PPAP认证工厂检查部门分工.doc

PPAP认证工厂检查部门分工.doc

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PPAP认证工厂检查部门分工

一、构件车间职责

序号

核查项目

核查内容

核查要点

1.1

质量记录

产品过程控制的各种质量记录。

1．提供产品零部件的焊接、喷漆工序的过程控制及相关工艺参数的记录。

2．提供产品零部件的冷加工工序的过程控制记录。

3．焊接、喷漆用原材料的进货检验记录，材料化验报告单。

4．特殊工序操作人员的培训记录及上岗证。

5．是否对工装、夹具编制预防性维修计划。

6．提供生产设备的日常保养记录。

1.2

生产现场

生产现场应符合PPAP认证检查内容。

1．通过何种方式将客户需求告知员工。

（展板、工作说明及计划、相关程序）

2．工装、夹具、设备、量具按规定进行日常保养、维护、存放、标识。

3．保证在现场抽查时，工人能看懂相关图纸、工艺文件。

4．零部件摆放整齐、防护得当、标识清晰、正确。

5．生产现场合格件、不合格品、废品、成品等状态的零部件标识明确、规范。

二、机工车间职责

序号

核查项目

核查内容

核查要点

2.1

质量记录

产品过程控制的各种质量记录。

1．提供产品零部件过程控制记录。

如：

首检、巡检等记录。

2．提供产品的原材料的进货检验记录。

材料化验报告单。

3．关键工序操作人员的培训记录及上岗证。

4．生产设备的日常保养记录。

5．是否对工装、夹具编制预防性维修计划。

2.2

生产现场

生产现场应符合PPAP认证检查内容。

1．通过何种方式将客户需求告知员工。

（展板、工作说明及计划、相关程序）

2．工装、夹具、设备、量具按规定进行日常保养、维护、存放、标识。

3．保证在现场抽查时，工人能看懂相关图纸、工艺文件。

4．零部件摆放整齐、防护得当、标识清晰、正确。

5．生产现场合格件、不合格品、废品、成品等状态的零部件标识明确、规范。

三、总装车间职责

序号

核查项目

核查内容

核查要点

3.1

质量记录

产品过程控制的各种质量记录。

1．产品过程控制的记录。

首件、巡检、试车等记录。

2．关键工序操作人员的培训记录及上岗证。

3．是否对工装、夹具编制预防性维修计划。

（如有）

4．提供规范的产品出厂检验记录。

3.2

生产现场

生产现场应符合PPAP认证检查内容。

1．通过何种方式将客户需求告知员工。

（展板、工作说明及计划、相关程序）

2．工装、夹具、设备、量具按规定进行日常保养、维护、存放、标识。

3．保证在现场抽查时，工人能看懂相关图纸、工艺文件。

4．零部件摆放整齐、防护得当、标识清晰、正确。

5．生产现场合格件、不合格品、废品、成品等状态的零部件标识明确、规范。

四、开发部职责

序号

核查项目

核查内容

核查要点

4.1

技术资料

1．完整的产品图纸和技术资料。

1．对于开发的新产品，应提供先期质量计划，应包括详细的开发进程表、阶段评审、所用计量器具评审、图纸评审、工艺评审等内容。

2．供应商是否书面记载质量计划方法，是否将预防措施作为质量计划的基础。

3．提供产品一致性控制计划，应含设计、加工、装配、包装全过程。

4．汇总、提供用于产品加工、检验、测量、试验的相关最新国家、行业标准。

5．技术性文件修订是否记录于所有涉及的技术资料。

修订是否按程序规范实施。

6．提供产品原材料的检验指导书。

至少包括：

抽样方法、控制内容及特性、检验依据、方法、计量器具、判定结论等。

7．编制产品的关键零部件清单。

五、工艺部职责

序号

核查项目

核查内容

核查要点

5.1

技术资料

1．完整的产品图纸和技术资料。

1．提供所有产品全套生产所需的各种工艺文件。

如：

工艺过程卡、工序卡、操作指导书、检验卡等。

资料做到完整、详细、统一、规范。

2．图纸、工艺修订按程序执行，修订要规范，需认真填写签字、日期等栏目。

3．提供工艺纪律检查记录及责任界定、纠正措施及验收记录。

4．提供产品一致性控制计划，应涉及设计、加工、装配、包装全过程。

包含：

加工参数，包括责任和频率？

产品参数，包括测量方法？

控制特性？

非常规条件下的实施计划？

。

5．提供对控制特性进行能力分析的相关证明材料，用来判定是否达到要求。

6．对控制特性分析时是否包括短期加工潜力研究和长期加工能力研究方面的内容。

7．在生产加工、工艺控制方面，用到哪些统计方法，提供相关统计资料。

8．提供加工加过程不稳定（失控）和/或无效时，采取更正措施的相关证明文件。

9．通过哪些措施来降低加工过程中的可变性。

具体说明。

10．提供工艺能力分析评价资料（即PPK、CPK）。

11．提供零部件加工、运输、搬运、包装过程中的防护、标识等要求文件。

六、综合部职责

序号

核查项目

核查内容

核查要点

6.1

人力资源

1．人力资源控制程序。

1.能熟记公司质量方针和质量目标并对员工进行抽查。

2.进一步细化完善所有管理人员、操作和检查人员的岗位职责与权限。

提供详细的书面资料。

3.提供相关技术人员、关键特殊工序操作人员岗位技能证书。

4.提供员工培训计划，需包括素质培训、技能培训等内容。

相关培训是否做到全员参与。

5.能简要讲解通过哪些渠道进行员工再教育。

6.新员工培训应包括质量手册、程序文件相关内容的培训。

7.提供公司绩效考核相关证明材料。

8.后勤各部门的重要岗位需设有最低能力要求。

如：

教育程度、证照等。

6.2

内务管理

1.生产区域管理、办公场所管理及安全文明生产管理

1.保证厂区内整洁有序。

2.与加工有关的地面应保持清洁（无碎片、油、冷却剂等）。

3.提供安全文明生产程序及相应的内务管理制度。

七、采购部职责

序号

核查项目

核查内容

核查要点

7.1

质量记录

合格供方名录、供方调查表、零部件检验报告、进货单等

1．能熟记公司质量方针和质量目标。

2．提供关键件的定期确认报告，提供供应商出具的合格证明及相关检验数据。

证明及数据应有签名或盖章。

3．提供产品零部件首批进货时的样品检验试验报告。

4．提供供方在更改加工方法、加工材料前通知我公司的相关证明文件。

5．提供供方年度供货情况报告。

需进行统计分析。

6．提供对供方进行评价的证明材料。

八、制造部职责

序号

核查项目

核查内容

核查要点

8.1

生产计划

1.按要求编制合理的生产计划和相应的采购计划。

1．提供出生产计划和采购计划的相应记录。

2．能回答如何对生产计划完成情况进行监督的，提供相关证明材料。

8.2

设备管理

1．设备日常管理的相关记录。

1．去年通过哪些方式对设备进行升级来提高质量。

提供相关设备升级资料。

如淘汰陈旧设备，购买新先进设备等。

2．是否将预防措施应用于设备管理中。

3．是否有新设备或设备更换的认证系统？

是否将FMEA运用于新设备？

是否定义关键性加工参数？

将新设备投入生产前，是否有方法确保该设备符合要求，对于新设备的最低Ppk需求为多少？

（最低1.67Ppk）。

4．提供设备修理计划，如：

项修、大修计划等。

内容应包括：

维护项目、日程安排、负责人员。

5．对于客户拥有的工具能否将工具现况告知客户，并跟踪其寿命。

8.3

仓库管理

1.产品及零部件的标识与放置。

1.产品及零部件的标识、放置符合6S管理要求。

2．合格品、不合格品、待检等状态的零部件标识明确、规范。

8.4

生产现场

仓库及生产现场

1.能熟记公司质量方针和质量目标。

2.在现场应对关键工序进行识别，且必须有相应的工艺作业指导书，及上岗资格证。

3.原料、在制品在加工、储存、包装、运输过程中的状态标识。

4.成品、半成品、不合格品、废品等状态产品的标识。

九、销售部职责

序号

核查项目

核查内容

核查要点

9.1

顾客投诉

1．顾客投诉记录。

1.能熟记公司质量方针和质量目标。

2、提供顾客满意度调查控制程序，列举具体实施措施和目标。

如何达到顾客反馈，需提供相关书面材料。

3、如何对客户的订单变更进行记录、处理。

提供相关资料证明。

4．能回答如何对生产计划完成情况进行监督的，提供相关证明材料。

十、质管部职责

序号

核查项目

核查内容

核查要点

10.1

程序文件

1．完善程序文件汇编及质量手册内容。

1.提供书面的质量方针和质量目标文件并能熟记或作答。

2.质量方针是否包含产品和过程控制、客户满意度、员工参与、持续改善等内容。

3.质量目标是否可衡量并进行分解和量化，提供相应书面材料。

4.如何衡量具体工作内容达到质量目标规定要求，提供相关材料证明。

5.介绍通过哪些方式来提高产品质量，控制质量成本。

提供书面简要概述材料。

6.检查员的职责与权限中是否包含采取措施防止不合格出现、确认并记录所有产品的质量问题、建议或提供解决方案、验证实施效果、控制不合格品的加工与交付。

7、质量成本主要包含哪些内容，是否有定期的成本分析报告并对结果进行分析后制定改善计划。

提供相关证明材料。

8、是否建立有关持续改善、提升产品质量的文件，是否制定持续改善措施及目标。

9、质量例会需定期召开，至少每季度一次。

提供相关证明材料。

10、提供质量手册修订程序，质量手册分发要全而广。

11、质量手册、程序文件进行修订后应及时进行培训，提供相应记录证明。

12、在质量手册中定义关键、特殊过程。

13、应提供用来控制图纸、规范、工艺、工序等变化的程序。

14、是否对供货商的质量体系进行审核，提供相应证明材料。

15、提供书面的供货商绩效评分管理办法。

需包含供货目标设定、供货最低标准、绩效评估频次及期限、

16、提供合格供方选择与评价程序。

17、提供针对供方的纠正措施程序。

10.2

质量记录

1．内部质量管理。

1.提供内部质量审核报告材料及采取的纠正措施材料。

要求每年必须进行一次全面性的审核。

2.内部审核能否有效地运用于提高质量，提供相关证明材料。

3.为提高质量，公司做了哪些经费投入。

提供相关证明材料。

4.提供管理评审材料，包含持续改进的措施、纠正预防措施、客户满意程度及反馈、产品性能。

5.管理评审记录是否有改善方面的建议及其实施计划。

6.提供为改善质量管理体系所采取的措施，需提供书面材料。

7.提供原材料检验记录。

至少包括：

零件名称、编号、修订级别、进货数量、日期、检查人姓名、处置方式等。

8.提供材料证明性文件或现场对材料进行测试来核对材料。

9.提供全套质量体系中的记录样本。

10.是否有在加工过程改变、模具改变或生产之前,对首件产品进行检查的规定。

11.检查记录样本内容因包括：

零件加工过程的可识别性、可观察的特征、观察频次、次品数量、种类、型号、日期、检查人等。

12.检查记录是否可追溯到运输，是否可由运输追溯到制造频次，是否由运输追溯到原材料。

13.提供产品的出厂检验质量记录。

10.3

检测设备

检测设备日常维护和管理情况。

1、提供检验和测试设备检定或校准记录

2、提供所有测量设备的校准、鉴定规程。

3、测量设备的校准周期至少每年一次。

4、检测设备及计量器具的日常维护保养情况。

5、提供检测设备台账。

6、完善检测设备操作规程。

7、保证检测设备及计量器具在鉴定或校准有效期内。

8、检测设备的校准状态应能方便识别。

9、对度量研究建立制度。

包括度量研究是否在加工能力研究之前实施，对不满意的结果进行纠正措施实施。

10、保证测量设备的产品误差率控制在30%以下。

11、是否依据适当分辨率选择测量方法。

（误差不超过10%）

12、设备的储存和处理是否保护测量设备。

10.4

质量问题的处理

不合格品控制程序

1、通过何种渠道将产品质量的最新变化传递给客户。

2、废品、返工和客户退货能否追溯到操作人员，