数控技术应用复习题资料.docx

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数控技术应用复习题资料

1.切削时刀具磨损包括机械磨耗磨损、热化学磨损以及摩擦、黏结、扩散等现象。

2.刃磨好的刀具从开始切削到磨损量达到磨钝标准为止总的切削时间称为刀具耐用度，用T（min）表示。

3.切削液主要有冷却、润滑、清洗和防锈等作用。

4.切削液主要有水溶液、乳化液和切削油等种类。

5.精加工时使用切削液的主要目的是提高切削的润滑性能，降低零件的表面粗糙度。

6.按照加工要求应该限制的自由度没有被限制的定位称为欠定位。

欠定位是不允许的，它不能满足加工要求。

7.常用定位元件有固定支承、可调支承、浮动支承和辅助支承等。

8.长V形块定位限制工件的四个自由度；短V形块定位限制工件的两个自由度。

9.数控车床的定位元件主要有三爪自定心卡盘和套筒等，能自动地将工件的轴线确定在要求的位置上。

10.工件以圆孔定位的定位元件主要有定位销、圆柱心轴、圆锥销和圆锥心轴。

11.一面两孔定位是以工件上的一个大平面和与该平面垂直的两个孔作定位基准定位，在定位过程中，为避免过定位，保证工件能够顺利安装，通常将其中一销做成削边销。

削边销不限制x轴旋转的自由度。

12.定位误差△D包括基准位移误差△Y、基准不重合误差△B。

13.夹紧力的方向应主要朝向定位基准，还应有利于减少夹紧力的大小。

14.夹紧力的作用点应选择在工件刚性较好的方向和部位，并尽量靠近工件的加工表面。

15.常用夹紧方式主要有手动夹紧和机动夹紧两种。

16.按其专门化程度不同，机床夹具可分为以下五种类型：

通用夹具、专用夹具、可调夹具、组合夹具和随行夹具。

17.机床夹具是由定位元件、夹紧装置、连接元件、导向元件、夹具体和其他元件或装置等组成。

18.数控机床常用夹具有斜楔夹紧机构、螺旋夹紧机构和偏心夹紧机构。

19.生产过程是指将原材料转变为成品的全过程。

20.改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等使其成为成品或半成品的过程称为工艺过程。

21.采用机械加工的方法，直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量等，使其成为零件的过程称为机械加工工艺过程。

22.生产过程包括工艺过程和辅助过程，而工艺过程又包括机械加工工艺过程和装配过程等其他过程。

23.机械加工工艺过程由工序、安装、工位、工步和行程等组成。

24.一个或一组工人，在同一个工作地点，对一个或同时对一批工件连续完成的加工过程，称为一道工序。

25.确定工件在机床上或夹具中占有正确位置的过程称为定位。

26.在一个安装或工位中，加工表面、切削刀具及切削用量都不变的情况下所连续完成的加工内容称为一个工步。

27.生产纲领是指企业在计划期内应生产产品的数量。

28.生产类型是指生产专业化程度的分类。

分为单件生产、大量生产和成批生产三种类型。

29.规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件称为机械加工工艺规程。

30.机械加工工艺卡片是用来指导工人生产和帮助车间管理人员和技术人员掌握整个零件加工过程的一种主要技术文件，

31.机械加工工序卡片是在工艺过程卡片的基础上按每道工序所编写的一种工艺文件。

32.数控刀具卡一般要在机外对刀仪上预先调整好刀具直径和长度。

刀具卡主要反映刀具编号、刀具结构、刀柄规格、组合件名称代码、刀片型号和材料等，它是组装刀具和调整刀具的依据。

33.数控加工走刀路线图主要描述和规定编程中刀具刀位点的运动路线。

34.结构工艺性的概念是指所设计的零件在满足使用要求的前提下，制造的可行性和经济性。

35.毛坯的种类主要有：

型材、焊接件、铸件和锻件。

36.基准是零件上用来确定其他点、线、面的位置所依据的点、线、面。

37.基准主要分设计基准和工艺基准，工艺基准又分为工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。

38.在机械加工过程中的开始，只能用未经加工的毛坯表面作为定位基准称为粗基准。

39.用已加工过的表面作为定位基准的称为精基准。

40.辅助基准是为了安装方便或易于实现基准统一，人为地制造的一种定位基准。

41.加工阶段主要划分为：

粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段和光整加工阶段等四个阶段。

42.机械加工工序的安排原则有：

基面先行原则、先粗后精原则、先主后次原则、先面后孔原则和先内后外原则。

43.热处理的目的是提高材料的力学性能，消除毛坯制造及加工过程中的内应力，改善材料的切削加工性能。

44.工序集中就是将工件的加工集中在几个工序中进行，每道工序的加工内容较多，工艺路线短。

45.工序分散就是将工件的加工分散在较多的工序中进行，而每道工序的加工内容较少，最少时每道工序仅包含一简单工步。

46.应根据零件的形状、尺寸、加工数量及各项技术要求，合理选用数控机床。

47.轴、盘类零件可选用数控车床加工。

48.箱体、箱盖、盖板、壳体和凸轮等零件可选用立式数控铣镗床或立式加工中心；

49.复杂曲面、叶轮和模具等零件可选用三坐标联动数控机床；

50.复杂的箱体零件、泵体、阀体和壳体可选用卧式数控铣镗床或卧式加工中心。

50.数控加工对夹具提出的两个基本要求，一是保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定，二是要协调零件与机床坐标系的尺寸。

51.刀具必须具有较高的精度、刚度和耐用度，安装调整方便的特点，尽量采用新型高效刀具，并使刀具标准化和通用化。

52.单件小批量生产中，应尽量选用通用量具，大批量生产应采用各种量规和高效的专用检具。

53.加工余量是指零件在加工中从加工表面所切除的金属层厚度。

54.工序加工余量是指某一表面在某一道工序中被切去的金属层厚度。

外圆和孔等回转表面为双边余量，平面是单边余量。

55.工序尺寸的公差带一般采用“入体原则”标注，故对于被包容面（轴），基本尺寸即最大工序尺寸（上偏差等于零）；对于包容面（孔），基本尺寸则是最小工序尺寸（上偏差等于零），毛坯尺寸的公差一般采用“对称原则”。

56.确定加工余量的计算方法有经验估算法、查表修正法和分析计算法三种。

57.在零件加工过程中，由一系列相互联系的工艺尺寸按一定顺序首尾相连形成的封闭尺寸系统称为工艺尺寸链，其特征主要是封闭性和关联性。

58.工艺尺寸链是由封闭环、增环和减环组成。

59.加工精度是指零件经加工后的几何参数（尺寸，形状、表面相互位置）的实际值与理想几何参数值之间相符合的程度。

60.加工精度包括尺寸精度、几何形状精度和相互位置精度等三个方面。

61.加工原理误差是指采用了近似的成型运动或近似的刀刃轮廓进行加工而产生的误差。

62.机床误差包括机床本身各部件的制造误差、安装误差和使用过程中的磨损。

63.机械加工表面质量是指零件在加工后的表面层状态。

填空：

1．是实现数控技术相关功能的软硬件模块的有机集成，是数控技术的载体。

2．是一种装有程序控制系统的机床，该系统能逻辑地处理具有特定代码或其他符号编码指令规定的程序。

3．数控系统的进给伺服子系统按反馈装置可分为开环系统和闭环系统。

4．数控机床的精度项目主要包括、和。

5．主轴功能是指数控系统对的控制功能。

6．数控加工技术是将、和等技术综合的一门先进加工技术。

7．输入数控机床中执行一个确定的加工任务的一系列指令，称为或零件程序。

8．主轴组件是由、和装在主轴上的传动件和密封件等组成。

9．导轨的常见截面形状有：

、、和。

10．滚珠丝杠副是相互转换的传动装置在数控机床上的广泛的应用。

11．滚珠丝杠螺母副的结构形式按螺旋滚道法向截面形状分和两种形式。

12．按运动部件的运动轨迹，导轨可分为导轨和导轨。

13．按导轨接合面的磨擦性，导轨可分为导轨、和导轨。

14．塑料导板带和塑料导轨软带是以为基材，添加青铜粉、二硫化钼和石墨的高分子材料。

15．滚珠丝杠螺母副按照滚珠返回的方式不同分为式和式。

16．静压导轨一般应用于、数控机床上。

17．滚珠丝杠螺母副间隙调整方法主要有：

结构、结构

和结构。

18．对于暴露在外面的丝杠一般采用、和以及折叠式防护罩。

19．为了实现任意角度分度并在切削过程中能够实现回转，采用了工作台，它主要用于数控镗铣床。

20．数控机床靠回转工作台实现圆周进给运动，常用的回转工作台有和。

21．只能够完成分度运动而不能实现圆周运动。

22．鼠牙盘分度工作台主要由、、和组成。

23．为完成对工件的多工序加工而设置的存储及更换刀具的装置称为。

24．按刀库的结构形式可分为式刀库、式刀库和式刀库。

25．加工中心刀库使用的选刀方式有选刀和选刀两种。

26．排屑装置的种类有式、式和式三种。

27．数控刀具按结构形式可分为、、、和五种。

28．数控刀具从制造所采用的材料可分为、、、和五种。

29．数控刀具从切削工艺上可分为、、和四种。

30．适于加工短屑的黑金属、有色金属及非金属材料的硬质合金刀具牌号是。

31．P类适合加工的黑色金属。

32．按ISO标准硬质合金刀片材料大致分为、和三大类。

33．在数控加工中，常选用类刀具加工零部件。

34．硬度在HRC60～65的淬硬钢等高硬度材料均可采用刀具来进行切削。

35．可转位刀片的刀具由刀片、、和刀体所组成。

36．可转位刀片的夹紧方式有、和等多种形式。

37．刀尖圆弧半径一般适宜选取的2～3倍。

38．加工较大的平面应选择铣刀；加工凸台、凹槽及平面零件轮廓应选择铣刀；曲面加工常采用铣刀；加工封闭的键槽应选择铣刀。

39．镗削加工精度可达到IT～IT，表面粗糙度可达Ra～µm。

40．镗铣类数控机床及加工中心的主轴孔多选定为不自锁的锥度。

41．在满足各个部位加工要求的前提下，尽量减少刀具，以提高工艺系统刚性。

42．是用来指导工人生产和帮助车间管理人员和技术人员掌握整个零件加工过程的一种主要技术文件。

43．数控车床是采用伺服电动机经滚珠丝杠，传到滑板和刀架，实现纵向（轴）和横向（轴）进给运动。

44．坐标控制的数控车床主要适合加工曲轴、飞机零件等形状复杂、批量较大的零件。

45．为避免基准不重合误差，方便编程，应选择工序基准（设计基准）为定位基准，并使工序基准、定位基准和三者统一。

46．三爪自定心卡盘的三个卡爪是同步运动的，能自动定心，一般不需要。

47．四爪单动卡盘夹紧力较大，适用于大型或形状的工件。

48．尖形车刀刀位点为；钻头刀位点为；平底立铣刀刀位点为

；球头铣刀刀位点为。

49．是用来确定刀具与工件的相对位置关系的点，是确定工件坐标系与机床坐标系

的关系的点。

50．原点是根据起刀点的位置来确定的，由刀具的当前位置来决定。

51．换刀点的位置应避免与工件、夹具和机床。

52．数控车床建立工件坐标系的代码，FANUC应用，华中应用。

53．零件结构是指在满足使用要求前提下零件加工的可行性和经济性，即所设计的零件结构应便于加工成型且成本低、效率高。

54．目前，国外的产品零件设计尺寸标注绝大部分采用标注。

55．进给路线是指数控机床进给过程中刀具相对零件的运动轨迹和方向，也称。

56．数控车削加工的切削用量包括：

、或切削速度、进给速度或

。

57．数控车床车削轴类零件采用爪卡盘与顶尖实施定位，可限制个自由度。

58．常用机床的分类方法是按其主轴的布局形式分为数控铣床、数控铣床和

数控铣床。

59．数控铣床的功能主要适合铣削类零件、类零件和类零件。

60．是指程序开始时，刀尖（刀位点）的初始停留点。

61．是指加工零件前，刀具接近工件表面的运动形式，是指零件（或零件区域）加工结束后，刀具离开工件表面的运动形式。

62．铣刀的旋转方向和工件的进给方向相同时的铣削称为，相反时为。

63．选择顺、逆铣的一般原则是：

粗加工选择，精加工选择。

64．三维曲面区域加工的走刀方式有、和。

65．从刀具耐用度出发，切削用量的选择方法是：

先选择或侧吃刀量，其次确定

，最后确定。

66．当工件表面粗糙度值要求为Ra0.8～1.6µm时，精铣时圆周取0.3～0.5mm。

67．平面轮廓是指在一平面内一系列首尾相接曲线的集合，分为、。

68．是指以平面封闭轮廓为边界的平底直壁凹坑。

69．常用数控铣削加工的曲面有：

、、、昆式曲面、放样面和网格面。

70．加工中心适于加工形状复杂、、、需用多种类型的普通机床和众多的刀具、夹具且经多次装夹和调整才能完成加工的零件。

71．加工中心常用的夹具主要有：

、、、可调整夹具、多工位夹具、成组夹具等。

72．可在一次装夹中实现零件的铣、钻、镗、铰和攻螺纹等多工序加工。

73．加工中心具有的自动换刀功能决定了其最大的弱点是刀具加工。

74．用来测量刀具的长度、直径和刀具形状、角度。

75．对刀仪有、和测量数据处理装置三部分组成。

76．卧式加工中心适用加工工位以上的工件或在呈径向辐射状排列的孔系、面等。

77．攻螺纹时，进给量（F）应等于转速（r/min）与螺纹导程（mm）之。

78．数控机床的可靠性指标有平均无故障时间、和。

79．加工中心按换刀形式分类可分为、和三种基本类型。

80．刀具运动轨迹变换是指对已有的刀具运动轨迹进行的处理方法，包括平移、旋转、缩放等。

81.用金属切削刀具把工件毛坯上余量（预留的金材料）切除，获得图样所要求的零件的过程称为。

82.在切削过程中，刀具和工件之间必须有运动，这种相对运动就称为切削运动。

83.是使刀具的切削部分进入工件材料，使被切金属层转变为切屑的运动。

84.在机床加工零件时，为保证加工精度，必须先使工件在机床上占据一个正确的位置，即为。

85.工件的六个自由度都被夹具中的定位元件所限制，这种定位称为完全定位，工件在夹具中的位置是的。

86.工件的一个或几个自由度被不同的定位元件限制的定位称为过定位。

过定位可导致工件或定位元件变形，影响加工精度，应严禁采用。

87.影响表面粗糙度的工艺因素有、切削用量、刀具材料、刀具的几何参数及、切削液和工艺系统振动。

88.工件的材料强度和硬度越高，变形系数越；塑性大的金属材料变形，塑性小的变形。

89.切削的种类主要有、、和四种。

90.是在一定切削速度范围内，加工钢材、有色金属等塑性材料时，在切削刃附近的前刀面上会出现一块高硬度的楔状金属。

91.在切削过程中，为切除工件毛坯的多余金属使之成为切屑，刀具必须克服金属的各种变形抗力和摩擦阻力。

这些分别作用于刀具和工件上的大小相等、方向相反的力的总和称为。

92.刀具由、和组成。

93.刀具的破损是由于刀具选择、使用不当及操作失误而造成的，俗称。

94.工序尺寸的公差带一般采用“”标注，毛坯尺寸的公差一般采用“”。

95.单件小批量生产中，应尽量选用量具，大批量生产应采用各种量规和高效的检具。

96.工序就是将工件的加工集中在几个工序中进行，每道工序的加工内容较多，工艺路线短。

97.辅助基准是为了安装方便或易于实现基准统一，人为地制造的一种。

98.确定加工余量的计算方法有、和分析计算法三种。

99.是指采用了近似的成型运动或近似的刀刃轮廓进行加工而产生的误差。

100.在机械加工过程中的开始，只能用未经加工的毛坯表面作为定位基准称为。

判断：

1．数控机床是由CNC装置、伺服系统、控制面板、控制介质与程序输入、输出设备、PLC等组成。

（）

2．线速度控制是实现刀具切削点的切削速度为恒速的控制功能。

（）

3．宏程序功能是通过编辑子程序中的变量来改变刀具路径和刀具位置的功能。

（）

4．判断机床Z坐标轴的方向规定为：

刀具远离工件的方向为Z轴的负方向。

（）

5．主轴正旋转方向的判断方法是：

从主轴尾端向前端（装刀具或工件端）看逆时针方向为主轴正旋转方向。

（）

6．工件坐标系就是编程人员在编程时设定的坐标系，也称为编程坐标系。

（）

7．加工原点是机床制造商设置在机床上的一个物理位置。

（）

8．公称导程是丝杠相对于螺母旋转360°时，螺母上基准点的轴向位移。

（）

9．圆盘式刀库一般用于刀具容量较大的刀库。

（）

10．目前数控刀具主要采用机夹可转位刀具。

（）

11．塑料导轨具有刚性好、动静磨檫系数大、耐磨性好、使用寿命长、无爬行现象和减振性好等特点。

（）

12．滚珠丝杠螺母副能够实现自锁。

（）

13．数控机床上使用的回转刀架是一种最简单的自动换刀装置。

（）

14．滚珠丝杠主要承受径向载荷。

（）

15．数控回转工作台除了分度和转位的功能之外，还能实现圆周进给运动。

（）

16．为完成对工件的多工序加工而设置的存储及更换刀具的装置称为ATC。

（）

17．机械手是刀库与机床主轴相对运动实现刀具交换的装置。

（）

18．无机械手换刀系统的优点是结构复杂、成本低、换刀的可靠性高。

（）

19．绝大多数加工中心都使用记忆式的任意换刀方式。

（）

20．镶嵌式刀具分为焊接式、机夹不转位和机夹转位三种结构形式。

（）

21．现代刀具必须具有能够承受高速切削和强力切削的性能。

（）

22．ISO标准的P类与国家标准的YG类是相同的。

（）

23．YT类刀具适合加工短切屑的黑金属材料。

（）

24．YG类刀具的牌号（YG3、YG6、YG8），随着后面的数值增大，则更适合于精加工。

（）

25．涂层硬质合金刀片具有既硬又不易破损的性能。

（）

26．陶瓷刀具具有高硬度、高温强度好、韧性高、化学稳定性好等特性。

（）

27．硬度在HRC60～70的淬硬钢等高硬度材料均可采用立方氮化硼刀具来进行切削。

（）

28．刀具材料太硬和切削刃温度很高等现象是产生塑性变形的主要原因。

（）

29．避免积屑瘤产生的对策有提高切削速度，选择涂层硬质合金或金属陶瓷等与工件材料亲和力小的刀具材料并使用冷却液。

（）

30．热裂纹是由于连续切削时温度变化产生的垂直于切削刃的裂纹。

（）

31．积屑瘤就是在切削时工件材料在刀具上的粘附物。

（）

32．刀尖圆弧半径越大，工件表面的粗糙度值就越小。

（）

33．刀尖圆弧半径小，适于精加工、细长轴加工和在机床刚度较差情况下的加工。

（）

34．精铣时，端铣刀的直径要小一些，可减少切削的扭矩。

（）

35．粗铣或铣削强度和硬度高的材料可选用负前角的刀具。

（）

36．粗镗钢件孔时，一般取主偏角kr=90°，以提高刀具的耐用度。

（）

37．可调浮动绞刀的寿命与高速钢绞刀的寿命基本相同。

（）

38．为了能使刀柄在主轴孔内实现自锁，镗铣类数控机床及加工中心的主轴孔多选定的锥度为7：

24。

（）

39．大型数控车床的床身设计一般选择斜床身和平床身斜滑板这两种布局形式。

（）

40．适用于加工轴类零件的回转刀架，其回转轴轴线与主轴轴线垂直。

（）

41．经济型数控车床采用步进电动机驱动的全闭环控制系统，其控制部分通常采用单片机来实现。

（）

42．数控车床具有恒线速切削功能，在材质、精车余量和刀具已定的情况下，表面粗糙度取决于背吃刀量和切削速度。

（）

43．加工面与工序基准不在一次安装中同时加工出来的情况下，不会产生基准不重合误差。

（）

44．基准统一的原则就是在多工序或多次安装中，选用相同的定位基准。

（）

45．液压高速动力卡盘具有高转速、高夹紧力、高精度、调爪方便、通孔、使用寿命长等特点。

（）

46．两顶尖装夹工件具有精度高、刚性好等特点。

（）

47．四爪单动卡盘夹紧力较大，适合于小型或形状不规则的工件。

（）

48．对刀点是用来确定刀具与工件的相对位置关系的点，是确定工件坐标系与编程坐标系的关系的点。

（）

49．工件坐标系的原点是根据起刀点的位置来确定的，由刀具的当前位置决定的。

（）

50．在数控车床上的换刀点是由编程员指定用于换刀的位置点，不必考虑该点与工件、夹具和机床的相互位置。

（）

51．FANUC系统规定G92指令在数控车床上建立工件坐标系。

（）

52．ATC对刀是在机床外利用对刀显微镜自动地计算出车刀长度的一种对刀方法。

（）

53．恒线速切削功能就是保证切削线速度恒定，随着切削直径的变化而改变主轴转速的快慢。

（）

54．对淬火钢等难车削材料的加工工艺安排是：

淬火前粗车→淬火后半精车→然后磨削加工。

（）

55．对于容易发生加工变形的零件，应用数控机床就可以将粗、精加工的内容安排在一道工序内完成。

（）

56．首件试切就是检验走刀路线是否符合图纸要求。

（）

57．车拉加工实际上是车削和拉削加工的结合，在直线式车拉中，刀具在工件运动的法线方向作直线运动。

（）

58．绘制进给路线图和刀具调整图是数控车削进给工艺过程特有的内容。

（）

59．在数控机床上加工零件，应尽量选用组合夹具和通用夹具装夹工件，不采用专用夹具。

（）

60．数控车床适宜加工轮廓形状特别复杂或难于控制尺寸的回转体零件、箱体类零件、精度要求高的回转体类零件和特殊的螺旋类零件等。

（）

61．“T0101”是刀具选择机能为选择一号刀具和一号刀补。

（）

62．数控车床刀架的定位精度和垂直精度中影响加工精度的主要是前者。

（）

63．数控铣床常用分类方法是按其工作台的布局形式分为立式数控铣床、卧式数控铣床和立卧两用数控铣床。

（）

64．立式数控铣床的主轴轴线垂直于水平面，主要用来加工箱体类零件。

（）

65．立卧两用数控铣床只能通过程序更换主轴方向。

（）

66．铣削内圆弧时，转接圆弧半径R﹤0．2H（H为被加工轮廓面的最大高度）时，可以判定零件上该部位的工艺性不好。

（）

67．进刀方式是指加工零件前，刀具接近工件表面的运动方式。

（）

68．起始平面是程序开始时刀具的初始位置所在的X、Y平面。

（）

69．在数控铣床上加工内、外轮廓时，，考虑到走刀方向，加工外轮廓选择G41，加工内轮廓选择G42。

（）

70．背吃刀量ap为平行于铣刀轴线测量的切削层尺寸，单位为mm/r。

（）

71．切削进给速度F是切削时单位时间内工件与铣刀沿进给方向的相对位移，单位mm/min。

（）

72．铣削的切削速度vc与刀具的耐用度T、每齿进给量fz、背吃刀量ap、侧吃刀量ae、铣刀齿数z以及铣刀直径d成反比。

（）

73.二维型腔是指以平面封闭轮廓为边界的平底直壁凹坑。

（）

74．在加工中心上不论加工之前有无预加工，零件毛坯加工余量一定要充分而且稳定。

（）

75．对于既有铣面又有镗孔的零件，一定要先镗后铣。

（）

76．定位要迅速就是在刀具不与工件、夹具和机床碰撞的前提下空行程时间尽可能短。

（）

77．工艺系统的刚度不影响切削力变形误差的大小。

（）

78．因为毛坯表面的重复定位精度差，所以粗基准一般只能使用一次。

（）

79．数控机床编程有绝对值和增量值编程，使用时不能将它们放在同一程序段中。

（）

80．表面粗糙度参数Ra值愈大，表示表面粗糙度要求愈高；Ra值愈小，表示表面粗糙度要求愈低。

（）

81.维持切削继续的运动称为进给运动（又称为走刀运动）。

它配合工件运动连续不断地切削工件，同时形成具有所需几何形状的已加工表面。

（）

82.在主运动的一个循环内，刀具在进给运动方向上相对于工件的位移量，称为进给速度。

（