执业药师考试讲义 药剂学 片剂下.docx

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执业药师考试讲义药剂学片剂下

四、片剂制备中可能发生的问题及解决办法

（一）裂片

　　片剂发生裂开的现象叫做裂片，如果裂开的位置发生在药片的顶部（或底部），习惯上称为顶裂，它是裂片的一种常见形式。

压力分布的不均匀以及由此而带来的弹性复原率的不同，是造成裂片的主要原因。

　　由此可见，解决裂片问题的关键是换用弹性小、塑性大的辅料，从整体上降低物料的弹性复原率。

另外，颗粒中细粉太多、颗粒过干、黏合剂黏性较弱或用量不足、片剂过厚以及加压过快也可造成裂片。

（二）松片

　　片剂硬度不够，稍加触动即散碎的现象称为松片。

前面所讨论的影响片剂成型的因素，都直接决定了片剂的硬度，亦即决定了片剂是否会松片，这里不再赘述。

　　（三）黏冲

　　片剂的表面被冲头黏去一薄层或一小部分，造成片面粗糙不平或有凹痕的现象，一般即为黏冲；若片剂的边缘粗糙或有缺痕，则可相应地称为黏模。

造成黏冲或黏模的主要原因有：

颗粒不够干燥或物料易于吸湿、润滑剂选用不当或用量不足以及冲头表面锈蚀或刻字粗糙不光等，应根据实际情况，确定原因加以解决。

　　（四）片重差异超限

　　即片剂的重量超出药典规定的片重差异允许范围，产生的原因及解决办法是：

　　①颗粒流动性不好，流入模孔的颗粒量时多时少，引起片重差异过大，应重新制粒或加入较好的助流剂如微粉硅胶等，改善颗粒流动性，

　　②颗粒内的细粉太多或颗粒的大小相差悬殊，致使流入模孔内的物料时重时轻，应除去过多的细粉或重新制粒，

　　③加料斗内的颗粒时多时少，造成加料的重量波动也会引起片重差异超限，所以应保持加料斗内始终有1/3量以上的颗粒，

　　④冲头与模孔吻合性不好，例如下冲外周与模孔壁之间漏下较多药粉，致使下冲发生“涩冲”现象，必然造成物料填充不足，对此应更换冲头、模圈。

　　（五）崩解迟缓

　　除了缓释、控释等特殊片剂以外，一般的口服片剂都应在胃肠道内迅速崩解。

因此，我国药典规定了崩解时限检查的具体方法，并根据国内的实际生产状况，对普通口服片剂、包衣片剂以及肠溶衣片剂规定了不同的崩解时限。

若某一品种超出了这一限度，即称为崩解超限或崩解迟缓。

要对这一问题加以解决，必须对崩解的机理及其影响因素有所了解。

　　1.崩解机理简介

　　片剂的崩解机理比较复杂，下述前三种崩解机理比较容易理解：

　　①有些片剂中含有较多的可溶性成份，遇水后，这些可溶性成份迅速溶解，形成很多溶蚀性孔洞，致使片剂难以继续维持其片状形式而蚀解溃碎；

　　②有些片剂之所以能固结成片状，与其中的可溶性成份在颗粒间形成“固体桥”有关，当水分透入片剂后，这些“固体桥”溶解，结合力消失，片剂作为一个整体就难以继续存在，从而发生崩解；

　　③有些片剂中含有遇水可产生气体的物质，例如泡腾片中含有的碳酸氢钠与枸橼酸，遇水后产生二氧化碳气体造成片剂的崩解。

　　对多数片剂而言，均需另外加入干淀粉等崩解剂才能发生崩解，这里简介如下两种机理：

　　①吸水膨胀崩解剂在干燥状态时具有吸水性，当水分透入片剂中的毛细管网络（即纵横分布的孔隙）时，这些崩解剂将吸收水分并发生体积膨胀，使片剂的结合力被瓦解，从而发生崩解现象。

例如干淀粉的吸水膨胀率为78%左右，而低取代羟丙基纤维素（L-HPC）的吸水膨胀率为500%～700%，如此大的体积膨胀，足以克服片剂的结合力而使其崩解；

　　②湿润热片剂吸水后，其中的成分被湿润产生湿润热，这种湿润热使片剂中的空气膨胀，从而造成片剂的崩解。

　　2.影响崩解的因素

　　水分的透入是片剂崩解的首要条件，而水分透入的快慢与片剂内部的孔隙状态有关：

尽管片剂的外观为一压实的片状物，但实际上它却是一个多孔体，影响介质（水分）透入片剂的四个主要参数是：

毛细管数量（孔隙率）、毛细管孔径（孔隙径R）、液体的表面张力和接触角。

对这四个参数产生影响的因素都会对片剂的崩解产生影响，现分别阐述如下：

　　①原辅料的可压性可压性强的原辅料被压缩时易发生塑性变形，片剂的孔隙率及孔隙径R皆较小，因而水分透入的数量和距离L都比较小，片剂的崩解较慢。

实验证明，在某些片剂中加入淀粉，往往可增大其孔隙率，使片剂的吸水性显著增强，有利于片剂的快速崩解，其原因就在于淀粉的可压性较差。

但不能由此推断出淀粉越多越好的结论，因为淀粉过多，则可压性过差，会使片剂难以成型。

　　②颗粒的硬度颗粒（或物料）的硬度较小时，易因受压而破碎，所以压成的片剂孔隙率和孔隙径R皆较小，因而水分透入的数量和距离L也都比较小，片剂的崩解较慢；反之，则崩解较快。

但也不能使颗粒的硬度过大，否则将会造成压片困难或形成麻面等不良现象。

　　③压片力在一般情况下，压力愈大，片剂的孔隙率及孔隙径R较小，透入水的数量和距离L均较小，片剂崩解较慢。

因此，压片力应适中，否则片剂过硬，难以崩解。

但是，也有些片剂的崩解时间随压力的增大而缩短，例如，非那西丁片剂中以淀粉为崩解剂，当压力小时，片剂的孔隙率大，崩解剂吸水后有充分的膨胀余地，难以发挥出崩解的作用，而压力适当增大时，孔隙率较小，崩解剂吸水后没有充分的膨胀余地，从而充分地发挥出崩解作用，因此崩解较快。

　　④表面活性剂当接触角θ大于90°时，cosθ为负值，水分不能透入到片剂的孔隙中，即片剂不能被水所湿润，所以难以崩解。

这就要求药物及辅料具有较小的接触角θ；如果θ较大，例如疏水性药物阿司匹林接触角θ较大，则需加入适量表面活性剂，改善其润湿性，降低其接触角θ，使cosθ值增大（L值亦随之增大），从而加快片剂的崩解。

但是，这里需要注意：

　　表面活性剂会降低表面张力γ，由式可知，水的透入距离L将会减少，所以，对于易被水湿润的药物（较小θ），如果加入表面活性剂，不必要地降低了液体的表面张力γ，将不利于水分的透入，因此，不能认为任何片剂加入表面活性剂都可以加速其崩解。

　　⑤润滑剂片剂中常用的疏水性滑润剂也可能严重地影响片剂的湿润性，使接触角θ增大，水分难以透入，造成崩解迟缓。

例如，硬脂酸镁的接触角为121°，当它与颗粒混合时，将吸附于颗粒的表面，使片剂的疏水性显著增强，使水分不易透入，崩解变慢，尤其是硬脂酸镁的用量较大时，这种现象更为明显。

　　同样，疏水性润滑剂与颗粒的混合时间较长、混合强度较大时，颗粒表面被疏水性润滑剂覆盖得比较完全，因此片剂的孔隙壁将具有较强的疏水性，使崩解时间明显延长。

因此，在生产实践中，应对润滑剂的品种、用量、混合强度、混合时间加以严格的控制，以免造成片剂的崩解迟缓。

　　除了以上影响因素外，还有以下几个因素影响片剂的崩解：

　　⑥黏合剂黏合力越大，片剂崩解时间越长。

一般而言，黏合剂的粘度强弱顺序为；动物胶（如明胶）>树胶（如阿拉伯胶）>糖浆>淀粉浆。

　　⑦崩解剂一般认为低取代羟丙基纤维素（L-HPC）和羧甲基淀粉钠（CMS-Na）的崩解效果较好，另外，崩解剂的加入方法不同，也会产生不同的崩解效果。

　　⑧片剂贮存条件片剂经过贮存后，崩解时间往往延长，这主要与环境的温度、湿度有关，即片剂缓缓的吸湿，使崩解剂无法发挥其崩解作用，片剂的崩解因此而变得比较迟缓。

　　（六）溶出超限

　　片剂在规定的时间内未能溶出规定量的药物，即为溶出超限或称为溶出度不合格，这将使片剂难以发挥其应有的疗效。

因为片剂口服后，必须经过崩解、溶出、吸收等几个过程，其中任何一个环节发生问题都将影响药物的实际疗效。

上述几个过程可以图解如下：

　　片剂

　　↓

　　崩解裂碎成小颗粒

　　↓

　　药物从小颗粒中溶出

　　↓

　　肠胃液中的药物溶解

　　↓

　　药物经胃肠黏膜吸收进入血液循环

　　↓

　　分布于各组织器官而发挥治疗作用

　　未崩解的片剂，其表面积十分有限，溶出量很小，溶出速度也很慢；崩解后，形成了众多的小颗粒，所以总表面积急剧增加，药物的溶出量和溶出速度一般也会大大加快。

但是，对于难溶性药物而言，虽然崩解时限合格却并不一定能保证药物快速而完全的溶出，也就不能保证具有可靠的疗效，因此，2010年版《中国药典》对大部分口服固体制剂都规定了溶出度，这将对片剂生产质量的提高起到极大的促进作用。

　　对于片剂和多数固体剂型（如散剂、胶囊剂和丸剂等）来说，下述Noyes-Whitney方程（溶出理论）可说明剂型中药物溶出的规律。

Noyes-Whitney方程的形式是：

　　dC/dt=kSCs

　　式中，dC/dt是溶出速度；k为溶出速度常数；S为溶出质点暴露于介质的表面积；CS为药物的溶解度。

　　此式表明，药物从固体剂型中的溶出速度与溶出速度常数k、药物粒子的表面积S、药物的溶解度CS成正比。

故而可采取以下一些的方法来加以改善药物的溶出速度（当然，上述能够促使崩解加快的因素，一般也能加快溶出，但是，对于许多难溶性药物来说，这种溶出加快的幅度不会很大）：

（1）可采用药物微粉化的方法：

用来增加表面积S，从而加快药物的溶出速度。

（2）制备研磨混合物：

在细小的药物粒子周围吸附着大量水溶性辅料的粒子，这样就可以防止细小药物粒子的相互聚集，使其稳定地存在于混合物中；当水溶性辅料溶解时，细小的药物粒子便直接暴露于溶出介质，所以溶解（出）速度大大加快。

例如，将疏水性的地高辛、氢化可的松等药物与20倍的乳糖球磨混合后干法制粒压片，溶出速度大大加快。

　　（3）制成固体分散物：

将难溶性药物制成固体分散物，使药物以分子或离子形式分散在易溶性的高分子载体中是改善溶出速度的有效方法，例如，用吲哚美辛与PEG6000（1：

9）制成固体分散物后，再加入适宜辅料压片，其溶出度可得到很大的改善。

　　（4）吸附于“载体”后压片：

将难溶性药物溶于能与水混溶的无毒溶剂（如PEG400）中，然后用硅胶一类多孔性的载体将其吸附，最后制成片剂。

由于药物以分子的状态吸附于硅胶，所以在接触到溶出介质或胃肠液时，很容易溶解，因此大大加快了药物的溶出速度。

　　（七）片剂含量不均匀

　　所有造成片重差异过大的因素，皆可造成片剂中药物含量的不均匀，此外，对于小剂量的药物来说，混合不均匀和可溶性成份的迁移是片剂含量均匀度不合格的两个主要原因。

　　1.混合不均匀混合不均匀造成片剂含量不均匀的情况有以下几种：

　　①主药量与辅料量相差悬殊时，一般不易混匀；

　　②主药粒子大小与辅料相差悬殊，极易造成混合不匀；

　　③粒子的形态如果比较复杂或表面粗糙，则粒子间的摩擦力较大，一旦混匀后不易再分离，而粒子的表面光滑，则易在混合后的加工过程中相互分离，难以保持其均匀的状态；

　　④大小颗粒分层，小颗粒沉于底部，造成片重差异过大以及含量均匀度不合格。

　　2.可溶性成分在颗粒之间的迁移这是造成片剂含量不均匀的重要原因之一。

为了便于理解，今以颗粒内部的可溶性成分迁移为例，介绍迁移的过程。

在干燥前，水分均匀地分布于湿粒中，在干燥过程中。

颗粒表面的水分发生气化，使颗粒内外形成了湿度差，因而，颗粒内部的水分将不断地扩散到外表面；水溶性成分在颗粒内部是以溶液的形式存在的，当内部的水分向外表面扩散时，这种水溶性成分也被转移到颗粒的外表面，这就是所谓的迁移过程。

　　在干燥结束时，水溶性成分就遗留在颗粒的外表面，造成颗粒内外含量不均，外表面可溶性成份含量较高，内部可溶性成分含量较低。

上述这种颗粒内部的可溶性成分迁移，在通常的干燥方法中是很难避免的，而采用微波加热干燥时，由于颗粒内外受热均匀一致，可使这种迁移减少到最小的程度。

　　上述颗粒内部的可溶性成分迁移所造成的主要问题是片面上产生色斑或花斑，对片剂的含量均匀度影响不大。

但是，如果在颗粒之间发生可溶性成分迁移，将大大影响片剂的含量均匀度；尤其是采用箱式干燥时，应经常翻动颗粒，以减少颗粒间的迁移，。

　　采用流化（床）干燥法时，由于湿颗粒各自处于流化运动状态，并不相互紧密接触，所以一般不会发生颗粒间的可溶性成分迁移，有利于提高片剂的含量均匀度。

第四节　包衣

　　一、包衣的目的和种类

　　包衣一般是指在片剂（常称其为片芯或素片）的外表面均匀地包裹上一定厚度的衣膜，它是制剂工艺中的一种单元操作，有时也用于颗粒或微丸的包衣，主要是为了达到以下一些目的：

　　①控制药物在胃肠道的释放部位，例如：

在胃酸、胃酶中不稳定的药物（或对胃有强刺激性的药物），可以制成肠溶衣片，这种肠溶衣的衣膜到小肠中才开始溶解，从而使药物在小肠这个部位才释放出来，避免了胃酸、胃酶对药物的破坏；

　　②控制药物在胃肠道中的释放速度，例如：

半衰期较短的药物，制成片芯后，可以用适当的高分子成膜材料包衣，通过调整包衣膜的厚度和通透性，即可控制药物释放速度，达到缓释、控释、长效的目的；

　　③掩盖苦味或不良气味，例如：

黄连素入口后很苦，包成糖衣片后，即可掩盖其苦味、方便服用；

　　④防潮、避光，隔离空气以增加药物的稳定性，如有些药物很易吸潮，用羟丙基甲基纤维素（HPMC）等高分子材料包以薄膜衣后，即可有效的防止片剂吸潮变质；

　　⑤防止药物的配伍变化，如可以将两种药物先分别制粒、包衣，再进行压片，从而最大限度地避免二者的直接接触；

　　⑥改善片剂的外观，如有些药物制成片剂后，外观不好（尤其是中草药的片剂），包衣后可使片剂的外观显著改善。

　　包衣的种类一般分成两大类糖衣和薄膜衣，其中薄膜衣又分为胃溶型、肠溶型和水不溶型三种。

无论包制何种衣膜，都要求片芯具有适当的硬度，以免在包衣过程中破碎或缺损；同时也要求片芯具有适宜的厚度与弧度，以免片剂互相粘连或衣层在边缘部断裂。

　　二、包衣的方法与设备

（一）滚转包衣法

　　这种包衣过程是在包衣锅内完成的，故也称为锅包衣法，它是一种最经典而又最常用的包衣方法，其中包括普通锅包衣法（普通滚转包衣法）和改进的埋管包衣法及高效包衣锅法。

　　普通锅包衣法的机器主要构造包括莲蓬形或荸荠形的包衣锅、动力部分和加热鼓风及吸粉装置等三大部分。

　　埋管包衣法是在包衣锅的底部装有输送包衣溶液、压缩空气和热空气的埋管，包衣溶液在压缩空气的带动下，由下向上喷至锅内的片剂表面，并由下部上来的热空气干燥，所以可以大大减轻劳动强度，加速包衣及其干燥过程，提高劳动生产率。

　　高效包衣锅法近年来已应用于国内的生产实践，其结构原理为：

包衣锅为短圆柱形并沿水平轴旋转，四周为多孔壁，热风由上方引入，由锅底部的排风装置排出，具有密闭、防爆、防尘、热交换效率高的特点，并且可根据不同类型片剂的不同包衣工艺，将参数一次性地预先输入微机（也可随时更改），实现包衣过程的程序化、自动化、科学化，特别适用于包制薄膜衣。

（二）流化包衣法

　　本法的基本原理与流化制粒法相类似：

快速上升的空气流吹入包衣室内，使流化床上的片剂，悬浮于这种空气流中，上下翻腾处于流化（沸腾）状态，故亦称为流化包衣法或沸腾包衣法；与此同时，喷入的包衣溶液，会均匀地分布于片剂的表面，溶媒随热空气迅速挥散，从而在片剂的表面留下薄膜状的衣层。

经过一定时间，即可制得包有薄膜衣的片剂。

其设备示意图见图。

　　与滚转包衣法相比，悬浮包衣法具有如下一些优点：

①自动化程度高；②包衣速度快、时间短、工序少，包制一般的薄膜衣只需1小时左右即可完成，适合于大规模工业化生产；③整个包衣过程在密闭的容器中进行，无粉尘，环境污染小，并且节约原辅料，生产成本较低。

当然，采用这种包衣方法时，要求片芯的硬度稍大一些，以免在沸腾状态时被撞碎或缺损，但应注意：

片芯的硬度也不宜过大，否则会造成崩解迟缓。

　　具体的操作方法简介如下：

①由进料口装入一定数量的药片，关闭进料口，开启鼓风机，调节风量，使药片在包衣室内呈现持续的悬浮运动状态；②开启包衣溶液桶的活塞，压缩空气将包衣溶液由喷嘴喷雾到上下翻腾的药片表面；③关闭包衣溶液的进口，开启空气预热管、吹入热空气，使包衣室内达到50～60℃，药片被迅速干燥，然后再循环进行上述②、③的过程……，直到合格为止。

　　在实际工作中，由进气和排气的温差就可以判断和控制溶剂的蒸发速度，从而合理地调节包衣溶液的喷入量，如果排气温度过低，表明包衣室内溶剂量过大，应减少包衣溶液的喷入量；反之，表示喷入量不足。

　　（三）压制包衣法

　　一般采用两台压片机联合起来实施压制包衣，两台压片机以特制的传动器连接配套使用。

一台压片机专门用于压制片芯，然后由传动器将压成的片芯输送至包衣转台的模孔中（此模孔内已填入包衣材料作为底层），随着转台的转动，片芯的上面又被加入约等量的包衣材料，然后加压，使片芯压入包衣材料中间而形成压制的包衣片剂。

　　本方法的优点在于：

可以避免水分、高温对药物的不良影响，生产流程短、自动化程度高、劳动条件好，但对压片机械的精度要求较高，目前国内尚未广泛使用。

　　三、包衣的材料与工序

　　无论采用上述何种包衣方法，都离不开包衣材料，而包衣材料的不同又决定了包衣工序的不同，例如：

包糖衣时，需要糖浆和滑石粉等包衣材料，其工艺较为费时、复杂；包薄膜衣时，需要羟丙基甲基纤维素（HPMC）等包衣材料，其工艺较为快速、简单。

因此，下面我们将根据所包衣层的不同（糖衣或薄膜衣），分别介绍包衣的材料及其工序。

（一）糖衣

　　就一般情况而言，包糖衣主要分为以下几个步骤：

　　1.包隔离层其目的是为了形成一层不透水的屏障，防止糖浆中的水分浸入片芯。

可供选用的包衣材料有：

10%的玉米朊乙醇溶液、15%～20%的虫胶乙醇溶液等，一般包3～5层。

　　2.包粉衣层为了尽快消除片剂的棱角，多采用交替加入糖浆和滑石粉的办法，在隔离层的外面包上一层较厚的粉衣层。

重复以上操作15～18次，直到片剂的棱角消失。

　　3.包糖衣层粉衣层的片子表面比较粗糙、疏松，因此应再包糖衣层使其表面光滑平整、细腻坚实。

一般约包制10～15层。

　　4.包有色糖衣层包有色糖衣层与上述包糖衣层的工序完全相同，目的是为了片剂的美观和便于识别，区别仅在于在糖浆中添加了食用色素。

每次加入的有色糖浆中色素的浓度应由浅到深，以免产生花斑，一般约需包制8～15层。

　　5.打光其目的是为了增加片剂的光泽和表面的疏水性。

一般用四川产的米心蜡，常称为川蜡；每万片约用3～5kg。

（二）薄膜衣

　　采用悬浮（流化）包衣技术和设备是包薄膜衣的最佳方法，但目前国内主要是采用滚转包衣法在普通包衣锅内进行包衣（国外采用此法时，所用的设备多为高效包衣机或埋管包衣机，生产效率较高，环境污染较少），其生产工艺如下：

　　①在普通包衣锅内装入适当形状的挡板，以利于片芯的转动与翻动；

　　②将筛除细粉的片芯放入锅内，加入一定量的薄膜衣材料的溶液（最好以喷雾的方式加入），使片芯表面均匀湿润；

　　③吹入缓和的热风使溶剂蒸发（温度最好不要超过40℃，以免干燥过快，出现“皱皮”或“起泡”现象；当然也不能干燥过慢，否则会出现“粘连”或“剥落”现象），如此重复上述操作若干次，但重复操作时的薄膜衣材料溶液的用量要逐次减少，直至达到一定的厚度为止；

　　④大多数的薄膜需要一个固化期，其时间的长短因材料、方法、厚度而异，一般是在室温（或略高于室温）下，自然放置6～8h使之固化完全；

　　⑤为使残余的有机溶剂完全除尽，一般还要在50%下干燥12～24h。

　　亦可将不溶于水的薄膜衣材料制成微粒混悬状态的水性分散体，或制成类似于乳剂状态的假胶乳（水包油型），进行包衣，此法可以革除有机溶剂，减少环境污染，降低生产成本。

　　包制薄膜衣的材料主要分为胃溶型、肠溶型和水不溶型三大类，现分述如下：

　　1.胃溶型即在胃中能溶解的一些高分子材料，适用于一般的片剂薄膜包衣。

（1）羟丙基甲基纤维素（HPMC）。

（2）羟丙基纤维素（HPC）：

常用本品的2%水溶液包制薄膜衣，操作简便，可避免使用有机溶剂，缺点是干燥过程中产生较大的黏性，影响片剂的外观，并且具有一定的吸湿性。

　　（3）丙烯酸树脂Ⅳ号：

本品是丙烯酸与甲基丙烯酸酯的共聚物，与国外著名产品EudragitE的性状相当（EudragitL型和S型是肠溶性的），是目前国内较为常用的胃溶型薄膜衣材料。

　　（4）聚乙烯吡咯烷酮（PVP）：

PVP也可用于包制薄膜衣，易溶于水、乙醇及胃肠液，但包衣时易产生黏结现象，成膜后也有吸湿软化的倾向。

　　2.肠溶型是指在胃酸条件下不溶、到肠液环境下才开始溶解的高分子薄膜衣材料。

最常用的肠溶衣材料见表，包制方法与包薄膜衣的方法相同，也可在包糖衣至粉衣层后包肠溶衣，最后再包糖衣层和打光。

　　表常用肠溶性包衣材料一览表

材料名称

来源成分

形状

包衣材料

邻苯二甲醋酸纤维素（CAP）

由纤维素的部分醋酸酯于邻苯二甲酸酐作用而成的半酯

本品为白色至淡黄色，微具醋酸臭，溶于丙酮及丙酮与水、丙酮与乙醇的混合溶剂中，在pH5.0～6.5以上溶于水。

本品含水较多时，会渐渐水解，逸出醋酸，影响肠溶效果（水分在4%以下时比较稳定）。

由于稳定性不够好及包衣时需用大量的有机溶剂，故目前已不常用

本品溶液的黏度随浓度成对数增加，应用混合溶剂时，可以找到一个最低年黏度的混合溶剂混合比；添加增塑剂可提高其黏度，但添加量在30%以下无大变化。

常用苯二甲酸二乙醇为增塑剂，常用量为20%-25%；其肠溶性受衣膜厚度影响较大

　　续表

材料名称

来源成分

形状

包衣材料

邻苯二甲酸羟丙甲纤维素（HPMCP）

为HPMC与邻苯二酸作用而成的半酯（有HP-50、HP-55等）

白色粒状、溶于丙酮、丙酮与乙醇的混合溶剂中，比CAP稳定，分解成游离苯二甲酸的光速为CAP的1/5，经长时间放置不产生醋酸臭

其常用浓度为8.5%，包衣时黏度适当，不黏连，易于操作，如所用沸点低溶剂，则可得平滑的薄膜衣；增塑剂可用1.5%的邻苯二甲酸二乙酯或二丁酯，其肠溶性能很好

　　续表

材料名称

来源成分

形状

包衣材料

邻苯二甲酸聚乙烯醇酯（PVAP）

为聚合度700-2000的聚乙烯醇与邻苯二甲酸作用而成的半酯

溶于丙酮、丙酮与乙醇的混合液

比CAP透湿性低，衣膜不具半透性，其肠溶性不受膜的厚度影响

　　续表

材料名称

来源成分

形状

包衣材料

苯乙烯马来酸共聚（StyMA）

为下式酸及酸酐的混合物：

[-（CHCOOH）2-CH2-CHC6H5-]n

白色或黄色粉末，溶于醇类、酮类、在碱性水溶液中溶解速度较快，略微溶于pH7的水溶液。

比CAP有较好的耐胃液性，47℃放置1月或室温放置2年，崩解时间稍增，其常用浓度为15%。

常用1.8%邻苯二甲酸二乙酯或二丁酯为增塑剂，也可用低聚合度PEG为增塑剂

　　续表

材料名称

来源成分

丙烯酸树脂（甲基丙烯酸与甲基丙烯酸的共聚物Eu-dragitL）:

肠溶型Ⅰ号

肠溶型Ⅱ号

肠溶型Ⅲ号

其结构为：

[-C（CH3）COOH-CH2-（CH3）COOCH3CH2-]n

根据酸和醋的比例不同有：

Ⅰ号（为水分散体、与Eu-dragitL30D相似）；

Ⅱ号（与Eu-dragitL100相似）；

Ⅲ号（与Eu-dragitS100相似）。

（国外EudragitL含酸50%，而EudragitS含酸33%，一般是两种型号混合，调节两者用量，可以调节溶解pH，相对分子质量量在10万-20万左右）

　　续表

性状

Ⅰ号树脂为乳胶液（亦成为水分散体），可用水稀释应用，稀释时放热，应剧烈搅拌，加入电解质等会发生凝聚。

Ⅰ号树脂里含30%（W/W）的成膜材料，同时含3%（W/W）的三醋酸甘油作为增塑剂，用等量水稀释即可使用。

Ⅱ号和Ⅲ号树脂均可溶于甲醇（乙醇）：

二氧甲烷（1:

1）及异丙醇：

丙醇（1:

1）的混合溶剂中，不溶于烃的氯化物、苯、水及低于pH5的酸性缓冲液中，可溶于微碱性缓冲液中（pH6以上）。

Ⅱ号树脂的溶解速度比Ⅲ号快；

（国外的L型和S型溶解pH都偏碱型的一侧，L型能溶于含有盐类的中性溶液，S型易溶与碱，