青岛炼化地下管道方案.docx
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青岛炼化地下管道方案
青岛炼化1000万吨/年炼油工程
地下管道施工技术方案
编制：
徐鹏
施工技术审核：
李玉庆
质量管理审核：
李永山
安全管理审核：
王家柳
批准：
高云强
中国石化集团第十建设公司
青岛炼化工程项目部
2006年4月
青岛炼化1000万吨/年炼油工程
地下管道施工技术方案
审批单位：
批准：
目次
1概述1
2施工工序1
3材料检验1
4土方工程3
5管道防腐5
6钢管敷设安装6
7其它材质管道敷设安装8
8附属构筑物10
9管道系统的试验及冲洗10
10埋地管道焊口防腐及管沟回填12
11质量保证措施13
12HSE安全技术管理措施15
13交工技术文件16
14劳动力计划17
15施工机具计划17
16主要施工技措用料18
1概述
1.1工程概述
青岛1000万吨/年炼油工程地下一级管网由我公司负责施工。
本工程地下管主要有循环水、消防水、生产给水、雨水、各种污水和污油等介质管道，共有7种材料，分别是碳钢管、不锈钢管、钢筋混凝土管、球墨铸铁管、PVC-U硬聚氯乙烯缠绕管、钢丝网骨架塑料（聚乙烯）复合管和玻璃钢管，各种材料估算工程量见表1.1。
地下碳钢管采用特加强级环氧煤沥青防腐，防腐要求高、管道材质种类及接口形势复杂、大口径管道多、工程量大是本工程的特点，为保证地下管施工质量、杜绝各类事故的发生，特编制本方案。
地下管网工程量（第一分区）估算表表1.1
序号
管道名称
单位
数量
连接形式
备注
1
碳钢管
米
焊接
2
不锈钢管
米
焊接
3
钢筋混凝土管
米
纯水泥刚性接口
4
钢丝网骨架塑料（聚乙烯）复合管
米
热熔刚性接口
5
铸铁管
米
滑入式接口，耐油胶圈固定
6
PVC-U硬聚氯乙烯缠绕管
米
热熔刚性接口
7
玻璃钢管
米
橡胶圈密封接口
1.2编制依据
1.2.1中国石化工程建设公司SEI提供的给排水管道基础设计资料及施工图纸；
1.2.2《石油化工给水排水管道工程施工及验收规范》（SH3533-2003）；
1.2.3《土方与爆破工程施工验收规范》（GBJ201-1983）；
1.2.4《涂装前钢材表面予处理规范》（SY/T0407-1996）；
1.2.5《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐技术标准》（SY/T0447-1996）；
1.2.6《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-1997）；
1.2.7《石油化工设备和管道涂料防腐技术规范》（SH3022-1999）；
1.2.8《压力容器无损检测》（JB4730-1994）；
1.2.9《石油化工施工安全技术规程》（SH3505-1999）；
1.2.10《工程建设交工技术文件规定》（SH3503-2001）；
2施工工序
本工程的施工工序按图2-1进行。
3材料检验
3.1材料检验的一般规定
3.1.1管道组成件（管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门、防腐保温材料等）必须具有制造厂的质量证明书，其材质、规格、型号应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准100%进行外观检查，不合格者不得使用。
3.1.2焊接材料必须有质量证明书。
⑵
3.1.3法兰和盲板的密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。
3.1.4螺栓、螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺纹应配合良好。
3.2钢管检验
3.2.1无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，锈蚀、机械损伤等缺陷不超过壁厚负偏差。
3.2.2钢板卷管周长及圆度允许偏差，应符合表3.2.2的规定
钢板卷管周长及圆度允许偏差（mm）表3.2.2
项目
公称直径DN
<800
800-1200
1300-1600
1700-2400
周长
±5
±7
±9
±11
圆度
公称直径0.5%且不大于4
4
6
8
3.2.4钢管卷管的端面与轴线垂直度允许偏差，应为管外径的1%且不大于3mm；直线度允许偏差为1mm/m
3.3阀门试验
3.3.1管道的铸铁阀门，应从每批中进行10%的壳体压力试验和密封试验，且不少于1个。
当有不合格时，应加倍抽查，如仍有不合格时，该批阀门不得使用。
3.3.2阀门的壳体试验压力为阀门公称压力的1.5倍，达到试验压力后，保压时间5分钟，以阀体材料无渗漏为合格；密封试验压力为阀门的公称压力，以阀瓣密封不漏为合格。
3.3.3试验合格的阀门，必须及时排尽内部积水，关闭阀门，封闭出入口，做出合格标记。
3.3.4公称压力小于1Mpa，且公称直径大于或等于600mm的闸阀和蝶阀，当制造厂有压力和密封试验证明时，可不单独进行压力试验和阀板密封试验，宜采用色印等方法对阀板密封副进行检查，结合面上的色印应连续。
3.4铸铁管检验
铸铁管及管件表面不得有裂纹或妨碍使用的凹凸不平等缺陷，承插口的配合面应光滑，不得有影响接口密封性能的缺陷。
3.5钢筋混凝土管检验
混凝土管内、外表面不得有裂纹、疏松、空洞等缺陷，刚性接口工作面的损坏深度应小于壁厚的1/3，宽度应小于承插口深度的1/3或抹带宽度的1/4。
每个管口损坏长度合计不大于周长的1/6，并在经修补合格。
3.6PVC-U硬聚氯乙烯缠绕管及玻璃钢管检验
管子和管件的颜色应一致，无色泽不均及分解变色线；内外壁应光滑、平整、无气泡、无裂口、无明显痕纹和凹陷；接口配合面应光滑平整。
3.7钢丝网骨架塑料（聚乙烯）复合管检验
此种材料为企业标准，材料到货后按厂家标准检验，合格后方可使用。
3.8接口材料检验
3.8.1橡胶圈尺寸及断面压缩率应符合规范要求，且不得有割裂、破损、气泡、大飞边等缺陷。
3.8.2粘接剂应有内容齐全的使用说明书，粘接剂内不得有团块、不溶颗粒和其他杂质，不得呈胶凝状态或有分层现象。
4土方工程
4.1定位放线
4.1.1开工前业主主管部门应提供装置的坐标方格网和永久水准位置及高程数值，并把高程引至装置预先选择好的位置。
4.1.2平面位置应以地下管道中心线及坐标进行放线，控制桩应设在管道敷设中心线两侧，距中心线不少于3m且便于观察的地方。
沿管道铺设方向应设置临时水准点，且每隔200m不宜少于一个。
4.1.3测量人员按施工要求，根据控制桩定出管线中心位置，沿管线沟槽开挖宽度在地面上撒灰线标明开挖边线。
放线测量应作记录，并标明所依据的控制点。
4.1.4施工测量允许偏差见表4.1.4。
施工测量允许偏差表表4.1.4
项目
允许偏差
水准测量高程闭合差，mm
30
导线测量方位角闭合差
40
导线测量相对闭合差
1/1000
注：
1.L为水准点间的水平距离；2.n为水准或导线测量的测站数
4.2沟槽开挖
4.2.1沟槽开挖时应根据所放白灰线进行，施工中采用反铲挖掘机，开挖时应在设计槽底高程以上保留200mm余量，防止超挖，余量用人工清挖。
对于机械难以行驶到位的部位、短的管沟或小直径支管可采用人工方法开挖，成排管沟采用大开挖。
4.2.2管沟的开挖采用预留边坡，边坡坡度设置为1:
0.5，根据现场土质，可作局部调整。
沟槽出现超挖或扰动情况时，应及时处理，用碎石回填压实，压实密度不低于天然地基。
当沟槽底部为淤泥时，应比设计高程深挖300mm，然后用碎石回填到设计高程。
槽底高程的允许偏差为±20mm。
4.2.3管沟底部开挖宽度见表4.2.3。
管沟底部开挖宽度表4.2.3
管道结构的外缘宽度Dh
管道一侧的工作面宽度b1
非金属管道
金属管道
≤500
400
300
500＜Dh≤1000
500
400
1000＜Dh≤1500
600
600
1500＜Dh≤2000
800
800
4.2.4当管沟开挖土质出现容易坍塌土质时，要及时用模板或钢架板进行支护，防止塌方事故出现。
4.2.5开挖出的多余土石方应及时运出，运至总承包单位指定的弃土点或堆土点，回填用土方就地堆放在距管沟边缘0.5米以外堆土高度不宜超过1.5m。
4.2.6开挖到设计标高经自检符合设计要求后，通知总承包、监理及有关部门进行验收，验收合格后方可进行下道工序施工。
4.3施工降排水
4.3.1沟槽开挖中，对于沟槽内地表积水的排除，尤其是去污水处理场、雨水提升池排水管管沟受地表水影响较大，可采用盲沟或积水坑排水法，使用潜水泵抽水。
4.3.2针对本装置内东侧靠海装置地下水位较高的实际情况，施工时需采用井点降水法，当采用井点降水时应使地下水位降至沟槽地面以下不小于0.5m。
井点孔的直径应为井点孔外径加2倍过滤层厚度（一般为10~15cm）。
4.3.3井点管的安装要居中，并保持垂直。
填滤料时，需对井点管口临时封堵。
滤料沿井点管外四周均匀灌入，灌填高度高于地下水静水位。
4.4管道基础
4.4.1管道要铺设在未扰动的原状土上，对于槽底为坚硬地基处应根据设计要求作砂垫层。
4.4.2管道砂基础，需采用不含有草根等有机质杂物的砂，并洒水撼实。
4.4.3混凝土管道的管基，须达到设计要求的尺寸和强度。
4.4.4管道的支墩与锚定结构，要在管道铺设后试压前施工；管道支墩、管枕，不得直接铺设在未经处理的松土上，且管墩同原状土紧密接触。
5管道防腐
5.1涂装前表面处理
5.1.1埋地管道采用喷射除锈，除锈等级应达到Sa2.5级；
5.1.2碳钢管表面上喷射除锈达不到的地方，必须使用动力工具做补充处理，质量St3级；
5.1.3表面处理后，应对管道除锈质量进行宏观检查和局部抽查：
5.1.4表面处理检查中发现有不符合表面除锈等级要求时，应重新处理，直到合格为止；
5.1.5钢表面处理后，应在4小时内涂底漆，当空气湿度过大时，应立即涂底漆。
5.2埋地管道的防腐
5.2.1埋地钢管外壁要求特加强级防腐，采用环氧煤沥青涂料，涂层结构：
底漆—面漆—玻璃布—面漆—玻璃布—面漆—玻璃布—两层面漆，涂层总厚度≥0.8毫米；
5.2.2铸铁管到货时若无防腐，则刷热沥青二道。
5.2.3环氧煤沥青的配制与涂装，应符合下列要求：
5.2.3.1环氧煤沥青使用时应按比例配制。
加入固化剂后必须充分搅拌均匀，静置熟化10~30min后方可涂刷，超过使用期的漆料不得使用。
5.2.3.2当施工环境温度低，或漆料粘度过大时，可适量加入稀释剂，但以能正常涂刷而又不影响漆膜厚度为宜，面漆稀释剂用量不得超过5%；
5.2.3.3底漆表干后即可涂下一道漆，并立即缠绕玻璃布；玻璃布绕完后立即涂下一道漆；最后一道面漆应在前一道面漆实干后涂装。
5.2.4缠绕用玻璃布必须干燥、清洁，缠绕时应紧密无褶皱；压边应均匀，压边宽度宜为30～40毫米，玻璃布接头的搭接长度宜为100～150毫米；玻璃布的沥青浸透率应达95%以上，严禁出现大于50毫米*50毫米的空白；
5.2.5管子两端应预留出100~150mm不涂沥青。
5.2.6管端各层防腐蚀涂层应做成阶梯形，阶梯宽度50mm。
5.3埋地管道防腐的检查与验收
5.3.1防腐蚀涂层粘结力检测：
可在防腐蚀涂层上切一个45°到60°的V型切口作为检测口，从角尖端处撕开防腐蚀涂层，撕开面积30到40cm2。
被撕开后粘附在钢材表面上的第一层沥青占撕开面积的95%以上为合格；
5.3.2埋地管防腐蚀涂层厚度的检测，按每20根管抽查一根，每根测3个截面，每截面上均布四个点，其中1点不合格再抽查2根，如仍有1根不合格时，则应对全部管道逐根检查，合格后方可使用；
5.3.3防腐蚀涂层结构应采用电火花检漏仪进行检测，以不打火花为合格，检漏电压5kV。
5.3.4防腐蚀涂层电火花检测应为每20根管管子抽查1根，检查应从一端测至另一端，若不合格再抽查2根，其中仍有1根不合格时，则应逐根检查。
5.3.5在防腐蚀涂层检查中发现的所有缺陷和检查中破坏的部位，应在回填前修补好。
5.3.6补口补伤检查：
抽查率为10%，且最低不得小于2个。
若一个补口不合格，再抽查两个补口；如仍有不合格时，则应逐个补口进行检查。
6钢管敷设安装
6.1管道敷设一般规定
6.1.1预制前仔细核对管道平面布置图，核对埋地管道甩头的规格及位置是否与地上工艺管道相符。
6.1.2管道敷设前，管沟验槽合格并清理完毕；管子、管件及阀门等已经按设计要求核对无误，内部已经清理干净，无杂物。
安装时按先自流后压力流，先大管径后小管径，先深后浅的原则进行。
6.1.3管沟暂时不具备条件时或管子预组对时，可将管子沿管沟排布于沟壁两侧。
成堆放置的管子要限制堆叠层数，并垫置平稳。
6.1.4做好防腐层的管子或非金属管材在吊运及下沟时，应采取可靠的保护措施；
6.1.5稳管时，管子中心线必须对准管道轴线控制桩；稳好的管子必须检查其坐标、标高和坡度。
管底应与管基紧密接触。
6.1.6管道接口处应挖工作坑。
6.1.7管道穿墙或穿基础时，应设预留孔或预埋套管，预留孔或预埋套管内的管段不得有接口。
6.1.8管道敷设中断时，应将管口封闭。
6.1.9当接口法兰埋地时应采取防腐措施。
6.2钢管敷设
6.2.1埋地钢管安装前应做好防腐，焊缝部位未经试压不得防腐。
6.2.2管子对口时，应垫置牢固，避免焊接过程中产生变形。
6.2.3管道连接不得用强力对口、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。
6.2.4在管道焊缝上不得开孔，如必须开孔时，开孔处应采取补强措施。
6.2.5法兰面应与管道中心线垂直，接口的两个法兰面应互相平行。
6.2.6连接法兰的螺栓，应为同材质、同规格，螺栓安装方向应一致。
紧固螺栓应对称均匀，松紧适度。
加垫圈时，每个螺母不超过一个；
6.2.7管道敷设后，在沟槽内不得有应力弯曲现象，并按要求进行直管段回填，以防止雨水引起管道漂浮。
6.2.8管道安装允许偏差应符合表6.2.8的规定：
管道安装允许偏差（mm）表6.2.8
项目
允许偏差
坐标
埋地
60
标高
埋地
±20
水平管平直度
DN＞100
3L%0且≤80
立管垂直度
5L%0且≤30
成排管道间距
15
交叉管外壁
20
注：
L为管子的有效长度。
6.3管子切割及坡口加工
6.3.1碳素钢管采用氧-乙炔火焰切割，切口端面必须用砂轮磨去其表面的氧化层，表面平整。
6.3.2碳素钢管的切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。
切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不超过3mm。
6.3.3管道坡口形式采用65±5°V形有钝边坡口。
6.3.4坡口加工采用氧-乙炔火焰热加工方法。
切割后用砂轮机磨去影响焊接质量的表面氧化层，并将凹凸不平处打磨平整。
管子内外表面在坡口两侧20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其它对焊接有害的物质。
坡口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。
6.4钢管焊接
6.4.1焊接方法选用手工电弧焊；焊条选用J422。
6.4.2焊条烘干及保存温度见表6.4.2。
领至施工现场的焊条应放置在保温筒内，放置时间不得超过4h，否则应重新烘干。
焊条重复烘干次数不得超过2次。
焊条烘干温度表6.4.2
焊条牌号
J422
J426
烘干温度×时间
150℃×1h
300℃×1h
保存温度
100～120℃
6.4.3直管段两环向焊缝间距，当公称直径大于或等于150mm时，应不小于150mm；当公称直径小于150mm时，应不小于管子外径。
6.4.4不得在焊件表面引弧或试弧，在焊接中确保起弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满。
多层焊的层间接头应相互错开，每条焊缝应一次连续焊完。
6.4.5管子、管件组对定位焊及卡具定位焊所使用焊接材料与正式焊接时一致。
6.4.6风雨天气时，焊接作业应有有效的防护措施，否则不允许进行焊接作业。
6.5焊接质量检查
6.5.1外部质量检查
6.5.1.1焊缝外观要求成形良好，焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在。
6.5.1.2焊缝宽度每边盖过坡口边缘2mm为宜；焊缝余高0~2mm；角焊缝的焊脚高度符合设计规定，外观应平缓过渡。
6.5.1.3焊缝表面凹陷、咬边深度应小于0.5mm，连续长度应小于100mm，其总长度不应大于焊缝全长度的10%；
6.5.1.4外观检查不合格的部位要及时返修。
6.5.2内部质量检查
6.5.2.1设计压力大于1MPa，且小于或等于1.6MPa的管道，同一焊工焊接的同一管线编号的焊接接头进行5%射线（RT）检查，且不小于一道焊缝。
6.5.2.2无损检测执行JB4730-94，射线检查Ⅲ级合格。
6.5.2.3若发现不合格者，应对抽查焊工所焊焊缝按原规定比例加倍检查。
再次检测的焊缝还不合格时，对该焊工所焊的同管线编号的焊缝全部进行检测。
6.5.2.4设计压力小于或等于1MPa的管道不进行射线（RT）检查。
7其它材质管道敷设安装
7.1钢筋混凝土管
7.1.1钢筋混凝土管的接口形式为纯水泥刚性接口。
7.1.2管子敷设前，应进行外观检查，发现裂缝不得使用。
有保护层脱落、管端掉角等缺陷时，应经补修合格后方可使用。
7.1.3稳管时，管子中心应对准管道轴线控制桩，防止管线扭曲及改变管道坡度。
7.1.4钢筋混凝土管沿直线安装时，管口间的纵向间隙最小处不得小于2mm，最大处不得大于15mm。
7.1.5承插接口用水泥的水灰比应正确。
搅拌后的水泥应及时使用，分层捣实，每层填打不应少于两遍。
表面应平整密实，凹入承口边缘不宜大于2mm，并应润湿养护24~48h。
7.1.6管带浇筑应按图进行，严格控制在1200范围，砼浇筑振捣时要严防碰伤砼管壁。
7.1.7管道基础及管道安装的允许偏差见表7.1.7。
无压力钢筋混凝土管道基础及管道安装的允许偏差表7.1.7
项目
允许偏差
垫层
中线每侧宽度
不小于设计文件规定
标高
0
-15
混凝土
管道基础
管座平基
中线每侧宽度
+10
0
标高
0
-15
厚度
不小于设计文件规定
管座
肩宽
+10
-5
肩高
±20
蜂窝麻面面积
每侧不大于10%
管道安装
轴线位置
15
管道内底标高
DN≤1000
±10
DN＞1000
±15
刚性接口相邻管节内底错口
DN≤1000
3
DN＞1000
5
7.2铸铁管
7.2.1铸铁管的接口形式为滑入式接口，耐油胶圈固定。
7.2.2铸铁管铺设前，应清除承插部位的粘砂、毛刺等杂物，烤去其沥青涂层。
7.2.3管道沿直线安装时，其接口的环向间隙应均匀，承插口的纵向间隙不得小于3mm。
7.2.4管道沿曲线安装时，接口的转角不得大于2°。
7.3PVC-U硬聚氯乙烯缠绕管
7.3.1PVC-U硬聚氯乙烯缠绕管采用承插式溶剂粘接型刚性连接。
7.3.2切口断面应平整光滑并垂直于轴线，不得有任何变形；插口处端应锉出倒角。
7.3.3管子或管件在粘合前应将承口内侧和插口外侧擦拭干净。
7.3.4涂刷胶粘剂前，应将承口和插口试插一次，并标识出插入深度控制位置。
7.3.5涂刷胶粘剂时，应先涂承口，再涂插口；应沿轴向迅速均匀涂抹，不得漏涂或涂抹过厚。
7.3.6涂刷粘接剂后，应立即找正方向将管子插入承口，推挤至标识位置；然后将管旋转1/4圈；并保持推力不变至少60s。
7.3.7插接完毕，应及时将技出的粘接剂擦拭干净，并避免受力或振动。
接头的静止固化时间不得小于粘接剂使用说明书的规定。
7.4夹砂缠绕玻璃钢管
7.4.1夹砂缠绕玻璃钢管采用承插式橡胶圈密封接头，安装前，应按设计要求进行检查，管道不得有任何损坏痕迹。
同时应检查管道的承口、插口与密封圈接触的表面，表面应平整、光滑、无滑痕、无气孔。
7.4.2夹砂缠绕玻璃钢管安装时，管道水压试验用的进水口及锁键槽摆在管道顶端。
插口端与承口变径处在轴向应有一定间隙、DN300～1500mm管的间隙应控制在5～15mm。
“O”型圈应紧密贴合在承口和插口的内外壁之间，且“O”型圈不能发生扭转。
7.4.3为降低插装阻力，可在胶圈和插口外表面涂抹润滑剂。
润滑剂应与管子相匹配。
7.4.4安装时应先将橡胶圈套入插口上的凹槽内，然后沿橡胶圈四周依次向外拉并慢慢放回凹槽，以保证橡胶圈受力均匀没有扭曲。
在检查确认无损的情况下，依据厂家画出的插进深度限位线，将卡具卡紧在两管上，保证两管在同一条直线上，将装入“O”型圈的插口压入承口，压入深度符合限位线要求即可。
然后用钢板条插入承口和插口之间的环状空隙，沿圆周检查一圈，确定橡胶圈槽内深度是否一致，否则应重新连接。
再次检查锁键槽是否对正，然后将尼龙棒慢慢插入管道的锁键槽内，至尼龙棒沿锁键槽环绕管道一周，在安装完毕前，最好保留尼龙棒的剩余长度。
7.5钢丝网骨架塑料复合管
钢丝网骨架塑料复合管的接口由厂方技术人员指导施工，所需专用设备由厂家配套供应。
7.6阀门及附件
7.6.1阀门、消防栓、计量表等安装前，应按设计要求核对型号、规格。
7.6.2安装阀门时，应先检查填料，压盖螺栓应有足够的调节余量。
7.6.3蝶阀宜在微开状态下安装，球阀宜在全开启状态下安装，其他阀门应在关闭状态下安装。
7.6.4有介质流向要求的阀门，必须按介质流向确定安装方向。
7.6.5消防栓、计量表等宜在管道系统水压试验合格并经冲洗后安装。
否则，在管道系统试压、冲洗时应采取隔离措施。
8附属构筑物
8.1砼井室浇筑时要严格控制井底和预留口标高、方位和坡度。
8.2井底和井壁分两次浇筑时，相接处应清理干净浇水湿润，砼浇筑前应先铺一层3cm厚与砼标号相同的水泥沙浆。
振捣要均匀，防止过振、漏振；砼要振捣密实，表面平整、光滑，不得有裂缝、蜂窝、麻面等缺陷。
8.3金属材料制作的井梯，安装前应做好防腐，井梯应在预制井圈或现场浇筑混凝土时安装。
8.4管子穿井壁处应严密，不漏水。
金属管子穿井壁处应将防腐层去除干净，非金属管子穿井壁处应预先作刷粘接剂滚沙处理。
8.5道路上的井盖，应同路面齐平，其允许偏差为+5毫米；非道路上的井盖，应高出设计地面的50～100毫米，并在井口周围作好护坡；采用混凝土井盖，井座标高应以井口计算。
8.6室外给水井、排水井、消火栓井等用的铸铁井盖不得混用，重型与轻型井盖不得混用。
8.7所有上下水点均高出所在地面0.2米与地上部分相接。
地漏低于所在地面0.02米，排水漏斗上沿高出所在地面0.15米；
8.8排水检查井内做流槽时，流槽表面应用水泥砂浆抹光。
流槽下部断面应为半圆形，其直径与引入管内径相等。
流槽肩部应有0.05的坡度坡向流槽。
排出管与引入管直径不相等时，流槽应做成渐扩形；
8.9弯曲流槽与管口连接处应有0.5倍管径的直线部分。
弯曲部分应为圆弧形。
管端宜与井壁内表面齐平。
管径大于500毫米时，弯曲流槽与管口连接形式应由设计规定；
8.10排水检查井内流槽的标高允许偏差为±10毫米；
9管道系统的试验及冲洗
9.1一般规定
9.1.1设计压力大于0.1Mpa的管道安装完毕应按设计规定对管道系统进行强度试验、密封性试验；设计压力小于0.1Mpa的管道应进行闭水试验。
9.1.2管道系统试验前，须符合下列要求：
9.1.2.1管道系统施工完毕，除接口外管道两侧及管顶以上不小于500mm，及时
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