进行保养、点检等作业并作好记录;生产对治工具依《检治工具管理作业办法》进行保养、点检等作业并作好记录。

5.1.1.7.检验之仪器设备及量测系统，使用单位在使用前应确认其有经校准/验证合格，并在有效校验期内，对仪器进行点检、保养，确保其准确度和精密度符合要求，具体参照《GageR＆R作业办法》。

5.1.1.8.生产单位依PMC之生产计划及生产排配要求开立领料单据进行领料、备料作业，领料人员领料时应确认物料的规格、料号＆版次、数量、质量状态标识等符合要求。

5.1.1.9.开线/机或换线生产前，生产线/组长应先确认前一产品之物料及参照文件清理完毕，防止混料及文件误参照等，同时确认投入物料的规格、料号＆版次、质量状态标识等符合要求。

5.1.1.10.开线/机或换线生产前，生产线/组长应准备好生产所需的SOP、生产设备操作规程等生产作业参照文件，QC准备检验所需SIP、样品等检验参照文件。

5.1.1.11.现场管理人员生产前确认所有的生产、检验及设备操作等参照文件放置于相对应的作业场所，对作业方法及注意事项应视情况现场进行讲解或示范。

5.1.1.12.依SOP及《汽配部工作环境管理办法》等相关要求进行环境管制，并作好相应记录，确保生产环境达到要求。

5.1.1.13.制程中物料，应依要求放置于相应区域并作好标示，应堆放整齐，不得占用通道、消防设施及逃生路线等。

5.1.2.开线/机或换线生产，生产须制作初件送QC确认OK后，方可开始正式大量生产。

具体作业参照5.2.2.。

5.1.3.生产中，作业员须依SOP/POP等作业参照文件进行操作和自主检查，作好自主检查记录。

具体作业参照5.2.3.。

5.1.4.生产中，QC对制程质量及制程作业进行巡回检查并作好记录，具体作业参照5.2.4.。

5.1.5.上述5.1.1.4.之设备参数及操作条件，未经当班QC许可，不得随意变更。

若要变更须经线长（含）以上直接主管同意，由技朮人员、机修、模修人员等进行调试，并经QC确认合格后方可执行生产作业。

5.1.6.每天生产结束，生产线/组长须填写生产日报表，生产使用《____生产日报表》，对当天的生产效率、质量等进行总结。

5.2.制程检查作业:

5.2.1.检查依据:

SIP/流程卡/通用检验规范/客户承认数据/工程蓝图/样品等。

5.2.2.初件检查:

5.2.2.1.初件检查时机:

A.每班；B.换线；C.换料；D.模具维修；

E.设备维修；F.调机；G.品质异常停线/机；H.正常停机/停线达4小时。

注:

1.换料初件指换用不同材质、供应商原物料。

2.设备维修初件，适用于维修有调整生产设备对产品质量有影响之参数或操作条件，《设备维

修派工单》之“维修后首件是否需QC确认”栏经机修确认结果为“是”。

3.调机初件适用于调机范围超出SOP/流程卡或标准成型条件规定，其它情况参照5.1.5执行。

4.质量异常停机/停线初件，适用于因质量异常开立PDCS判定结果为停机/停线均属之。

5.2.2.2.投入物料时，应确认投入物料的规格、料号＆版次、质量状态等符合要求。

成型加工需将投入塑料粒之相关信息记录于《机台加料控制表》。

5.2.2.3.符合5.2.2.1所示任一条件时，生产须在正式大量生产前，由生产线/组长先作稳定制程之初件，比对标准样品确认OK后，生产填写《初/末件检验记录表》中之相关送检内容并附流程卡，连同初件样品向当班QC提出初件检查申请。

5.2.2.4.QC接收到生产所送初件及相关记录表单后，QC依照SIP等检查依据文件及工程样品对初件进行检查确认。

若初件检查确认不合格，应及时反馈给生产进行改善，重新制作初件。

初件经QC确认OK后方能开机正式大量生产。

QC需及时将初件检验结果记录于5.2.2.3相对应的初末件检验记录表中。

5.2.3.自主检查:

5.2.3.1.生产过程中，作业员依SOP/POP等作业标准文件进行操作，并执行自主检查，对作业条件、作业方法、治具及物料等进行确认，发现任何异常需及时反应给线/组长及品管。

自主检查结果应及时记录，成型记录于《生产加工自主检查表》，成型装配由生产记录于《装配自主检查表》

5.2.4.制程巡回检查:

5.2.4.1.QC依SIP及《汽配部产品抽样计划作业办法》等要求对制程质量及制程作业进行巡回

检查，并及时记录。

成型加工品管记录于《加工制程巡回检查记录表》，装配记录于

《装配品管检验记录表》。

5.2.5.末件检查:

5.2.5.1.QC依照SIP等检查依据文件、工程样品及初件样品进行末件检查确认，并依5.2.2.4及时作好末件检查记录。

5.2.6.入库检查:

5.2.6.1.对于出货给客户的产品的入库检查，成型由品管负责。

5.2.6.2.品管对生产完毕待检入库产品依SIP、样品等检查依据文件及《汽配部产品抽样计划作业

办法》等进行抽样检验，并及时记录检查结果，品管记录于《注塑产品入库检验记录表》

5.3.制程异常处理作业:

5.3.1.当生产过程中发现异常时，品管人员应及时知会生产主管和品管主管，若马上可以解决，则经品管主管确认合格后可再投入生产。

5.3.2.对于以下情形，品管须开具《制程异常联络单》（PDCS），填写黄色联部分之相关内容。

5.3.2.1.产品出现结构性、功能性不良，或尺寸/外观超出规格等异常时；

5.3.2.2.未依作业标准作业，经品管督导但责任单位未执行，相同问题或瑕玼再次出现时。

5.3.3.对于处理制程异常，当生产主管无法判定不良原因或处置方式时，生产应及时通知 工程部、品管赶赴现场分析问题发生之根本原因，并提出合理之临时对策/长期对策。

5.3.4.品管人员应将填好的PDCS连同异常样品交生产线（组）长复核，品管主管核定。

第一联（黄）由品管存档、备查，第二联（白）交由责任单位通知相关单位处理并回馈品管

5.3.5.异常处理同时，品管应协助生产将产线及仓库的成品及半成品之良品、不良品进行标示、区分、隔离。

5.3.6.工程接到PDCS单后，应立即对异常事件进行调查分析，主导进行原因分析及拟定临时对策，判定造成此次异常的责任归属单位和相关会办单位;品管对工程部拟定的“原因分析”及“临时对策”进行复核，并填写“异常品处理方式”。

5.3.6.1.如品管、工程对“异常品处理方式”意见不一致，必要时会签相关单位意见后，由汽配部最高主管签核最终处理意见；

5.3.6.2.PDCS黄色联用于对制程异常拟定临时对策，相关单位应依三即三现原则（即:

立即赶到现场，立即看到现物，立即掌握现况），最迟在一天内回复给品管；

5.3.6.3.PDCS白色联用于责任单位填写长期改善对策及相关会办单位，会办单位会签相应处理意见，相关单位应在三个工作日内回复给品管。

5.3.7.由品管追踪制程异常改善并进行效果确认，将确认结果记录于PDCS之“QC确认”栏。

5.3.8.异常联络单会签完毕后，若判定不合格品需重工、特裁、SWR作业、报废，则依下文进行作业。

5.3.9.对于每日制程异常，QC须如实予以记录。

汽配部品管记录于《汽配部每日制程异常汇总表》以便追踪制程异常改善进度