关于日本企业现场改善理论.docx

关于日本企业现场改善理论.docx

《关于日本企业现场改善理论.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《关于日本企业现场改善理论.docx（10页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

关于日本企业现场改善理论

好人00共享关于日本企业现场改善理论

好人00共享一.改善概论：

1.改善与管理：

在改善的范畴里改善有两项主要功能：

维持与改进.维持：

指从事保持现有技术上管理上及作业上的标准活动，以及支持这些标准所需的训练和纪律.在维持的功能之下，管理当局要执行工作的指派，使每个人都能依照标准作业程序来工作.改进：

指以提升现有标准为指点，因此，可以浓缩为：

维持标准和改善标准.改进可区分为改善和创新，改善是由于持续不断的努力所产生的诸多小步伐改进，而逐次累积而成.创新则是由大笔投资与新技术或设备而产生的戏剧性变化的改进.改善主要是强调要以员工的努力，士气，沟通，训练，团队，参与及自律来达成目标.

2.过程与结果：

改善是重在过程为导向的是思考模式上，这些因为要改进结果必须先改进过程，语气的计划未能达成，表示其过程是失败的，管理导航局必须确认及改正这种过程面的错误，改善是重在人际面上的努力，此种东方的改善形态钱钱与西方的重在结果面的思考形成尖锐对比.

3.遵循PDCA/SDCA循环：

在改善的过程中第一个步骤就是要建立：

计划（PLAN）,执行（ＣＨＥＣＫ），处置（action）,来作为改善持续运作的工具，以达成维持标准和改进标准之方针，SDCA则是建立标准，即标准化.

4.品质第一.

5.用数据说话.

6.下一制程就是顾客.

二.主要的改善活动：

1.全公司品质管制/全面品质管理（TQC/TQM）：

是日本管理的景点之一，在发胀初期，着重于制程上的品质管理，税后发展之包含所有的管理层面，目前国际上则称之为全面品质管理.从TQC/TQM的发展过程中我们可以理解其不应仅被视为一种品质管制活动，借着在企业各个领域上的演进，TQC/TQM已经发展为企业经营的一种策略，用以协助企业的管理，使之更具竞争力及获利力，在TQC/TQM里Q表示品质具有优先性具含有成本及交期.T意思为全面的，包含组织内的每一个人，更可延伸至供应商经销商及批发商，也意味着最高管理当局的领导及绩效是TQC/TQM推行成功的要素，C是指控制或制程管制，管理当局在TQC/TQM中扮演的角色就是要制定计划，以查核对应的成果进展，这是为了改善过程之用，而不是依据成果来批判过程的不当TQC/TQM包含以下内容：

方针展开，品质保证体系之建立，标准化，教育训练，成本管理，品管圈.

2.及时生产方式：

由大野耐一领导，首先由丰田汽车公司发展出来的生产模式，及时生产的目的是要消除各种没有附加价值的动作，同时达成一个去芜存清的生产体系，以便更具弹性地适应顾客订单的需求变化，JIT生产方式奠基于以下观念：

产距时间（生产一个产品的目标时间）相对于周期时间，一个流，后拉式生产，自动化及U型细胞式生产线及缩短换模时间，要实现理想的及时生产方式，必须持续不断的实施一系列的改善活动以消除现场里没有附加价值的工作，JIT能够快速的大幅度的降低成本，使得交期准确而且强化公司的获利力.

3.TPM全员生产保全：

TQM强调在总体管理绩效及品质的改进，TPM着重于设备品质的改进，TPM是经由总体的预防保养制度来延长设备的寿命，以追求设备效率的最大化.5S活动则是其前奏.

4.方针展开：

虽然改善活动的目的是在从事改善，但是若每一位从事改善的人员缺乏目标同时能够确定领导所有的改善活动以朝向达成目标迈进，真正具有改善成效的是需要予以密切的督导推行的.首先，最高管理当局必须设定长期的方针，再细分为中期方针和年度方针，最高管理当局必须有一个方针展开的计划往下传达至下一管理层之至到达现场为止，当方针逐层往下展开下去时，其方针计划及活动的明确化也会随之增加，没有目标的改善活动就如同没有终点站的旅途，改善是在每一个人都能为达成目标而工作时才能产生最大的效果而管理当局的职责就是要设定这个改善的目标.

5.提案建议制度：

属于“个人导向”的改善活动的一种，它的功能着重在正面激励员工的参与以提升士气，日本管理人员视此制度为激发员工对现场改善的兴趣，其方法是鼓励员工多多提出建议，无论他们的建议有多小，日本员工经常被鼓励用口头方式与他们的上级谈论他们的提案，然后甚至在交提案单之前即能立即付诸实施，管理阶层并不期望从每一个提案中获得经济利益，开发具有改善意识及自律化的员工才是探们的主要目的.

6.小集团活动：

小集团活动也是属于改善活动的一部分，所谓小集团活动是指：

在工作现场的环境里，在公司内以非正式，自愿性质组成的团队，用以执行特定的工作任务，小集团活动最普遍的形态就是品管圈，其成立的活动宗旨不仅限于品质方面的课题，而且也包含成本，安全，生产力方面的课题，品管圈是一种团队导向的改善活动，在日本品管圈的活动在产品的品质和生产力的改进上，扮演了重要的角色，日本的管理阶层在实现品质改善的活动上扮演了领导的角色，这些方法包含来：

建立品质保证体系，提供员工训练，建立方针和方针展开，建立品质，成本和交期的跨部门组织制度成功的品管圈活动表示管理当局在支持这些活动时担任了一个藏镜人的重要角色.

7.改善活动的终极目标：

由于改善涉及到所采用的改善活动方式，所以我们必须先知道，在企业的改善活动里，那一方面是最急切需要改进的，此一问题的答案就是：

品质，成本和交期（QCD）的改善活动，品质不仅仅是指完成品或服务的品质，而且也是指完成这些产品或服务所必须的过程的品质，成本是指：

设计，生产，销售及服务产品或服务的总体成本，交期是指：

将所需产品之数量及时送达顾客手中，当这三项被定义为QCD的条件都能达成时，顾客自然就能满足了，QCD的改善活动在各部门间担任起彼此的沟通桥梁作用，如研究，开发，工程，生产，销售和售后服务，因此，跨部门的合作是必要的，同时也要与供应商和经销商合作，检讨自己公司目前在市场上QCD的地位，和建立改善QCD方针的优先顺序，就是管理高阶层者的责任.

因为我工作比较忙所以今天只能写到这里，明天继续.抱歉~~~~~~~~~

其实这些理论基本上所有的IE工程人员都应该知道或者是系统的学习过.只是为什么日本企业就能够真正的，长久地进行企业生产再造和不断的持续改善？

仅仅是因为日本的改善推行人员奉行的几个字“坚持”和“忍耐”，我接触过的日本改善推行人员没有一个会说：

“算了吧，就这样子了!

”或者是表现出沮丧的表情，这也就是两个民族之间的最大不同，或者是说这也是为什么JIT是日本创造出来而不是中国创造出来的原因吧！

要实现中国IE的崛起不单单是理论上的学习，同时也更需要行为上的思考.我们面对一个困难会沮丧吗？

会放弃吗？

能够坚持下去吗？

各位同行们我们正的要好好思考自己的行为了！

！

！

三.现场改善

现场改善是指“实地”实际发生行动的场地，所有的企业都要从事三项直接与赚取利润有关的主要活动，开发，生产及销售若缺少这些活动公司是无法生存的.因此就广义而言现场指的是这三项主要活动的场所.然而就狭义而言，现场指的是制造产品或提供服务的地方，也是最受管理当局忽略的地方.

-->现场与管理：

在现场离附加顾客满意价值的产品或服务才能使公司生存和兴旺，正常组织的各个阶层—高阶管理阶层，重阶管理阶层，工程师，职员及现场督导人员，都是为了提供现场必须的支援而存在，进一步而言现场不仅是所有改善活动的场所，也是所有资讯情报的来源，因此，为了解决现场发生的大小问题，管理阶层必须密切关注接触现场的实情，换句话说，不论管理阶层提供什么样的协助，都应是源自现场的需求，一旦管理阶层不尊重，不珍视现场时，便会经常下达一些不适当的指示，要求，完全忽略了现场的实际需求.督导人员应当在现场管理里扮演关键的角色然而这些督导人员却常常缺乏训练区管理或者做好其最重要的工作如：

维持与提升标准，达成品质，成本和交期目标这一方面的训练.管理人员与作业员之间应当有较密切的沟通彼此之间的资讯也因而能更有效的双向沟通.作业人员因而更清楚管理阶层的期望和提升作业员工作自傲感而言这种具有建设性紧张感的工作场所使得工作更富有挑战性.若要维持现场能居于管理架构上的最顶端位置，便需要员工的承诺，必须要激励作业员工去完成他们的任务，去感受以其工作为傲，以及珍视他们对公司和社会所作的贡献，逐次灌输员工使命感及自傲感，是管理阶层对现场不可缺少的职责.现场籍由策略的设定和方针展开已达成在现场的目标，因此改善的动力应是由下而上和由上而下两者兼具.管理阶层位于组织的最顶端他们要带动设立方针，目标和优先顺序，以及人力和金钱等的资源分配，在此模式下管理阶层必须做好领导统御并决定采用哪种最迫切需要的改善活动，这种达成公司目标的过程称为方针展开，管理人员为了为现场提供最迫切的协助他们应当倾听在现场人员的声音以及向其学习，因此，现场成了达成常识性和低成本改善的来源.

-->推行现场中心主义成功的条件：

A.现场人员必须承担达成QCD的责任.

B.现场应给于充分的自由空间以便改善.

C.管理阶层应该对现场提出欲达成的改善目标，但应对结果加以负责，并要协助现场达成目标.

-->现场中心主义的好处：

A.现场的需求较容易被现场的工作人员认同.

B.在线上有些人总会去思考各种各样的问题及解答.

C.抗拒改变的阻力最小化.

D.持续不断地调整变成可行.

E.可以获得实质性的解答.

F.着重于常识性及低成本的解决方式，而不是以昂贵和既定方法为导向的解决方式.

G.员工开始乐于改善，而且容易受到鼓舞.

H.同时可以增强改善知识和工作效率的能力.

J.作业人员在工作时可以思索改善.

R.为了从事改善，不须经常向上级管理阶层取得核准.

->现场管理的五项金科玉律：

A.当问题发生时要先去现场.

B.检查现物

C.当场采取暂行处置措施

D.发觉真因并排除

E.标准化以防止再发生.

四.如何管理现场的品质.

1.品质：

不仅是指“结果面的品质”而已.最高管理当局必须建立企划品质的标准，在第一次的时候就把企划作正确—正确的了解顾客的需求，将此了解转换为工程及设计上的需求，并且做好事前的准备，以便能够顺利开始生产尽可能避免在生产过程中的阶段或销售石材发生问题.开发一个新产品或设计一个新制程的工作是先由书面作业开始的，在此阶段所发生的瑕疵或错误在生产阶段甚至更糟的生产之后，产品送达顾客手中才发现错误则要花费更昂贵的矫正费用.

2.现场的品质管理：

现场要比源流管理面临更多不同角度的品质课题，为了减少变异管理当局必须建立标准促使员工养成守纪律，遵行标准以及确保不良品不会流到下一位顾客，大部分的品质问题都可以用现场—现物的原则，以低成本常识性的方法来解决，管理阶层必须在员工之间导入团队合作的方式，因为员工的参与是关键性的议题.统计品质管制（SQC）是常在现场被使用的但是SQC是一种用以限制制程变异的工具，而且仅能假定每个人都能充分理解变异管制的观念和努力去时间才能做得好.

一般而言，如果品质的水准是停留在百分比数字的水准时，公司能够戏剧性地改善只要经由下列活动即可：

1.检讨标准

2.做好厂房维持

3.收集不良品的资料

4.进行小集团活动

采取行动之步骤：

1.推行现场的五项金科玉律

2.训练员工承诺不将不良品送到下一制程.

3.鼓励团队活动及提案建议制度以解决问题

4.开始收集资料以获得对问题的性质有更多的了解并解决之

5.开始制作简单的工治具，使工具更容易做，结果更可靠

品质是从组织内的每一个人承诺绝不将不良品或不完整松枝的情报资讯送至下一制程.即：

不接受不制造不流出.

3.现场的成本降低—成本管理：

成本管理是指管理开发，生产及销售良好品质的产品和服务过程之时，又能致力于降低成本或维持成本的水准之上，现场的成本降低是由管理阶层所实施的各式各样的活动所衍生的成果.

现场成本管理的活动范畴：

-->成本企划以求成本与收入之间的毛利最大化.

-->现场总成本的降低.

-->由最高管理当局制定的投资计划.

降低成本的最佳方法是剔除过度的耗用资源，为了降低成本必须同时实施下列七项活动，但以品质改善最重要.

-->改进品质

-->改进生产力

-->降低库存

-->缩短生产线

-->减少机器停机时间

-->减少空间

-->降低生产交期

五.标准

企业的日常事务应依据某种已达成的程序来运作，把这些程序清楚的写下来就成为标准，成功的日常事务管理可以浓缩成为一个观念：

维持及改进标准.

]-->维持和改进标准：

PDCA循环—SDCA循环过程

-->作业标准：

管理标准，管理规章，人事规则，政策工作说明书，会计费用准备规则等.而作业标准即为实现QCD所应执行的工作方式.

-->标准的主要特征：

A.代表最好，最容易，最安全的工作方法.

B.提供了一个保存技巧和专业技术的最佳方法.

C.提供了一个衡量绩效的方法.

D.表现出银国之间的关系：

没有标准过时不尊重标准一定会导致异常，变异

及浪费的发生.

E.提供维持及改善的基础.

F.作为目标及训练的目的.

G.建立成为绩差或诊断的基础.

H.防止错误再发生及变异最小化的方法.

4.改善事例/报告步骤：

A.主题选定.

B.现况掌握及目标设定

C.分析收集到的资料以确定真正的原因.

D.依据资料分析，立定改善对策.

E.实施改善对策.

F.对改善对策作效果确认.

G.建立或修正标准防止再发.

H.检视上述步骤以及进行下一步骤.

六.浪费

1.七大浪费定义：

A.不必要的库存

B.不必要的动作

C.不必要的搬运

D.不必要的加工

E.不良品修整

F.空手等待

G.生产过多

在这基础之上许多企业把时间之浪费也列入其中并称之为八大浪费.

2.浪费的控制：

浪费类别

浪费的性质

如何消除

在制品

没有立即需求的库存品

流线化库存

不良品

生产不良的产品

降低不良品

设施

闲置机器，故障，换模时间过长

提升设备利用率

费用

对需要的产能作过度的投资

消减费用

间接员工

由于不良的间接员工体，形成人员过多

有效的安排工作

设计

生产超越需求功能的产品

降低成本

才能

雇佣员工从事可以被机械化的工作

建立节约及最佳化衡量

动作

不依照标准作业

改进工作标准

新产品上市

新产品生产的稳定化过慢开始

更快地转变为全能生产

3.无化工程：

人员

无注视化、无走路化、无找寻化、无障碍化.

机器

无空气化、无输送带化、无切削空气化、无冲压空气化.

材料

无螺丝化、无毛边化、无等待化、无停止化.

方法

无瓶颈化、无库存化.

品质

无不良品化、无失误化、无没有标准化.

无化工程的三大原则：

-->不要搬运空气

-->不要储存空气

-->消除不会创造附加价值的空间

七.现场改善的基础.

1.实践现场改善的基本原则：

A.抛弃传统固定的生产思想.

B.思考如何做下去，而不是为何不能做.

C.不要寻找借口，从质疑现行的做法开始.

D.不要等待寻找十全十美，纵使只有五十分的成功也要立即动手做.

E.立即矫正错误.

F.不要发费金钱改善.

G.碰到困难时才会拼出真智慧.

H.问五次为什么找出问题真因.

L.集众人之智慧而非依赖一个人的知识.

I.改善的机会是无止境的.

2.建立自律的方法：

逐步增加给与奖励

叮嘱他们做好事情

打开心胸接纳质疑

发展成为一个说“可以”的企业文化

使能了解制程以改进标准

举办评审.

鼓励顾客的参与

推行提案建议制度

建立品管圈

设立奖赏制度

把要求期许沟通清楚

定期举办检讨制程

提供量测的回馈系统

培养合作的气氛

对要求条件给与明确的指示

参与标准的设定

解释为什么

建立一个模范范例

教导“如何”和“为什么”

以目视化显示出成果之进展

排除隔阂

鼓励有建设性的同僚压力

创造一个免于威胁的环境