水泥石灰稳定土施工工法.docx
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水泥石灰稳定土施工工法
水泥石灰稳定土（路拌法）
路面底基层施工工法
常州先达路桥工程有限责任公司
谭俊
1前言
水泥石灰稳定土底基层作为路面底基层结构形式，该施工工法适用于淤泥、淤泥质土、粉质粘土、粘土、粉土丰富而又缺少合格土源的南、北方沿海鱼塘低洼地区填方路基路面结构底基层的施工。
该工法因地制宜，就地取材，充分利用土地资源，很好的保护生态，经济效益和社会效益显著。
相比而言具有：
整体性强、承载力高、刚度大、水稳性好，而且较为经济。
在施工中总结经验和不断完善的基础上，形成了本工法，具有广阔的应用前景。
2工法特点
2.1适用范围广。
路拌法施工水泥石灰稳定土底基层技术适用于淤泥、淤泥质土、粉质粘土、粘土、粉土丰富等软土地基。
2.2整体性强、承载力高、刚度大、水稳性好，而且较为经济。
2.3充分利用软土。
路拌法施工水泥石灰稳定土底基层充分的利用软土，就地取材，可以采用结合农田水利开挖疏浚河道、鱼塘、沟渠拓宽、移平废弃土堆等挖出的淤泥质土或者粘土，避免了大量挖掘和弃土，浪费土地资源。
2.4路拌法施工水泥石灰稳定土底基层施工机械简单，全部采用常规设备，易于操作。
2.5采用工地试验室常规仪器检测，简单方便，数据及时准确可靠。
2.6施工工艺简单适用，质量容易控制。
3适用范围
本工法适用于淤泥、淤泥质土、粉质粘土、粘土、粉土丰富而又缺少合格土源的南方、北方沿海鱼塘低洼地区填方路基路面结构底基层的施工。
4工艺原理充分利用石灰、水泥和淤泥、淤泥质土、粉质粘土、粘土、粉土分层摊铺，采用稳定土拌合机将混合料拌合均匀，平地机摊铺，压路机碾压形成路面底基层，土工布、麻袋、草袋或者一次性塑料膜等覆盖洒水车洒水养生，达到路面结构底基层整体性强、承载力高、刚度大、水稳性好。
5施工工艺流程及操作要点
5.1施工工艺流程施工工艺流程图见图1
5.2施工方法及主要工序操作要点
5.2.1施工准备
5.2.1.1准备下承层
（1）下承层检测交接对水泥石灰土的下承层路基的外形（包括路基的高程、中线偏位、宽度、横坡度和平整度）、路基的强度（碾压检查：
用18～21T三轮压路机以低挡速度1.5～1.7km/h沿路基表面碾压2～3遍作全面检查，不得有松散、压实度过低或土过湿发生的弹簧现象；弯沉检查：
用BZZ-100标准车以规定频率检查路基表面回弹弯沉，按测试季节算出保证率97.7%下的代表弯沉值,不大于设计算得的允许值、路基的沉降（路基96区施工完成后，沉降速率应连续两个月小于5㎜/月）进行检查，应当表面平整、坚实，有规定的路拱，无任何松散的材料和软弱处，且沉降量应符合要求。
（2）测量放线
在下承层上恢复中线，每20M设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩，
图1施工工艺流程图
横断面半幅设三个高程控制点，逐桩进行水平测量，算出各断面所需摊铺土的厚度，在所钉竹片桩或者木桩上标出其相应高度。
5.2.1.2计算参数准备
根据实测高程、水泥石灰土工作面宽度、厚度及试验最大干密度等计算路段所需水泥石灰土重量，根据配合比及实测含水量算出土、石灰的重量，根据运料车辆吨位计算每车料的堆放距离，并根据在相同施工条件下素土、石灰的含水量与松铺厚度的关系来控制现场铺筑厚度。
5.2.1.3其它准备
选定水源和料源，对土、石灰、水泥取样进行物理力学性能分析，初步确定施工参数，进行试验段施工，获取试验数据，修正施工参数。
5.2.2施工方法及主要工序操作要点
5.2.2.1运输和摊铺土料
⑴路基上用石灰线标出布料网格；
⑵拖运土料，控制每车料的数量相等；
⑶推土机将土堆推开后，用平地机将土均匀地摊铺在预定的路基上，力求表面平整，并有规定的路拱；
⑷摊铺过程中，测量人员跟踪检测松铺，控制误差±0.5cm，必要时进行增减料工作；
⑸测定土的含水量。
如含水量过大则进行翻晒厚度；过小，则应洒水焖料，使土含水量控制在水泥石灰土的最佳含水量附近；
⑹用平地机对土层进行初步整平，并用人工进行局部找平，后用振动压路机静压一遍，使其表面平整，压实度达85%以上。
5.2.2.2运输和摊铺石灰
⑴用石灰线标出布灰网格；
⑵布撒消石灰，平地机找平，人工辅助，使灰量均匀。
注意控制各处的松铺厚度基本一致。
⑶用拌和机初拌一遍，振动压路机静压一遍。
5.2.2.3运输和摊铺水泥
⑴用石灰线标出布灰网格；
⑵布水泥前，对水泥石灰土含水量进行检测，当含水量高于最佳含水量3～4个百分点的时候，方可进行水泥摊铺。
现场分两组进行作业，第一组由农用小车和装载机运送水泥，由2个工人配合按每个方格8袋水泥进行摆放；第二组3个工人负责打开水泥袋，另外3-4个工人用刮板将水泥均匀摊开在石灰土层，使每袋水泥的摊铺面积相等。
另外有1个工人负责收废水泥袋。
水泥摊铺完毕后，做到表面没有空白位置，也没有水泥过分集中的地点，水泥摊铺均匀。
在摊铺过程中，配合人工拣出超尺寸颗粒，防止局部过分潮湿或过分干燥。
5.2.3路拌混合料
5.2.3.1稳定土拌和机要求
功率大于400ph；拌和深度大于40cm或大于水泥石灰土的松铺厚度；
5.2.3.2拌合质量控制用稳定土拌和机拌和混合料两遍以上，拌和深度达到稳定土层底，拌和中设专人跟踪拌和机，随时检查拌和深度以便及时调整，避免拌和底部出现素土夹层。
拌和中略破坏下承层表面10-20mm左右，以加强上下层之间的结合，拌和遍数以混合料均匀一致为止；采用挑沟法和EDTA滴定法随时检查拌和的均匀性、深度及石灰剂量，不允许出现花白条带和夹层；当土块最大尺寸＞15㎜且含量超过5%时，必须整平，稳压，再次拌和。
5.2.3.3含水量控制
拌和时随时检查含水量，如含水量过大则多拌和、翻晒两遍；如含水量过小，用喷管式洒水车洒水补充含水量，使含水量等于或略大于最佳含水量（1～3%左右），拌和机跟洒水车后进行拌和。
5.2.3.4制取试件
拌和均匀后平整碾压前，按抽检频率取混合料做规定压实度条件下的无侧限抗压强度试件，移置标养室养生，待七天后测其抗压强度；同时测定灰剂量，含水量，测定混合料的干密度，检查各组份的施工比例。
5.2.4整型
测量人员迅速恢复高程控制点，钉上竹片桩或者木桩，桩顶高程即是控制高程。
平地机开始整型，必要时，再返回刮一遍。
用光轮压路机快速碾压一遍，以发现潜在不平整，对不平整处，将表面5cm耙松、补料，进行第一次找平。
重复上述步骤，再次整型、碾压、找平，局部可人工找平。
底基层表面高出设计标高部分应予以刮除并将其扫出路外。
每次整平中，都要按规定的坡度和路拱进行，特别注意接缝要适顺平整，测量人员要对每个断面逐个检测，确定断面高程是否准确，对局部低于设计标高之处，不能采用贴补，掌握“宁高勿低”、“宁刮勿补”的原则，并使纵向线型平滑一致。
整型过程中禁止任何车辆通行。
5.2.5碾压及组合
拌和好的混合料不得超过6h，要一次性碾压成型。
压实度的检查应用灌砂法从底基层的全厚取样。
压实度检测的同时，对水泥石灰土的层厚、拌和均匀性、石灰消解情况等进行检查。
整型后，当混合料大于最佳含水量1%～
±3%时，进行碾压，如表面水分不足，应当适量洒水，严禁洒大水碾压；碾压必须遵循先轻后重、先慢后快、先静后振、先边后中、先下部密实后上部
密实的原则，要严格控制各类压路机的碾压速度。
前两遍碾压速度控制在
1.5～1.7KM/h，以后可采用2.0～2.5KM/h，三轮压路机应重叠二分之一后轮宽。
5.2.5.1碾压机械要求
压路机采用18～21吨的三轮压路机、22T振动压路机和20T以上的轮胎压路机。
5.2.5.2碾压速度
不管使用哪种型式或质量的压路机进行碾压，其碾压速度对路基土或路面结构材料层所能达到的密实度有明显影响，而且碾压速度过快，还容易导致容易导致路面的不平整（形成小波浪），被压层的平整度变差。
碾压速度影响振动轮对单位面积内材料的压实时间。
传递到被压材料层内的能量与碾压速度成反比。
5.2.5.3压实过程如有“弹簧”、松散，起皮现象应及时翻开重新拌和，及时碾压；
5.2.5.4严禁压路机在已成型或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，避免基层表面破坏；
5.2.5.5两个作业搭接时，前一段碾压时留5～8m混合料不碾压，后一段施工时，将前段留下未压部分，一起再进行拌和，碾压；靠近路肩部分多压2～3遍。
5.2.5.6碾压成型后进行钻芯取样，视成型情况及均匀程度来确定能否进行下一到工序；
5.2.5.7使用三轮压路机的目的在于解决结构层上部的密实，而三轮压路机轮宽较窄、轮边较多易对表面产生推挤、剪切从而出现局部起皮、松散，应
控制三轮压路机碾压遍数。
水泥石灰土底基层碾压组合表表1
组合
方式
振动压路机YZ22
三轮
压路机3Y18-21
胶轮压路机XP2600
遍数
静压1遍+弱振2遍+强振1遍
2遍
2遍
5.2.6初期养护
水泥石灰土的强度是在一系列复杂的物理、化学反应过程中逐渐形成的，而且此反应过程需要一定的温度和湿度条件，高温和一定的湿度对水泥石灰土强度的形成很重要，所以适当的养生及养护条件将关系到水泥石灰土能否达到其使用性能的问题。
具体养生要求:
5.2.6.1对成型的水泥石灰土底基层养生期间要控制交通，禁止社会车辆及施工大吨位车辆通行。
5.2.6.2施工车辆要慢行，特别是洒水车车辆，注意不要粘坏水泥石灰土表面。
5.2.6.3水泥石灰土在养生期间采用工业用纹布、麻袋、草袋、一次性塑料膜等覆盖养生，以保证其一定湿度，表面始终处于湿润状态，防止水泥石灰土底基层表面水分的蒸发而开裂；养生一般不少于15d，气温较高时，则应
连续养生。
5.2.6.4为防止水泥石灰土干缩产生裂缝，养生工作宜延续到基层施工为止。
5.2.7接缝处理底基层的施工缝应采用对接形式或采用与表面垂直的平接缝处理，确保接缝处的纵向和横向的平整度。
5.2.8施工中标高的控制
5.2.8.1对路线水准点进行详细复核，保证测量无误。
5.2.8.2恢复中心线，并埋设标高控制桩，各桩距离以整桩号为宜，一般不得超过20m。
5.2.8.3在控制桩上标出水泥石灰土压实后和未压前的标高。
5.2.8.4严格控制水泥石灰土的摊铺厚度，整平后及时测量标高是否符合原计算的标高，不符时用平地机进行调整。
路拌法施工时分为粗平、中平和细平三阶段，随时碾压，随时整平。
5.2.8.5压实后及时测量是否符合设计标高，验证压实系数是否正确，必要时调整压实系数，避免压实后的标高低于设计标高，施工时要把握“宁高勿低，宁刮勿补”的原则，控制施工，禁止贴补，以免产生起皮现象。
5.2.9各组份计量控制的方法各组份计量控制的目的在于确保施工配合比与设计配合比吻合；保证达
到规定的压实度。
由于材料之间比重差异较大（石灰比重2.1～2.2，素土则
为1.692左右），比例的变异导致了密度值的变异。
不能通过增加素土的含量，减少石灰的用量造成压实度的假象。
而一定配合比的水泥石灰土的压实密度明显影响混合料的强度和耐久性，增加压实密度会改善强度和稳定性。
水泥石灰土底基层的压实厚度为20cm，压实度要求不小于96%，七天浸水抗压强度不小于1.5Mpa。
其中最大干密度为1.704g/cm3，最佳含水量为16.5%。
配合比例为：
水泥：
石灰：
土：
土=4:
8:
100
5.2.9.1土计量控制方法
⑴按配合比计算用土量，根据公式hS=CS·h·ρd·m·K/KS·ρS·d·m（式中：
hS—压实度KS下土的厚度；CS—土的比例取100；h—水泥石灰土的压实厚度取20cm；ρd·m—二灰土的最大干密度取1.704；K—水泥石灰土需达到的压实度，K取96%；ρS·d·m—土的最大干密度取1.692），计算土的虚厚。
⑵按用土比例及每车土量将素土按指定位置堆放，均匀卸在路槽顶面，用旋耕机将土块粉碎，并用推土机和平地机粗平，用轻型压路机稳压一遍，压实度宜控制在85%以上，将稳压后的土层作为计量的基础，检查布土厚度和含水量。
⑶按虚厚控制高程，用平地机平整至符合要求。
5.2.9.2石灰计量控制方法根据水泥石灰土内掺水泥的配合比例为：
水泥：
石灰：
土=4:
8:
100，厚
度20cm和最大干密度1.704g/cm3及石灰剂量8%，计算每一平方米（m2）水泥石灰土内掺水泥需用的石灰用量为1.704×0.2×8%×1000=27.26kg。
经试验消石灰的松装干密度为0.61g/cm3，则每平方米需用石灰体积为0.0447m3。
石灰运输车辆一车的体积是5m3（车上实测实量体积），石灰能够摊铺的面积为：
5m3÷0.0447=111.86m2。
根据路床的宽度和长度打格子摊铺。
（1）为防止因含水量变化导致灰剂量不准，施工前应通过试验绘制含水量一松方干密度关系曲线，以便施工时对照计算用灰体积。
（2）施工现场备消石灰，应过筛除去杂质，沿路边码好灰条，根据试验室提供的延米用灰量制作卡尺，严格控制用灰量。
（3）布撒消石灰宜采用装载机或采用小车布灰，人工摊开，平地机找平，然后再用人工找平，使灰量均匀。
（4）因施工配合比与设计配合比在施工条件上存在差异，为确保水泥石灰土内掺水泥的无侧限抗压强度，路拌建议灰剂量增加0.5-1.0%左右。
5.2.9.4计算水泥用量
根据水泥石灰土内掺水泥的配合比水泥：
石灰：
土=4：
8：
100、厚度20cm和最大干密度1.704g/cm3及水泥剂量4%，计算每一平方米（m2）水泥石灰土内掺水泥需用的水泥用量为1.704×0.20×4%×1000=13.63kg。
（水泥用量为设计用量4%），并计算每袋（通常重50kg）水泥的摊铺面积为3.67m。
5.2.10均匀性的影响与控制
在底基层施工中，保证结构层回弹模量及厚度不小于设计值前提下，要设法提高其均匀性，减小底基层材料回弹模量的变异系数。
对路拌法施工的水泥石灰土底基层的均匀性的控制方法：
5.2.10.1加强各组份的计量及布料均匀性控制；
5.2.10.2加强拌和的遍数的控制。
现场检查色泽均匀性、素土颗粒尺寸＞15mm
的含量，同时采用EDTA滴定检查石灰剂量。
5.2.10.3采用挑沟检查法，即在拌和之后、碾压之前，每隔一定间距，用铲锹沿横向将水泥石灰土挖开一条横沟，检查水泥石灰土的拌和是否均匀，有无素土夹层，切入下承层的厚度等情况的质量检查方法。
5.2.11施工中常见的质量弊病和采取的措施
5.2.11.1表面起皮、松散
水泥石灰稳定土起皮、松散现象一直是施工中的一个难题，尤其是塑性
指数低的土，起皮、松散更普遍。
而施工中摸索出来的处理方法有时只能在某种特定条件下有效，所以因地制宜是解决此问题的关键。
⑴原因分析
碾压时水泥石灰土含量水量偏小，水泥石灰土未及时碾压，表层失水过多，碾压未按先轻后重、先慢后快的原则，灰量不足或失效，灰土拌和不匀。
⑵预防措施
施工时水泥石灰土含水量应控制在大于最佳含水量1%～3%之间，并及时
压实。
按先轻后重的碾压程序逐步压实，机轮要保持干净，粘附的灰土要设
专人随机清理。
高温有风的干燥气候，尽量备料、整平、碾压连续施工，或
采取覆盖碾压。
石灰剂量要足，不能失效，拌和要均匀。
⑶处理措施当发现局部水泥石灰土已严重起皮松散时，可用拌和设备将水泥石灰土表面拌松、重洒水，待水份充分透入土颗粒内部并均匀分散后整平碾压。
5.2.11.2表面起包
水泥石灰土施工中，有时在已成型的表面起一些鼓包，俗称“起蘑菇”，有的是在成型后很快出现，有的时间较长，甚至在铺筑沥青面层之后才出现，将面层顶起，这种现象虽不多见，但一旦发生将给工程埋下隐患。
⑴原因分析石灰内有未消解的石灰块，灰土碾压完毕后，在拌和水、养生时水的作用下使石灰块继续消解膨胀。
生石灰消解过程中，体积增大1～2.5倍。
消解石灰使用前未按规定过筛。
使用生石灰时，洒水后闷料时间短，石灰未充分消解。
石灰中有欠火灰或镁质石灰含量多，所需消解时间较长。
石灰中氧化镁含量超出规范规定。
⑵预防措施
生石灰应在使用前7～10d浇水充分消解。
消石灰必须通过10㎜筛后才能使用。
检查拌和后的石灰土中石灰粒度并对石灰土做EDTA滴定试验，控制氧化镁含量。
⑶处理措施
如果发现水泥石灰土起“蘑菇”，应先洒水并持续一段时间，使水泥石灰土中的灰块能充分消解。
对于少量的“蘑菇”且经一段时间后未再发展，则可将出现的蘑菇挖除，继续下道工序。
若出现蘑菇面积大，或面积虽小但随着时间的延续仍在不断出现，则应在基层施工前将整段水泥石灰土返工重做。
5.2.11.3出现素土夹层
⑴原因分析
水泥石灰土压实厚度偏大。
拌和设备不配套，现场盯岗检查不严。
拌和设备操作手不认真。
⑵预防措施遇到该情况应用宝马拌和机将水泥石灰土拌起，并视水泥石灰土缺水情况后洒水，使得水泥石灰土中的含水量大于最佳含水量1%～3%，再用宝马拌和机拌和整型、碾压。
拌和时应派专人在机后采用铲锹探坑或采用挑沟法检查拌和深度及均匀性，一旦发现夹层要及时通知拌和机司机加大拌和深度并将有素土夹层段重新拌和。
5.2.11.4出现干缩裂纹
由于水泥石灰土具有的干缩性和温缩性，成型后的水泥石灰土往往在表面产生一些裂纹。
水泥石灰土是一种非最佳级配型的混合料，其中的粉粒会因含水量的损失而产生收缩，所以水泥石灰土施工时，有时会产生横向裂缝，严重时会贯通整个路幅，有时也产生局部“节理状”裂纹。
⑴原因分析水泥石灰土比例偏大；路基沉降尚未稳定或路基发生不均匀沉降。
养护不及时、缺水或养护时洒水量过大。
拌和不均匀，石灰剂量过大或含水量控制不好。
石灰剂量愈高，愈容易出现裂缝。
工程所在地昼夜温差大。
特别是进入晚秋、初冬之后，温度收缩尤为剧烈。
⑵预防措施控制碾压时含水量不超出最佳含水量的允许范围。
待路基沉降稳定后再铺筑基层。
水泥石灰土成型后应及时洒水或覆盖塑料薄膜进行养生，或铺上一层素土覆盖。
控制压实含水量。
⑶处理措施一旦发现水泥石灰土产生裂纹应视不同位置进行处置。
一般情况下，水泥石灰土用于路面底基层时，根据其干缩特性：
初期干缩偏大，10d以后几乎不再增长，后期则主要是温度性收缩，而且其上又有基层、面层，影响收缩的温度和失水会变得较小，所以，一般发生裂纹的水泥石灰土用于底基层时，可以继续使用。
上层施工前应在裂缝处加铺土工格栅或土工织物，旨在控制底基层的板体性。
5.3劳动力组织表（表2）
水泥石灰土施工劳动力组织表2
序号
工种
人数
作业内容
1
施工班长
1
施工组织与协调指挥、管理
2
技术员
1
施工方案制定，技术交底、指导、作各项施工记录
3
质检员
1
施工过程监控，工程质量检验
4
测量工
2
测量放线
5
试验工
1
试验检测
6
安全员
1
负责安全技术交底，现场安全指导
7
机械驾驶员
6
挖土、摊铺、碾压、平整
8
汽车驾驶员
5
底基层填料运输等
9
材料员
1
水泥、石灰等材料供应
10
机修工
1
机械设备检修
11
电工
1
电路搭接控制、用电安全
12
杂工
10
清理填料杂物、布石灰、水泥等
合计
31
6材料与设备
6.1原材料分析
6.1.1石灰
石灰质量应符合《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-2000）中规定的Ⅲ级以上的生石灰或消石灰的各项技术指标要求，石灰要分批进场，做到既不影响施工进度，又不过多存放，应尽量缩短堆放时间，如存放时间稍长应予履盖，并采取封存措施，妥善保管。
石灰用插管式消解，通过流量控制消解石灰的用水量，既要保证石灰充分消解，水又不宜过多。
消解好的石灰存放时间应为7～10天。
消石灰必须采用机械过筛法，通过1㎝的筛孔。
消石灰布撒前应满足不低于Ⅱ级消石灰的要求。
石灰技术指标表3
材料种类
技术指标
钙质生石灰
镁质生石灰
钙质消石灰
镁质消石灰
有效钙加氧化镁含量（%），不小于
70
65
55
50
未消化残渣含量（5mm圆孔筛筛余，%），
不大于
17
20
-
-
含水量（%）不大于
-
-
4
4
细0.71mm方孔筛筛余（%）不大于度
-
-
1
1
0.125mm方孔筛累计筛余（%）不大于
-
-
20
20
钙镁石灰的分类界限，氧化镁含量（%）
≤5
>5
≤4
>4
6.1.2水泥
宜采用标号325或者425的普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和火山灰质硅酸盐水泥，初凝时间3h以上和终凝时间6h以上的水泥。
不应使用快硬水泥、早强水泥以及已经受潮变质的水泥。
可以根据段落的长度，计算出需要水泥用量。
水泥应于施工前3天要求厂家运送至现场，进场以后，分别在施工段落两头进行存放，试验室按照频率对水泥取样，进行试验。
确认合格以后，方可用于底基层的施工。
6..1.3土
充分利用农田水利开挖疏浚河道、鱼塘、沟渠拓宽、移平废弃土堆等以及含有一定数量粘性土的中粒土和粗粒土均可采用。
有机质含量＞10%的土不得使用。
按《公路工程试验规程》（JTJ051—93）规定的方法进行液限和塑限试验。
塑性指数偏大的粘性土应加强粉碎，粉碎后最大土块尺寸不应超过15mm。
严禁采用硫酸盐含量超过0.8%的土和有机质含量超过10%的土。
土的物理性质指标如表表4。
土物理性质指标表4
序号
检验项目
单位
标准要求（数值）
实测结果（数据）
1
CBR（2.5mm）
%
≥5.0
4.60
2
CBR（5.0mm）
%
≥5.0
4.17
3
最大干密度
g/cm3
-
1.76
4
最佳含水量
%
-
14.2
5
液限wl
%
-
42.83
6
塑限wp
%
-
25.30
7
塑性指数
-
-
17.53
6.2机械设备
按照道路单向半幅施工，施工段落长度200m,土、石灰料平均运距为800m
计算，需要配置的各种机械如下表5
机械设备表（每200施工段落）表5
序号
机具名称
规格
技术指标
数量
1
挖掘机
CAT325
1.6m3
1台
2
装载机
ZL50D
2.7m3
1台
3
推土机
TY220
162KW
1台
4
振动压路机
CA22
18T、20T
1台
5
三轮压路机
YZ20
18-21T
1台
6
平地机
PY160B
118KW
1台
7
自卸汽车
JN362
15T
5台
8
稳定土拌合机
宝马或者徐州
1台
9
洒水车
10T
1台
10
旋耕华犁
1台
7质量控制
7.1用推土机将土层表面腐殖土、草皮、树根清除干净。
在采集土源的过程中，在预定土场深度范围内自上而下不分层开
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