建筑工程质量通病防治.docx

建筑工程质量通病防治.docx

《建筑工程质量通病防治.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《建筑工程质量通病防治.docx（34页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

建筑工程质量通病防治

建筑工程质量通病防治

刘凤梅

二〇一五年三月

建筑工程质量通病防治

质量通病面大量广危害极大，消除质量通病是提高施工质量的关键环节。

产生质量通病的原因虽多但究其主要原因，是参与项目施工各责任主体的质量意识。

消除质量通病，只要真正在思想上重视质量，认真遵守施工程序和操作规程，坚持质量标准、严格检查，实行层层把关，采取有效的预防措施，要消除质量通病，是完全可以办到的。

（一）《电力建设房屋工程质量通病防治工作规定》基本规定：

1．通病防治由建设单位负责组织实施，参建各方质量责任主体应按各自职责履行《电力建设房屋工程质量通病防治工作规定》要求。

2．施工图审查机构或设计监理单位应重视审查通病防治的设计措施，并将其列入审查内容。

3．电力建设工程质量监督机构应将通病防治工作列入监督重点内容。

4．电力建设工程竣工验收除执行现有法律、法规和国家、行业工程技术标准外，还应提供下列相关资料：

4.1　由参建各方会签《电力建设房屋工程质量通病防治任务书》。

4.2　施工单位编制《电力建设工程质量通病防治内容总结报告》。

4.3　监理单位编制《电力建设工程质量通病防治工作评估报告》。

（二）参建各方责任主体的管理措施

1．建设单位在开工前下达《电力建设房屋工程质量通病防治任务书》；对施工单位提交、并经监理单位审查批准的《电力建设房屋工程质量通病防治方案和施工措施》进行备案；协调、解决质量通病防治过程中出现的问题；不得随意压缩工程建设的合理工期；应将通病防治列入工程检查验收内容；应明确通病防治的奖罚措施。

2．设计单位在电力建设房屋工程设计中提出相应的设计措施；将通病防治的设计措施和技术要求向相关单位进行设计交底。

3．施工单位认真编写《电力建设房屋工程质量通病防治方案和施工措施》，经监理单位审查、批准，报建设单位备案后实施；必须做好原材料和构配件的第三方试验检测工作，未经复试或复试不合格的原材料不得用于工程施工。

在采用新材料时，除应有产品合格证、有效的鉴定证书外，还应进行必要检测。

原材料、构配件的试验检测必须坚持见证取样制度。

记录、收集和整理通病防治的方案、施工措施、技术交底和隐蔽验收等相关资料；根据经批准的《电力建设房屋工程质量通病防治方案和施工措施》，对作业班组进行技术交底，样板引路

专业分包单位应提出分包工程的通病防治措施，由总包单位核准、监理单位审查、批准，报建设单位备案后实施。

工程完工后，总包单位应认真填写《电力建设房屋工程质量通病防治内容总结报告》。

4．监理单位审查、批准施工单位提交的《电力建设房屋工程质量通病防治方案和施工措施》，提出具体要求和监控措施，并作为《监理规划》和《监理细则》的补充。

认真做好隐蔽工程和工序质量的验收，上道工序不合格时不允许进入下一道工序施工。

配备常规的便携式检测仪器，加强对工程质量的平行检验，发现问题及时处理。

工程完工后，应认真填写《电力建设房屋工程质量通病防治工作评估报告》。

下面将建筑工程中涉及结构安全及使用功能的工程项目及部位易产生质量通病的的原因和防治措施介绍给大家。

一、填土密实度达不到要求

1.现象：

回填土经碾压或夯实后，达不到设计要求的密实度，将使填土场地地基在荷载下变形量增大，承载力和稳定性降低，或导致不均匀下沉。

2.原因分析：

（1）填土土料不符合要求，采用了碎块草皮、有机质含量大于8%的土及淤泥、淤泥质土和杂填土作填料。

（2）土的含水率过大或过小，因而达不到最优含水率下的密实度要求。

（3）填土厚度过大或压（夯）实遍数不够，或机械碾压行驶速度太快。

（4）碾压或夯实机具能量不够，大布袋影响深度要求，使密实度降低。

3.预防措施

（1）选择符合填土要求的土料回填。

（2）填土的密实度应根据工程性质来确定，一般用土的压实系数换算为干密度来控制。

无设计要求时，压实系数=土的控制干密度/土的最大干密度。

（3）对有密实度要求的填方，应按所选用的土料、压实机械性能，通过试验确定含水量控制范围、每层铺土厚度、压（夯）实遍数、机械行驶速度，严格进行水平分层回填、压（夯）实，使达到设计规定的质量要求。

（4）加强对土料、含水量、施工操作和回填土密实度的现场检验，按规定取样，严格每道工序的质量控制。

4.治理方法

（1）土料不合要求时应挖出换土回填或掺入石灰、碎石等压（夯）实加固。

（2）对由于含水量过大，达不到密实度的土层，可采取翻松、晾晒、风干或均匀掺入干土及其他吸水材料，重新压（夯）实。

（3）当含水量小时，应预先洒水润湿。

当碾压机具能量过小时，可采取增加压实遍数，或使用大功率压实机械碾压等措施。

二、基础防潮层失效

1.现象：

防潮层开裂或抹压不密实，不能有效地阻止地下水沿基础向上渗透。

造成墙体经常潮湿，使室内粉刷层剥落。

外墙受潮后，经盐碱和冻融作用，砖墙表皮逐层酥松剥落，影响环境卫生和结构承载力。

2.原因分析

（1）防潮层的失效不是当时或短期内能发现的质量问题，因此，施工质量容易被忽视。

如施工中经常发生砂浆混用，或在砌筑砂浆中随意加一些水泥，这些都打不到防潮砂浆的配合比要求。

（2）在防潮层施工前，基面上不清理，不浇水或浇水不够，影响防潮砂浆与基础面的粘结，操作时表面抹压不实，养护不好，使防潮层因早期脱水，强度和密实度达不到要求，或者出现裂缝。

（3）冬期施工防潮层因受冻失效

3.防治措施

（1）防潮层应作为独立的隐蔽工程项目，在整个建筑物基础工程完工后进行操作，施工时尽量不留或少留施工缝。

（2）防潮层下面三层砖要求满铺满挤，横、竖向灰缝砂浆都要饱满，240mm墙防潮层下的顶皮砖，应采用满丁砌法。

（3）防潮层施工宜在基础房心土回填后进行，避免填土时对防潮层的破坏。

（4）如设计对防潮层作法未作具体规定时，宜采用20mm厚1：

2.5水泥砂浆掺适量防水剂作法，操作要求如下：

①清除基面上的泥土、砂浆等杂物，将被碰动的砌块重新砌筑，充分浇水湿润，待表面稍微风干，即可进行防潮层施工。

②两边贴尺抹防潮层，保证20mm厚度，不允许用防潮层的厚度来调整基础标高的偏差。

③砂浆表面用木抹子抹平，待开始起干时，即可开始抹压（2～3遍）。

抹压时，可在表面撒少许干水泥或刷一遍水泥净浆，以进一步堵塞砂浆毛细管通路。

防潮层施工应尽量不留施工缝，一次做齐，如必须留置，则应留在门口位置。

④防潮层砂浆抹完后，第二天即可浇水养护。

可在防潮层上铺20～30mm厚砂子，上面盖一层砖，每日浇水一次，这样能保持良好的潮湿养护环境。

至少养护3天，才能在上面砌筑墙体。

⑤60mm厚混凝土圈梁的防潮层施工，应注意混凝土石子级配和砂石含泥量，圈梁面层应加强抹压，也可采取撒干水泥压光处理，养护方法同水泥砂浆防潮层。

⑥防潮层砂浆和混凝土中禁止掺盐，在无保温条件下，不应进行冬期施工。

防潮层应按隐蔽工程进行验收。

三、地基不均匀下沉引起墙体裂缝

1.现象

（1）斜裂缝一般发生在纵墙的两端。

多数裂缝通过窗口的两个对角，裂缝向沉降较大的方向倾斜，并由下向上发展。

横墙由于刚度较大（门窗洞口也少），一般不会产生太大的相对变形，故很少出现这类裂缝。

裂缝多出现在底层墙体。

向上逐渐减少。

裂缝宽度下大上小，常常在房屋建成后不久就出现，其数量及宽度随时间而逐渐发展。

（2）窗间墙水平裂缝一般在窗间墙的上下对角处成对出现，沉降大的一边裂缝在下，沉降小的一边裂缝在上。

（3）竖向裂缝发生在纵墙中央的顶部和底层窗台处，裂缝上宽下窄。

当纵墙顶层有钢筋混凝土圈梁时，顶层中央顶部竖直裂缝则较少。

2.原因分析

（1）斜裂缝主要发生在软土地基上的墙体中，由于地基不均匀下沉，使墙体承受较大的剪切力，当结构刚度较差，施工质量和材料强度不能满足要求时，导致墙体开裂。

（2）窗间墙水平裂缝产生产生的原因，由于地基沉降量较大，沉降单元上部受到阻力，使窗间墙受到较大的水平剪力，而发生上下位置的水平裂缝。

（3）范围底层窗台下竖直裂缝，是由于窗间墙承受荷载后，窗台墙起着反梁作用，特别是较宽大的窗口或窗间墙承受较大的集中荷载情况下，建在软土地基上的房屋，窗台墙因反向变形过大而开裂，严重时还会挤坏窗口，影响窗扇开启。

另外，地基如建在冻土层上，由于冻涨作用也可能在窗台处发生裂。

3.预防措施

（1）加强地基验槽工作。

在地基开挖后应进行普遍钎探，待探出的软弱部位进行加固处理后，方可进行基础施工。

（2）合理设置沉降缝，以减少或防止裂缝产生。

（3）加强上部结构的刚度，提高墙体抗剪强度。

4．治理方法

（1）对于沉降差不大，且已不再发生的一般性细小裂缝，因不会影响结构的安全和使用，采取砂浆堵抹即可。

（2）对于不均匀沉降仍在发展，裂缝较严重且在继续开展的情况，应本着先加固地基后处理裂缝的原则进行。

一般可采用桩基托换加固方法来加固，即沿基础两侧布置灌注桩，上设抬梁，将原基础圈梁托起，防止地基继续下沉。

然后根据墙体裂缝的严重程度，分别采用灌浆充填法（1：

2水泥砂浆）；钢筋网片加固法（250mm×250mmφ4～6钢筋网，用穿墙拉筋固定于墙体两侧，上抹35mm厚M10水泥砂浆或C20细石混凝土）；拆砖重砌法（拆去局部砖墙，用高于原强度等级一级的砂浆重新砌筑）进行处理。

四、地下防水混凝土裂缝渗漏水

1.现象：

混凝土表面出现不规则的收缩裂缝或环形裂缝。

当裂缝贯穿于混凝土结构本体时，即产生渗漏水。

2.原因分析

（1）部分桩基、筏板没有设置在可靠地持力层上，基础产生不均匀沉降。

（2）大体积防水混凝土施工中，没有采取积极有效的防裂措施，把防水混凝土等同于一般混凝土，造成开裂。

（3）大体积混凝土结构浇筑后水泥的水化热很大，由于混凝土体积大，聚集在内部的水泥水化热不散发，因此，混凝土内部温度显著升高，但混凝土表面散热快，这样就形成较大的温差，表面拉应力增大。

此时，混凝土龄期很短，抗拉强度很低，当温差产生的表面拉应力超过混凝土的极限抗拉强度，混凝土就会在表面产生裂缝。

这种裂缝，多发生在混凝土浇筑后的升温阶段。

混凝土浇筑后逐渐散热收缩，加上混凝土硬化过程中内部拌合水逐渐水化和蒸发，以及胶质体胶凝作用，使混凝土硬化时产生收缩。

当混凝土收缩时，受到基底或结构本身的约束，就会产生很大的收缩应力。

此时，当收缩应力超过混凝土极限抗拉强度，就会在混凝土中产生收缩裂缝。

此种收缩裂缝，有时会贯穿截面而成为有害的结构裂缝。

混凝土收缩时，由于表面裂缝处截面削弱，且易应力集中，助长了收缩裂缝的开展，因此，地下压力水从裂缝中渗漏出来。

（4）混凝土质量差也是关键所在。

①采用高强度水泥加大水泥用量，造成水泥浆过剩为收缩裂缝提供可能。

②为防止泵送堵管强调大坍落度混凝土造成和易性差。

③混凝土搅拌时间短，掺入的外加剂因搅拌不透不均匀而失去应有的作用。

致使混凝土的强度和微膨胀不能均匀产生，无力抵抗早期和中、后期混凝土的收缩应力而导致穿透性裂缝的产生。

④不按现场实际环境及时调整混凝土配合比的用水量，亦增加了混凝土开裂的可能。

3.预防措施

（1）按实际情况正确计算大体积混凝土温升计算（计算基础底板浇筑混凝土3d后，内部混凝土的实际最高温升，混凝土入模温度两者之和，即为基础底板内部混凝土的最高温度。

根据天气预报3d的自然平均温度并测量混凝土表面的温度，得出内部最高温度与混凝土表面温度之差。

当混凝土内外最大温差小于25℃时，混凝土就不会产生表面裂缝。

）。

正确埋置测温点。

做好测温记录，测温一般从混凝土浇筑12h开始，温升阶段1～3d，每2h测温一次；降温阶段4～6d，每1h测温一次。

7d以后，每天测温一次，测温至少要14d。

混凝土内外温差达到控制温度值以下时，可撤除保温措施。

（2）为减少混凝土内部的水化热，采用中低热水泥，掺入适量的粉煤灰或矿粉和高效减水剂，减少水泥用量，提高混凝土的可泵性，但应延长混凝土的搅拌时间。

（3）严格控制砂石的含泥量和泥块含量。

（4）混凝土采用分层浇筑，泵送混凝土每层厚度300～500mm，插入式振捣器分层捣固，顶面应用平板振捣器振捣，排除泌水，进行二次收浆。

五、地下防水混凝土变形缝渗漏水

1.现象：

地下工程变形缝（包括沉降缝、伸缩缝）一般设置在结构变形和位移等部位，不少变形缝有不同程度的渗漏水。

2.原因分析

（1）施工无构造详图。

（2）原材料未作抽检。

（3）金属止水带焊缝不饱满，橡胶或塑料止水带接头没有锉成斜坡并粘结搭接。

（4）变形缝处混凝土振捣不密实。

六、地下防水混凝土施工缝渗漏水

1.现象：

施工缝处混凝土骨料集中，混凝土酥松，接槎明显，沿缝隙处渗漏水。

2.原因分析

（1）施工缝留置不当，把施工缝留在底板上或墙上留垂直施工缝。

（2）施工缝混凝土面没有凿毛，残渣没有冲洗干净，新旧混凝土结合不牢。

（3）锯末、铁钉等杂物掉入缝内没有及时清除，浇筑上层混凝土后，新旧混凝土之间形成夹层。

（4）浇筑上层混凝土时，没有在施工缝处铺一层水泥砂浆，上下层混凝土不能牢固粘结。

（5）施工缝未作企口或没有安装止水带。

（6）下料方法不当，骨料集中于施工缝处。

（7）混凝土墙体单薄，钢筋过密，振捣困难，混凝土不密实。

（8）没有采用补偿收缩混凝土，造成接槎部位产生收缩裂缝。

3.预防措施

（1）防水混凝土应连续浇筑，少留置施工缝，当需留置施工缝时，应遵守下列规定：

①底板、顶板不宜留施工缝，底拱、顶拱不宜留纵向施工缝。

②墙体不宜留垂直施工缝。

水平施工缝不应留在剪力与弯矩最大处或底板与侧墙交接处，应留在高出底板表面不小于300mm的墙体上。

当墙体有孔洞时，施工缝距孔洞边缘不应小于300mm。

③承受动力作用的设备基础，不应留置施工缝。

（2）正确放置止水带。

（3）认真清理施工缝，凿掉表面浮粒，用钢丝刷或剁斧将老混凝土面打毛，并用压力水冲洗干净，但不得有积水。

冬季为避免余水结冰，应用压缩空气清扫。

（4）应采用补偿收缩混凝土。

（5）浇筑上层混凝土前，先在施工缝处浇一层与混凝土灰砂比相同的水泥砂浆，增强新旧混凝土粘结。

（6）高于2m的墙体，宜用串筒或振动溜管下料。

（7）施工缝处混凝土要仔细振捣，保证混凝土的密实度。

七、混凝土工程

（一）配合比不良

1.现象：

混凝土拌合物松散，保水性差，易于泌水、离析，难以振捣密实，浇筑后达不到要求的强度。

2.原因分析

（1）混凝土配合比未经认真设计计算、试配，材料用量比例不当，水灰比大，砂浆少，石子多。

（2）使用原材料不符合施工配合比设计要求，袋装水泥重量不够或受潮结块，活性降低；骨料级配差，含杂质多；水被污染，或砂石含水率未扣除。

（3）材料未采用称量，用体积比代替重量比，用手推车量度，或虽用磅秤计量，但计量工具未经校验，误差很大，材料用量不符合配合比要求。

（4）外加剂和掺合料未严格称量，加料顺序错误，混凝土未搅拌均匀，造成混凝土匀质性很差，性能达不到要求。

（5）质量管理不善，拌制时随意增减混凝土组成材料用量，使混凝土配合比不准。

（二）和易性差

1.现象：

混凝土拌合物松散不易粘结，或粘聚力大、成团，不易浇筑；或拌合物中水泥砂浆填不满石子间的空隙；在运输、浇筑过程中出现分层离析，不宜将混凝土振捣密实。

2.原因分析

（1）水泥强度等级选用不当。

当水泥强度等级与混凝土设计强度等级之比大于22时，水泥用量过少，混凝土拌合物松散；当水泥强度等级与混凝土设计强度等级之比小于10时，水泥用量过多，混凝土拌合物粘聚力大、成团，不易浇筑。

（2）砂石级配质量差，空隙率大，配合比砂率过小，难以将混凝土振捣密实。

（3）水灰比和混凝土坍落度过大，在运输时砂浆和石子离析，浇筑过程中不易控制其均匀性。

（4）计量工具未经检验，误差较大，计量制度不严或采用了不正确的计量方法，造成配合比不准，和易性差。

（5）混凝土搅拌时间不够，没有拌合均匀。

（6）配合比的设计，不符合施工工艺对和易性的要求。

（三）外加剂使用不当

1.现象：

混凝土浇筑后，局部或大部分长时间不凝结硬化，或已浇筑完的混凝土结构物表面起鼓包（俗称表面“开花”），或混凝土拌合物浇筑前坍落度过小，不易浇筑。

2.原因分析

（1）缓凝型减水剂掺入量过多。

（2）以干粉状掺入混凝土中的外加剂，细度不符合要求，含有大量未碾细的颗粒，遇水膨胀，造成混凝土表面“开花”。

（3）掺外加剂的混凝土拌合物运输停放时间过长，造成坍落度、稠度损失过大。

3.预防措施

（1）正确合理选用外加剂品种，其掺加量应通过试验确定，所选外加剂应按有关标准鉴定合格，并经复试符合施工要求方可使用。

（2）粉状外加剂要保持干燥状态，防止受潮结块。

已经结块的粉状外加剂，应烘干碾细，过0.6mm筛孔后使用。

（3）掺有外加剂的混凝土必须搅拌均匀，搅拌时间应适当延长；尽量缩短掺外加剂混凝土的运输停放时间，减小坍落度损失。

（四）混凝土表面缺陷

1.麻面

（1）现象：

混凝土表面出现缺浆和许多小凹坑与麻点，形成粗糙面，影响外表美观，但无钢筋外露现象。

（2）原因分析

①模板表面粗糙或粘附有水泥浆渣等未清理干净，或清理不彻底，拆模时混凝土表面被粘坏。

②模板拼缝不严，局部漏浆，使混凝土表面沿模板缝位置出现麻面模板。

③隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或隔离剂变质失效，拆模时混凝土表面与模板粘结，造成麻面。

④混凝土未振捣密实，气泡未排出，停留在模板表面形成麻点。

⑤拆模过早，使混凝土表面的水泥浆粘在模板上，也会产生麻面。

注：

混凝土应分层均匀振捣，严防漏振，每层混凝土均应振捣至排出气泡为止。

2.露筋

（1）现象：

钢筋混凝土结构内部的主筋、副筋或箍筋等裸露在表面，没有被混凝土包裹。

（2）原因分析

①浇筑混凝土时钢筋保护层垫块位移，或垫块太少甚至漏放，致使钢筋下坠或外移紧贴模板面外露。

②结构、构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋。

③混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板严重漏浆。

④混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振，或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋。

⑤木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致露筋。

3.蜂窝

（1）现象：

混凝土结构局部酥松，砂浆少，石子多，石子之间出现类似蜂窝状的大量空隙、窟窿，使结构受力截面受到削弱，强度和耐久性降低。

（2）原因分析

①混凝土配合比不当，或混凝土拌合物材料计量有误，加水量不准确，造成砂浆少、石子多。

②混凝土搅拌时间不足，未搅拌均匀，和易性差，振捣不密实。

③混凝土下料不当，一次下料过多或过高，未设串筒，使石子集中，造成石子与砂子离析。

④混凝土未分段分层下料，振捣不实或靠近模板处漏振，或使用干硬性混凝土，振捣时间不够；或下料与振捣未很好配合，未及时振捣就下料，因漏振而造成蜂窝。

⑤模板缝未堵严，振捣时水泥浆大量流失；或模板未支牢，振捣混凝土时模板松动或位移，或振捣过度造成严重漏浆。

⑥结构构件截面小，钢筋过密，使用的石子粒径过大或坍落度过小，混凝土被卡住，造成振捣不实。

4.孔洞

（1）现象：

混凝土结构内部有较大的窟窿，局部或全部没有混凝土，或蜂窝空隙特大，钢筋局部或全部裸露；孔穴深度和长度均超过保护层厚度。

（2）原因分析

①在钢筋较密的部位或预留孔和预埋件处，混凝土下料被搁住，未振捣就浇筑上层混凝土，而在下部形成孔洞。

②混凝土离析、砂浆分离、石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣，从而形成特大的蜂窝。

③混凝土一次下料过多、过厚或过高，振捣器振捣不到，形成松散孔洞。

④混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。

（3）预防措施

①在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇筑，使混凝土易于充满模板，并仔细振捣密实，必要时，辅以人工捣实。

②预留孔洞、预埋件处应在两侧同时下料，下部浇筑应在侧面加开浇灌口下料，振捣密实后再封好模板，继续往上浇筑，防止出现孔洞。

③采用正确的振捣方法，防止漏振。

插入式振捣器应采用垂直振捣方法，即振捣棒与混凝土表面垂直或成40o～45o角斜向振捣。

插点应均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不用混用，以免漏振。

每次移动距离不应大于振捣棒作用半径的1.5倍。

一般振捣棒的作用半径为30～40cm。

振捣器操作时应快插慢拔。

④控制好下料，混凝土自由倾落高度不应大于2m（浇筑板时为1.0m），大于2m时应采用串筒或溜槽下料，以保证混凝土浇筑时不产生离析。

⑤砂石中混有泥土块、等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净。

⑥加强施工技术管理和质量控制工作。

5.烂脖子

（1）现象：

基础、柱、墙混凝土浇筑后，与基础、柱、台阶或柱、墙、底板交接处出现蜂窝状空隙，台阶或底板混凝土被挤隆起。

（2）原因分析：

基础、柱或墙根部混凝土浇筑后，接着往上浇筑，由于此时台阶或底板部分混凝土尚未沉实凝固，在重力作用下被挤隆起，而根部混凝土向下脱落形成蜂窝和空隙（俗称“烂脖子”“吊脚”）。

（3）预防措施

①基础、柱、强根部应在下部台阶（板或底板）混凝土浇筑完间歇1.0～1.5h，沉实后，再浇上部混凝土，以阻止根部混凝土向下滑动。

②基础台阶或柱、墙底板浇筑完后，在浇筑上部基础台阶或柱、墙前，应先沿上部基础台阶或柱、墙模板底圈做成内外坡度，待上部混凝土浇筑完毕，再将下部台阶或底板混凝土铲平、拍实、拍平。

③治理方法：

将烂脖子处松散混凝土和软弱颗粒凿去，洗刷干净后，支模，用比原混凝土高一强度等级的细石混凝土填补，并捣实。

6.酥松脱落

（1）现象：

混凝土结构构件脱落后，表面出现酥松、脱落等现象，表面强度比内部要低很多。

（2）原因分析

①木模板未浇水湿透，或湿润不够，混凝土表层水泥水化的水分被吸去，造成混凝土酥松、脱落。

②炎热刮风天浇筑混凝土，脱模后未适当护盖浇水养护，造成混凝土表层快速脱水，产生酥松。

③冬期低温浇筑混凝土，浇筑温度低，未采用保温措施，结构混凝土表层受冻，造成酥松脱落。

（3）防治措施

①表面较浅的酥松脱落，可将酥松的部分凿去，洗刷干净充分湿润后，用1：

2或1：

2.5水泥砂浆抹平压实。

②较深的酥松脱落。

可将酥松和突出颗粒凿去，刷洗干净充分湿润后支模，用比结构高一强度等级的细石混凝土浇筑，强力捣实，并加强养护。

7．缝隙、夹层

（1）现象：

混凝土内成层存在水平或垂直的松散混凝土或夹杂物，使结构的整体性受到破坏。

（2）原因分析

①施工缝或后浇缝带，未经接缝处理，将表面水泥浆膜和松动石子清除掉，或未将软弱混凝土层及杂物清除，并充分湿润，就继续浇筑混凝土。

②大体积混凝土分层浇筑，在施工间歇时，施工缝处掉入锯屑、泥土、木块、砖块等杂物，未认真检查清理或未清除干净，就浇筑混凝土，使施工缝处成层夹有杂物。

③混凝土浇筑高度过大，未设串筒、溜槽下料。

造成底层混凝土离析。

底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣密实；或浇筑混凝土接缝时，留槎或接槎时振捣不足。

④柱头浇筑混凝土时，当间歇时间很长，常掉入杂物，未认真处理就浇筑上层柱，常造成施工缝处形成夹层。

8.缺棱掉角

（1）现象：

结构构件边角处或洞口直角边处，混凝土局部脱落，造成截面不规则，缺棱掉角。

（2）原因分析

①木模板在浇筑混凝土前为充分浇水湿润或湿润不够；混凝土浇筑后养护不好，棱角处混凝土的水分被模板大量吸收，造成混凝土脱水，强度降低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时棱角被粘掉。

②冬期低温下施工，过早拆除侧面非承重模板，或混凝土边角受冻，造成拆模时掉角。

③拆模时。

边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。

④模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均匀。

9.松顶

（1）现象：

混凝土柱、墙、基础浇筑后，在距顶面50～100mm高度内出现粗糙、松散，有明显的颜色变化，内部呈多孔性，经不起外力冲击和磨损。

（2）原因分析

①混凝土配合比不当，砂率不合适，水灰比过大，混凝土浇捣后