桩基冲击钻开工.docx

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桩基冲击钻开工

阿荣旗至深圳国家重点公路

周口至信阳高速公路光山段第五合同段

钻孔灌注桩施工方案

编制：

审批：

北京城建道桥工程有限公司

阿深高速公路光山段第五合同段项目经理部

目录

一、工程概况3

1、编制依据3

2、工程概况3

2.1、施工区地质情况3

2.2、工程概况4

3、施工布署4

3.1组织布署4

3.2劳动力计划5

3.3人员、机械配备计划（见附表）6

3.4技术准备6

3.5现场前期准备7

二、具体施工工艺7

1、施工流程图7

2、冬期施工措施15

三、质量目标设计16

1、本工程质量总目标：

优质工程16

2、质量保证措施16

3、钢筋原材及加工质量保证16

4、灌注桩质量检验标准（见下表）17

5、桩基施工质量通病及预防17

四、资料目标设计22

五、安全、文明施工23

六、附表24

一、工程概况

1、编制依据

1、阿深高速公路光山段第五合同段施工图设计文件。

2、阿深高速公路光山段监理实施细则及合同文件等。

3、交通部《公路桥位勘测设计规范》JTJ062-91。

4、交通部《公路工程水泥混凝土试验规程》JTJ053-94。

5、交通部《公路桥涵设计通用规范》JTJ012-89。

6、交通部《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》JTJ023-85。

7、交通部《公路桥涵地基与基础设计规范》JTJ024-85。

8、交通部《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000。

9、交通部《公路工程质量检验评定标准》JTJ071-94。

10、现场实地踏勘情况。

2、工程概况

2.1、施工区地质情况

桥区位于大别山前丘陵区，丘陵呈浑圆状，为剥蚀丘陵区，沟壑纵横，多见沟、谷、冈地，地势起伏较大，桥区内地面标高在67—74米之间。

桥区上部地层为第四系全新统坡洪积层，下部为中生代白垩系基岩，其又可分为亚粘土，砂砾岩工程地质层。

桥区地下水位埋深，0.6-3.9米，类型为潜水。

2.2、工程概况

阿深高速公路是《国家重点公路建设规划》的重要组成部分，北起内蒙古的阿荣旗，南止于深圳，全长约3770Km.光山段高速公路全长32.12Km，道路等级为双向四车道高速公路，路基宽度26m，设计车速100km/h。

桥涵设计荷载按公路—Ⅰ级考虑，设计洪水频率为1/100，按7度采取抗震设防措施。

上部构造为预应力混凝土组合箱梁和预应力空心板，下部构造为柱式墩、桩基础和肋板台,桩基础均为钻孔灌注桩。

本工程钻孔灌注桩共计：

314颗；其中桩径1.8米的36颗；1.5米的208颗；桩径1.2米的70颗。

具体分布情况如下：

邬围孜大桥共计桩基124颗；其中桩径1.5m：

116根；1.2m：

8根；桩长27m～30m；潘大湾大桥共计桩基70颗；其中桩径1.5m：

60根；1.2m：

10根；桩长22～27m；潘大湾中桥共计桩基16颗；桩径均为1.2m；桩长23m；周岗2号中桥共计桩基8颗；其中桩径1.5m：

4根；1.2m：

4根；桩长18.5～20m；周岗1号中桥共计桩基16颗；其中桩径1.5m：

8根；1.2m：

8根；桩长19～22m；泼河互通区跨线桥共计桩基20颗；桩径均为1.5m；桩长22～25m；省道S213分离式立交桥共计桩基60颗；其中桩径1.8m：

36根；1.2m：

24根；桩长25～26m；

3、施工布署

3.1组织布署

1、为了确保工程质量及工程如期完成，项目部设立桥梁桩基领导小组，统一协调施工中各项工作。

成立组织机构，责任分工到位，确保施工优质完成。

项目总工：

夏天山

生产副经理：

邓学荣

质量主管：

王桂林

试验主管：

袁春玉

技术负责：

陈卫彬

现场施工负责：

张少英陈学红孙玉斗张兴旺

现场技术负责：

张志彬

现场技术员：

耿保强

现场材料员：

刘宁海

2、计划开竣工日期

桥梁桩基施工日期：

2005.1.1—2005.5.30

3.2劳动力计划

根据桥梁工程桩基的施工特点，由各专业桩基施工队负责桥梁桩基施工，具体安排如下：

1.桩基作业一队负责潘大湾大桥及潘大湾中桥的桩基施工；

2.桩基作业二负责泼河互通式立交跨线桥、周岗1号中桥、周岗2号中桥的桩基施工；

3.桩基作业三队负责省道S213分离式立交桩基施工。

4.桩基作业四队负责邬围孜大桥桩基施工。

3.3人员、机械配备计划（见附表）

3.4技术准备

1、技术人员认真熟悉设计图纸，针对桥梁结构图纸，对桩位坐标及桩顶标高进行复核，复核无误后，对参施队伍进行详细技术交底。

开工前，组织召开专题的技术交底会，强调施工过程中应该注意的问题，明确施工中的责任划分，使得各个部门如搅拌站、钢筋笼加工厂等进行更好的配合。

2、测量人员需认真细致地审阅施工设计图纸，重新复核桩位坐标,如发现施工现场与设计图纸有不符的地方及时向设计人员反映。

现场放样用全站仪精确定出桥桩的中线，然后分别沿顺桥向和横桥向设置牢固的控制桩，埋设护筒后重新校核桩中心坐标。

3、质量人员负责分部工序的自检、报监理验收及资料整理。

质量人员严格控制现场施工情况，钻进过程中及时测量孔深，成孔后在保证设计孔深的基础上，用检孔器严格检测成孔质量，若发现有缩径、局部斜孔等现象，及时用钻头重新扫孔，直至符合设计要求。

验收钢筋笼要严格把关，把问题消灭在加工厂，吊放时注意不得使钢筋笼发生塑性变形。

吊装时注意钢筋笼的定位及对中。

浇注混凝土期间要坚持旁站制度，随时记录混凝土开盘有关指标及导管埋深、下灰量等参数。

4、试验人员应提前对所用混凝土进行有关配比试验，取得试验数据后指导后续施工。

现场所用钢材、水泥等进场后及时进行原材试验，待监理工程师审批后，方可使用于工地。

现场浇注混凝土时，试验人员必须及时制作试块，并进行标准养护。

3.5现场前期准备

（1）、场地平整，影响钻机施工的地上、地下障碍物已处理完毕，并设排水措施。

（2）、混凝土搅拌站已经建成并通过监理验收，能够保证混凝土的连续供应。

（3）、钢筋加工厂场地硬化已经完毕，且钢材相关试验已经监理工程师审批合格。

（4）、临时道路，桥区右侧设施工便道，用碎石进行硬化，便于施工机械、材料运输的出入。

（5）、供水供电，桥区现场打井一眼，供钻孔施工时泥浆池用水。

同时各施工区域分设变压器一台，专线供电，为预防紧急断电情况设发电机以备用。

二、具体施工工艺

1、施工流程图

场地平整

测量放样

钢护筒制作

埋设钢护筒

钻机就位

制备泥浆

泥浆外运

钻孔

成孔检验

监理工程师验孔

监理工程师重新验孔

泥浆外运

清孔

钢筋骨架检验

钢筋骨架加工运输

安放钢筋骨架

安放导管

混凝土搅拌运输

灌注水下混凝土

拔除钢护筒

成桩检测

（1）、场地平整

施工前，对施工场地进行清理并整平夯实，清除桩位施工范围内各种障碍，便于施工机械出入和钻进作业。

（2）、测量放样

平面控制网采用三角控制网形式，利用复核后的导线点、水准点，用全站仪精确定出桥桩的中线，然后分别沿顺桥向和横桥向设置牢固的控制桩。

桥梁桩位必须反复校核，护筒埋置后，再次进行校核，确认无误后进行“十”字拴桩,为钻头找中、钢筋骨架找中等后续工作创造条件。

尤其在钻孔过程中要严格保护控制桩，不得损坏。

（3）、埋设护筒

护筒采用1cm厚钢板制作，护筒顶部加设四根横撑梁，避免因土质不良、夯实不密所造成的倾斜沉陷。

护筒内径比设计孔径大20cm，每节长2.0m，纵向焊接接长。

根据放样桩位，在四周人工挖深内径与护筒外径相同的基坑，挖基坑时要保留桩位，以利于钻机就位时对中及复测。

护筒周围的杂土需清除并换填粘土，整平夯实，防止地面水流入孔内。

钻进过程中要经常检查护筒是否发生偏移和沉降，并要及时处理。

护筒埋入原状土深度不小于2m，护筒顶端高出地表30cm，护筒平面位置允许偏差≤50mm，倾斜度偏差≤1%。

（4）、钻机就位

检查主要机械设备的运行情况，确保设备能够正常运行。

钻机安装就位后，底座和钻架应平稳，钻头与桩孔中心严格对中，拉好揽风绳。

对钻头直径、测绳标码进行检查，测量护筒顶标高，作为测量孔深及桩顶标高的控制。

钻机就位后要对桩位进行复测，经监理验收合格后，方可进行下一道工序。

（5）、制备泥浆

本桥桩基土质以亚粘土、卵石圆砾为主。

护壁泥浆采用泥浆搅拌机搅拌，泥浆循环系统布置在施工场地内，泥浆池与沉淀池连通，容积约为80m3。

泥浆池与沉淀池距最近的桩位不小于5米，并设置一定坡度，槽底纵坡不小于1％。

开钻前准备数量足够和性能合格的膨润土，调制泥浆时先将膨润土加水浸透，然后用机械拌制，调制的护壁泥浆及经过循环净化的泥浆应达到相对密度1.2～1.4，粘度22～30Pa.s。

（6）、钻孔

冲击钻机要保证稳定，并且在冲击过程中不能晃动，冲击过程中采用膨润土悬浮泥浆作为护壁泥浆，边冲击边掏出稠泥浆，注入稀泥浆，随时保持孔内水头高度，保证在冲击过程中不塌孔。

施工中钻头中心应对准护筒中心，开始冲击前，先注入清水，用钻机缓慢冲击，待制备的泥浆符合要求并且成孔至护筒底口1m以后，可据地层情况以正常速度冲击。

不均匀地层钻进时，合理控制钻进参数，冲击时轻压、慢压，以防止孔斜。

冲击不得干扰相邻桩混凝土强度的增长，必须在中距5m内的任何桩的混凝土浇注完成24h后才能开始。

钻机开钻后保持连续作业，钻进过程中经常检查钻机的水平度和钻杆的竖直度。

钻进过程要有专人盯守，做好钻孔原始记录，交接班时要交待钻进情况及下一班要注意的事项。

要经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不合要求时要随时调整，在地层变化时要捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。

钻进过程中经常检查桩径、中心位置、钻头垂直度和泥浆比重，如有偏差，及时采取措施进行调整，保证桩基施工质量。

在钻孔排渣或因故停钻时，要保持孔内具有规定要求的泥浆相对密度及粘度。

因故停钻时必须将钻头提出孔外。

掏渣后应及时向孔内添加泥浆或清水以维护水头高度。

泥浆不可一次性投入过多，以免粘锥、卡锥。

（7）、成孔检验

钻孔达到设计深度后，对孔深、孔径进行检查，使用检孔器验孔。

检孔器采用φ22主筋，φ14箍筋加工而成。

检孔器外径为钻孔桩钢筋笼直径加10cm，长度为外径的4～6倍，上下各0.5米成圆锥状。

若检孔器能顺利下放至孔底，则该孔符合设计要求。

若不符合垂直度要求，更换稍大的钻头进行重复扫孔，直至符合要求为止，并经监理验收合格后进行清孔。

（8）、清孔

钻进时，冲碎的钻渣一部分连同泥浆被挤入孔壁，大部分靠掏渣筒清除，少量钻渣可以通过投入1-2袋水泥，用钻锥反复冲击数次，使孔内泥浆、钻渣和水泥形成混合物，然后清孔掏出。

掏渣时孔内水位保持足够的水头以防塌孔。

清孔后，从孔底提出泥浆试样，进行性能试验，试验结果和孔底沉淀厚度要符合设计要求。

孔底沉淀厚度不大于30cm，泥浆的性能要达到下列指标：

相对密度为1.03～1.1，

稠度：

17～20Pa.s

含砂率：

<2%

胶体率：

>98%

钻孔质量应达到：

平面位置：

单排桩小于5cm。

钻孔直径：

不小于桩的设计直径。

倾斜率：

不大于1%。

深度：

不小于图纸设计要求。

（9）、钢筋笼的制作与安装

A）钢筋的基本要求

①、钢筋表面洁净，直顺，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净；长度，数量，规格，级别等符合设计要求；钢筋外表有严重锈蚀、麻坑、裂纹夹砂和夹层等缺陷时，应予剔除不得使用。

②、钢筋应平直无弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。

采用冷拉调直钢筋时，Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于2％；HRB335、HRB400牌号的钢筋的冷拉率不宜大于1％。

③、钢筋必须按不同钢种、等级、牌号规格及生产厂家分批验收，分别码放，不得混杂，且设立识别标志。

钢筋在运输过程中，应避免锈蚀和污染，露天堆置时应垫高并加覆盖。

B）钢筋的焊接、绑扎

主筋的接头采用搭接焊,错开布置,受拉区同一截面钢筋接头数量不大于50%。

焊接接头错开距离不小于35d,且大于50cm。

当双面焊接时,焊缝长度不应小于5d（d为钢筋直径）,单面焊接时,焊缝长度不应小于10d。

搭接焊时,两钢筋搭接端部应预先折向一侧,使钢筋轴线一致。

主筋焊接所用焊条采用E4303型,箍筋搭接长度为35d。

主筋与加强筋间采用点焊，主筋与螺旋箍筋间采用铅丝绑扎连接。

钢筋骨架在现场组装，成形后骨架架空堆放，钢筋笼成型后,经质检员和监理工程师检验合格后方可使用。

C）钢筋笼保护层的有关规定

钢筋笼保护层，设计钢筋笼中8＃筋为定位钢筋，保证钢筋笼在下吊过程中及浇注混凝土时的保护层厚度，8＃筋间距2米一道，一个断面设4根。

D）钢筋笼的吊放

桩基的钢筋骨架较长，采用孔口焊接的方式连接钢筋笼。

钢筋笼严格按照施工图制作，经监理工程师检验合格后才准许使用。

钢筋笼的支撑体系固定在护筒周围的平地上，采用吊车吊放钢筋笼时选好吊点，防止钢筋笼发生塑性变形。

应注意检测桩基的检测管位置准确，焊接牢固，在吊放钢筋笼及浇注混凝土时应注意保护声测管，管内不得有杂物。

具体吊装方法：

钢筋骨架上设置吊环，吊环采用直径为25mm未经冷拉的I级热轧钢筋，长度通过计算确定。

在钢筋笼两头各使用一根钢丝绳，两端同时起吊，吊装时应缓慢，钢筋笼顶上升速度要比笼底上升速度快，待达到竖直后使钢筋笼的中心与孔中心吻合。

安放过程中要缓缓下放，防止刮掉护壁土，增加沉淀层厚度。

在钢筋笼下孔后要对钢筋笼的中心重新校验，防止钢筋笼偏位，保证保护层厚度。

待钢筋笼进入孔口后，对钢筋笼进行过程固定，在孔口进行焊接，待主筋焊接完毕后，敲掉焊皮，吊车重新挂钩继续缓慢下放，直至钢筋笼下吊完毕。

钢筋笼放置到设计标高后,固定钢筋笼，将骨架调正在孔中心，在孔口采取四点固定，以防止掉笼和混凝土浇筑时骨架发生上浮。

E）钢筋笼质量标准

主筋间距:

20mm箍筋间距:

0，－20mm

骨架外径:

10mm骨架保护层厚度：

20mm

钢筋笼长度：

+5mm，-10mm

骨架中心平面位置：

20mm

骨架顶端高程：

20mm

骨架底面高程：

50mm

（10）、灌注水下混凝土

在吊入钢筋骨架后，灌注混凝土前，再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀层厚度，如超过规范要求，要进行二次清孔。

符合规范要求后经监理确认后方可进行混凝土的灌注。

在混凝土浇注全过程中要有灌注原始记录。

水下混凝土的主要技术指标：

水泥标号P.O42.5，混凝土塌落度要求控制在18-22cm之间，经实验室配比后，试验坍落度为19.2cm；混凝土各项主要指标如下：

水灰比：

0.55；水泥用量每方358Kg（每方混凝土的水泥含量不小于300Kg）。

在灌注混凝土时，每根桩制作不少于3组混凝土试件。

在做试件混凝土时，不能在一辆罐车上取样，取样要具有代表性。

采用导管灌注水下混凝土，导管直径300mm，厚4mm，每节长2m，采用法兰连接，导管底端至钻孔底距离约为30-40cm。

导管使用前必须进行水密承压和接头抗拉等试验，进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.5倍的压力。

工程对所采用的导管质量严格把关，第一次试压为4个大气压。

并对所用导管进行统一编号，下管时严格按照导管的编号下管，对导管的节数、长度和顺序进行记录，保证导管接口的严密性及距孔底的距离。

导管闭水实验合格并经监理验收后方可使用。

成孔和清孔质量经监理验收合格后开始灌注混凝土。

混凝土采用水下混凝土，拌和时严格按配比施工，混凝土要有良好的和易性，运输和灌注中无明显离析、泌水，灌注时保持足够的流动性和保水性。

混凝土连续灌注不得间断，要有专人负责指挥，罐车的运送依次连续到达，不可中断。

混凝土灌注时导管埋入混凝土中长度控制在2—6米，防止断桩，但不可埋入过长，防止导管拔断。

在浇注过程中，对每车混凝土灌入后混凝土面上升的高度都要进行及时量测，以实际测量数据推断混凝土浇注情况。

若上升高度过大，则有可能发生缩径现象；若上升高度过小，则有可能发生扩孔现象。

若有上述情况的发生，应及时做好记录，以便分析原因采取切实、可行的解决方案进行处理。

混凝土运至灌注地点时，必须检查其和易性和坍落度，如不符合配合比要求必须进行更换。

混凝土贮料斗的设置。

首批灌注混凝土的数量满足导管初次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部间隙的需要。

贮料斗容积应大于此方量。

混凝土灌注过程中导管埋深控制在2—6米之间，混凝土灌注末期使漏斗底口高出孔口水面或桩顶4.5m。

漏斗底口处设置隔水球，用以隔开混凝土和泥浆。

灌注混凝土期间，配备泥浆泵，高压射水管，用以保持井孔水位和处理灌注故障。

灌注的混凝土标高高出设计桩顶标高0.5-1m，以保证桩身混凝土强度；多余的部分在承台施工前凿除。

在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，压力降低。

如出现混凝土顶升困难时，可适当减少导管埋深使灌注工作顺利进行，在拔出最后一节导管时，拔管速度要慢，避免孔内上部泥浆压入桩中。

钢护筒在灌注结束后，砼初凝前拔出，起吊护筒时要保持其垂直度。

（11）、成桩检测

成桩后对基桩进行自检，检验方式为超声波检测，频率为100%的无破损检测；自检合格后，接受业主和监理的质量检查，检测合格后方可进行下一步工序的施工。

2、冬期施工措施

1、拌制泥浆用的膨润土在受冻前运输到现场存放，并用草帘覆盖，以防冻结。

如发生冻结，须打成碎块使其融化后再使用。

2、泥浆循环管道用棉帐草帘包裹覆盖。

3、需焊接加工的钢筋提前12小时运入钢筋加工棚内。

环境温度在50-100，施焊采取保温防雪技术措施。

4、防止混凝土早期受冻，运送混凝土的罐车要加保温套，在混凝土中添加早强剂和减水剂。

三、质量目标设计

1、本工程质量总目标：

优质工程

竣工优良率100%，综合评分达到95分以上。

2、质量保证措施

1、建立以项目经理为核心的质保体系。

2、全体参施工程管理人员必须持证上岗，明确本工程的重要意义和质量目标。

现场挂牌作业，责任到人。

3、原材料进场：

对钢筋、水泥、砂子等原材料按规范要求进行检验。

4、施工过程控制：

严格执行三检制度，自检合格后报监理验收，所有工序进程均由专职质量员进行全程监控。

参施人员要明确各工序质量标准和验收标准，保证工序一次验收合格率达到95%。

5、本工程建立工地试验室，负责本工程部分试验检测工作。

3、钢筋原材及加工质量保证

a）.钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且应设立识别标志。

钢筋在运输过程中，应避免锈蚀和污染。

露天堆置时，垫高并加遮盖。

b）.钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单。

对桥涵所有的钢筋应抽取试样做力学性能试验。

c）.钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、铁锈等清除干净。

d）.钢筋平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋进行调直。

e）.钢筋焊接前，根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。

焊工必须持考试合格证上岗。

f）.钢筋接头采用搭接焊时，采用双面焊缝，双面焊缝困难时，可采用单面焊缝。

g）.钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。

接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径）。

h）.受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，对于绑扎接头，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。

对于焊接接头，在接头长度内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率，应符合公路桥涵施工技术规范JTJ041-2000的规定。

对于绑扎接头，其接头的截面面积不大于总截面面积的50％，并符合《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000的规定。

i）.受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，要符合《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000的规定；受压钢筋绑扎接头的搭接长度，应取受拉钢筋绑扎接头搭接长度的0.7倍。

4、灌注桩质量检验标准（见下表）

5、桩基施工质量通病及预防

桩基施工中易出现的质量通病：

1）、桩偏位；

项目

允许偏差

混凝土强度试（Mpa）

不小于设计强度标准

孔的中心位置（mm）

单排桩≤50；群桩≤100

孔径（mm）

不小于设计桩径

倾斜度

钻孔：

小于1％

孔深

不小于设计要求

沉淀厚度（mm）

符合设计要求

清孔后泥浆指标

相对密度：

1.03～1.10；粘度17～20Pa.s

含砂率：

<2％；胶体率：

>98％

2）、斜孔、扩孔、缩孔或塌孔；

3）、沉淀层过厚；

4）、桩长过短；

5）、灌注卡管；

6）、钢筋笼变形

通病原因及预防：

1）、桩偏位

原因：

a）测量放样错误；

b）引桩、护桩不准或已移动但未发现；

c）护筒埋设不牢固；

d）钻机护筒埋设高程不准确；

e）钻机钻进过程中钻机未固定牢，有移动；

f）钢筋笼对中定位不准确；

预防：

a）放桩位时，必须有复核，用长钢尺纵横向拉距，复核无误后方可施工。

b）护桩要够深够牢，同时护桩与护桩间要有距离记录复核，使用过程中要注意保护，不得碰撞、移位。

c）护筒埋设必须准确，控制在规范要求的范围内，护筒底部及四周所填粘土必须夯实。

d）钻机就位严格按护桩定位，同时测量组二次对中复测，在规范要求内方可开钻。

e）开钻前钻机必须牢固稳定，钻进过程中不得倾斜移动；

f）钢筋笼定位一定要准确，必须由现场技术员严格把关，在钢筋笼上加焊定位圈，要保证圈中心于桩中心相重合。

2）、斜孔、扩孔、缩孔或塌孔

原因：

a）地质条件较差；

b）钻机稳固性较差；

c）进尺速度控制不好；

d）泥浆指标控制不好；

e）成孔后未及时灌注；

预防：

a）开钻前应详细查阅地质图，根据地质图选用相应的钻机和泥浆。

b）钻机应固定牢，钻进过程中不得产生移动及震动，防止塌孔。

立钻机时，竖直度要满足要求，防止斜孔。

c）进尺速度要根据地质层次控制好，刚开钻时应慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入地层后，方可加速钻进，砂层、卵石层不宜过快。

遇到土层与岩石层变截面时，钻进速度要放慢，预防斜孔。

采用减压钻进，即钻机的主吊钩始终要承受部分钻具的重力。

d）经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不合要求时，应随时改正。

应经常注意地层变化，并做相应调浆。

e）成孔后，应及时灌注砼，不宜时间过长，防止塌孔。

3）、沉淀层过厚

原因：

a）清孔时换浆过快；

b）下检孔器及钢筋笼时刮掉护壁土；

预防：

a）清孔时应根据地质环境换浆，不宜过快，待孔内砂、卵石均被清出后再换浆，防止因换浆过快，砂、卵石未清除干净，而导致沉淀层过厚。

b）下孔规及钢筋笼时不宜过快，预防刮掉护壁土。

4）、桩长过短

原因：

a）钻孔深度不够；

b）测绳有误；

c）护筒标高有误；

d）沉渣过厚；

预防：

a）钻孔深度必须按设计要求钻到位；

b）测绳必须经常复核，未校核的测绳不得使用。

每次接钻杆时，测量钻杆长度，并做好记录，最后用钻杆总长复核孔深。

c）测量护筒标高时要复核，在钻进过程中要经常检查护筒，不得移动或下沉。

d）沉渣过厚按上述预防。

5）、灌注卡管

原因：

砼离析或过稠；

粗集料过大；

导管封闭不严；

灌注时间过长；

导管埋深过大；

预防：

a）混凝土严格按设计配比及规范要求拌制，拌制的混凝土应有良好的和易性及流动性，塌落度控制在18-22cm，不得离析或过稠，施工现场也要严格把关，不合格的混凝土不得入管。

b）粗集料严格按规定要求进场，最大粒径不应大于导管内径的1/6～1/8和钢筋最小