轧机用四列圆柱滚子轴承的正确利用及治理.docx

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轧机用四列圆柱滚子轴承的正确利用及治理

轧机用四列圆柱滚子轴承的正确利用与治理

中铝沈阳有色金属加工许杰华

安徽精诚铜业股分翟志和

摘要：

通过对轧机用四列圆柱滚子轴承不合理利用问题的剖析，从阻碍轧机用四列圆柱滚子轴承有效利用寿命因素进行论述，说明从实际利用及治理中如何提高轧机用四列圆柱滚子轴承的有效利用寿命。

关键词：

轴承，轧机，轧机用四列圆柱滚子轴承，寿命。

1引言

轧机是铜板带材生产的关键设备，轧机用四列圆柱滚子轴承是轧机的重要部件，是实现高速、高精度轧制进程的重要保证元件，从上世纪80年代以来，轧机用四列圆柱滚子轴承已经在有色冶金企业普遍利用，在实际利用中关于正确利用和治理还有许多问题。

主若是：

如何提高轧机用四列圆柱滚子轴承的有效寿命，如何减小其对轧材精度阻碍这两个方面。

这一点对新建的铜板带加工企业、小型铜板带加工企业和铜板带急剧扩张但各项治理方法及技术力量跟不上的企业，表现尤其突出。

由于这些企业技术力量比较薄弱，对轧机用四列圆柱滚子轴承的熟悉比较浅薄，在轧机用四列圆柱滚子轴承的安装、利用及治理方面存在很多问题；造成轴承寿命短，轧制产品常常受到轴承问题阻碍，使设备靠得住开机率、设备维修本钱、维修人员劳动强度均受到专门大阻碍。

因此，如何增强对轧机用四列圆柱滚子轴承的正确熟悉，增强轧机用四列圆柱滚子轴承合理利用和治理显得愈来愈迫切。

依照在铜加工企业实际工作体会的总结，目前轧机用四列圆柱滚子轴承利用和治理进程中要紧存在以下一些问题。

1将轧机用四列圆柱滚子轴承与一般轴承一样对待，没有特殊的治理方法。

2随意磨削轴承内圈外圆，破坏轴承游隙。

3轴承装配野蛮粗鲁、歪拉斜拽、野蛮撬砸。

4润滑不标准，特别是关于干油润滑形式，过润滑严峻。

5与轧辊、轴承座随意配对利用，游隙精度下降。

6轴承保养不到位，利用方式不适当。

7新安装轴承没有正确的配对计划及游隙规定。

8轴承入厂查验、验收不科学。

9设备超载严峻，轴承寿命降。

2正确熟悉轧机用四列圆柱滚子轴承

轧机用四列圆柱滚子轴承类型要紧有FC型（一个内圈四列圆柱滚子轴承），FCD型（双内圈四列圆柱滚子轴承），FCDP型（外圈带平挡圈的双内圈四列圆柱滚子轴承）。

轧辊轴承的工作特点是工作环境恶劣，工作负荷大，单位压力高，而且发烧量大，寿命短。

与一般轴承相较，具有许多不同的特点。

从应用角度讲，轧辊轴承要有良好的润滑和冷却条件，径向尺寸尽可能地小，支撑辊和工作辊的应用情形相差专门大，所用的轴承类型及润滑等都不同。

轧辊轴承要专门考虑的要紧应用条件有：

①转速：

那个地址不但要考虑最高转速，有时转速慢也是个问题，转速慢不容易形成润滑油膜；

②受力大：

而且多列转动体受力不均，有时乃至某些列不受力；

③内外圈偏心：

这要紧体此刻轴承游隙上，它直接阻碍轧制板带材的精度；

④轴向力：

关于轧机用四列圆柱滚子轴承，由于其不能经受轴向力，应另外考虑；

⑤高温：

这是一个可能致使润滑不良的因素。

从轴承制造角度讲，材料要具有承载能力大，摩擦系数小，耐冲击，能吸收进入轴承的硬质颗粒等性质；关于尺寸比较大的轧辊轴承，一旦尺寸超过必然范围，材料、工艺、制造等就会不同；比如关于某些品级的全淬透的钢材，若是尺寸过大时，想要淬透就不那么容易。

关于某些特殊轴承，要求有更高表面粗糙度，滚子需要特殊形状，特殊材料配方等等。

目前国内制造厂家大轴承的制造仍是存在很多问题，重要设备的轧辊轴承还需要入口。

从辊系结构设计角度讲，轴承的配置是不是合理，是轧机可否知足轧材要求及轧机轴承正常利用的前提。

目前铜板带加工轧机日趋向高速度、高负荷、高精度、高靠得住性方向进展，利用四列圆柱滚子轴承配装止推轴承的愈来愈多，此配置要紧有以下优势：

①在剖面尺寸相同情形下，它的径向承载能力最大，即对必然的辊体直径来讲，它能容纳最大的辊颈直径；

②径向负荷与轴向负荷别离由两种轴承承担，各自发挥其特性，可适应更高的轧制速度；

③由止推轴承单独操纵轴向窜动，可取得比双列球面滚子轴承和四列圆锥滚子轴承更小的轴向间隙，有利于板带材精度的提高；

④轴承精度易于提高和保证，使其靠得住性更高，能够轧制更高精度的产品；

⑤轴承内、外圈可分离，使轧辊安装、拆卸更方便；

⑥轴承内圈与辊颈紧配合，幸免了跑内圈烧轴承现象；

⑦维修、检查容易；

⑧轴承利用综合本钱低。

由上所述，由于轧机的工作特性所决定，具有同一内径尺寸的一般圆柱滚子轴承与轧机专用轴承相较，轧机专用轴承具有外径尺寸小、宽度宽，承载能力大，极限转速低的特点。

依照JB/规定，轧机轴承零件采纳符合GB/T3203-1982规定的渗碳钢G20Cr2Ni4和G20Cr2Ni4A制造时，其渗碳层深度及热处置质量应符合JB/T8881-2001规定；轧机轴承零件采纳符合GB/T18254-2002规定的高碳铬钢GCr15和GCr15SiMn制造时，其热处置质量应符合JB/T1255-2001规定。

另外，依照轧机的工作特点和环境因素，轧机轴承一样不规定利用寿命。

再有确实是，关于高精度板带材轧机，为了保证辊系精度的靠得住性，一样在选用轧机用四列圆柱滚子轴承时，关于轴承内圈外圆尺寸应留有必然的余量，在轴承内圈装配到轧辊上以后，与轧辊一路配磨到要求的尺寸，以保障正确的径向游隙，能够取得比较高的轴承内径外圆与辊面的同轴度，以便于保证加工的板带材的精度。

3正确利用轧机用四列圆柱滚子轴承

由于在轧机用四列圆柱滚子轴承利用和治理进程中存在前述的九个方面问题，因此造成轴承寿命短，对生产规模发挥阻碍大，对轧材产品精度不能提供靠得住保障。

通常转动轴承的寿命是指轴承的疲劳寿命，即到轴承转动表面显现疲劳剥落为止的累计工作小时数或运转的总转数。

尽管轧机轴承一样不规定利用寿命，但从降低生产本钱角度考虑，仍是要追求轧机用四列圆柱滚子轴承具有尽可能长的有效利历时刻。

从轧机用四列圆柱滚子轴承实际利用情形来看，除正常的疲劳剥落外，还有多种损坏形式；常有磨损、烧伤、润滑脂失效。

损坏的表现是轴承运转不灵活，摩擦力矩和温度急剧增高，振动和噪声恶化，乃至显现轴承卡死而不能旋转。

轧机用四列圆柱滚子轴承的损坏形式及缘故

咱们要把握阻碍轴承利用寿命的因素，第一对轴承损坏形式进行分析，找到引发损坏的缘故。

依照板带材轧机用四列圆柱滚子轴承实际利用情形来看，轧机用四列圆柱滚子轴承利用中存在的损坏形式要紧有如下几种：

（1）接触疲劳剥落：

就铜板带生产而言，轧机大体上都是可逆式，轧制进程中，工作辊、支承辊是正反转轧制，载荷反复交变作用，冲击负荷大。

轴承是在重负荷、高冲击力下运转，疲劳寿命将受专门大阻碍，利用中轴承的疲劳剥落一般容易出此刻滚子的表面上。

（2）磨损：

转动轴承并非纯转动，滚子与内外圈滚道之间、维持架与滚子之间都存在滑动，滑动引发磨损，磨损后转动表面的表层质量恶化，轴承旋转精度降低，游隙增加，乃至超出许诺值，振动、噪声增大。

要减小滑动磨损，那么要提供良好的润滑，使金属滑动表面之间形成油膜，幸免金属之间的直接接触。

为此，应尽可能改善润滑，使较大磨损的显现滞后于疲劳寿命。

轴承在利用到必然程度后，磨损是必然要显现的，轴承轻微磨损后仍然可继续利用，一旦显现轧制板带材精度降低、尺寸误差大时，就必需改换轴承。

轴承的接触疲劳剥落和磨损是不可幸免的，轴承不可能永久利用下去，利用中应尽力幸免高冲击负荷（这一点在热轧机上应加倍注意）。

因此，改善润滑，能够减小磨损，是提高轴承利用寿命的重要因素。

（3）烧伤破坏：

轴承运转时，其中的滑动摩擦零件之间，假设温度急剧升高，说明润滑脂失效，其表层组织发生转变，严峻时，发生粘接、卡死现象，即为轴承烧伤。

烧伤是摩擦热急剧增加所引发的一种瞬时现象。

为幸免烧伤现象的显现，要紧手腕是改良轴承的设计，轴承维持架采纳具有自润滑性能的金属，减小滑动摩擦，改善润滑冷却条件，保证润滑剂的供给。

（4）润滑脂失效：

关于干油润滑辊系来讲，在轴承运转进程中润滑脂的性能是慢慢转变的，要紧是由于润滑脂经受反复剪切，脂的结构发生转变。

受基油慢慢氧化，尘埃、水分等杂质的侵入，基油的蒸发或脂的泄漏等阻碍，润滑脂失去正常的润滑性能，摩擦温度急剧增加，转动表面产生烧伤。

润滑脂失效损坏的表现形式也是烧伤，但它是由于脂的慢慢恶化引发的。

阻碍润滑脂寿命的要紧因素有工作温度、轴承负荷、润滑脂的成份及安装条件、振动、尘埃、水分的含量等等。

依照以上几种轴承损坏的形式，总结出阻碍轴承利用寿命的几个因素。

（1）动载荷：

动载荷是阻碍轴承寿命的要紧因素，支承辊轴承在设计选型时确实是依照轧制进程中的轧制力所确信。

在轧制进程中轧制力不平稳、振动、冲击引发的负荷为正常负荷的几倍；专门是当显现卡料、叠轧、偷减工艺、轧辊中进入异物等都会引发十倍至几十倍的冲击力，这种冲击力有时大大超出轧机用四列圆柱滚子轴承的最大负荷值，它是引发轧机用四列圆柱滚子轴承不合理损坏的罪魁罪魁，因此轧制中要标准操作，杜绝上述现象，幸免轧机用四列圆柱滚子轴承的突然过载损坏，和提早疲劳损坏。

（2）轴承材料：

轴承材料的化学成份、冶炼方式、热处置方式，对轴承寿命的阻碍相当重要。

轧机用四列圆柱滚子轴承由于其工况条件的阻碍，对轴承制造具有特殊的要求，要不断与轴承生产厂家进行探讨，对轴承的材质、硬度、热处置方式等不断进行改良，寻觅出适合工况要求的轧辊轴承材料。

（3）安装、密封：

轴承的安装对寿命的阻碍专门大，轴承安装要求同心度良好，密封装置足以避免尘埃、微粒和水分的侵入，工作径向游隙要调整适当，游隙过小，轴承摩擦温度升高，辊道表面烧伤；游隙太大，轴承振动、惯性、冲击严峻，噪声大，寿命降低。

（4）固定成套配对关系：

由于轧机用四列圆柱滚子轴承是内圈可分离式，在实际利用中一是选择适合的轴承配套关系，或是依照配套关系修磨内圈外圆，以便保证轴承游隙。

不但要同一套轴承始终维持配套，确实是与轧辊间，和在轧辊上的装配位置均应是固定的，绝不可随意配对利用。

另外确实是不能随意修磨内圈外圆，破坏轴承游隙，这将严峻阻碍转动体的受力情形，加速轴承损坏，同时阻碍带材质量。

（5）润滑：

关于采纳润滑脂润滑的轧机用四列圆柱滚子轴承，润滑脂选择要适合，润滑脂的量要适当，润滑不良将会造成轴承的初期损坏，合理的润滑脂填充量能够减小摩擦发烧、幸免温升太高、减小磨损、避免锈蚀、增强密封性。

可是若是过润滑也会带来不利阻碍，第一是散热性变差，专门是关于高速轧机，润滑脂填充太多有可能是造成轴承烧损的要紧缘故，再有确实是造成浪费，若是在改换轧辊时不能完全清除用过的润滑脂，往往将已经存在于润滑脂中的杂质继续保留在轴承内，对轴承造成损害。

关于采纳油雾润滑、油气润滑的轧机用四列圆柱滚子轴承，保证润滑剂的质量和含量相当重要，一旦达不到润滑要求，将对轴承造成重大损害。

如何正确利用轧机用四列圆柱滚子轴承

轧机用四列圆柱滚子轴承的正确利用，对提高带材产量，降低本钱具有重大意义，尽力做好轴承的安装、保护，使轴承的利用寿命能被咱们把握，以便做好按期改换，幸免轴承的初期损坏，幸免突发事故的发生。

由于轧机工作特性所决定，轴承在运转中的疲劳剥落和磨损是不可幸免的。

正确利用轧机用四列圆柱滚子轴承的目的，确实是尽可能延长它的有效利用寿命，降低改换轴承费用所占生产本钱的比例。

正确熟悉轧机用四列圆柱滚子轴承，幸免片面熟悉

如前所述，轧机用四列圆柱滚子轴承与一般轴承相较具有很多特点，不能简单地依照一般轴承的熟悉来对待轧机用四列圆柱滚子轴承，轧机的特点是：

（1）重载荷，较一样轴承承载高2～5倍；

（2）工作速度转变范围大；

（3）轴承的工作环境较恶劣，轧制润滑液及碎屑等杂物容易进入轴承内部；

（4）轧辊改换较频繁；

（5）由于铜板带材的公差、板型精度要求都较高，因此轧机具有高刚度、高精度。

轧机用四列圆柱滚子轴承具有：

摩擦系数小，径向尺寸小，制造精度高，且内圈为可拆卸式，拆装方便，应用日趋普遍。

采纳此类轴承可加大轧辊辊颈尺寸，承载能力和极限转速比其他轴承高；但不经受轴向力，需增加承载轴向力的辅助轴承。

适用于四辊轧机的工作及支承辊上。

科学确信轴承游隙，严格配对关系

轧机用四列圆柱滚子轴承的径向游隙是由滚道的公差来实现的。

目前，轧机用四列圆柱滚子轴承径向游隙的设计、实现有两种方式：

一种是基轴制方式，即将内圈滚道尺寸公差按轴承内径尺寸范围确信，该轴承的不同组别的径向游隙由外圈滚道的尺寸公差转变来实现（即依托配磨外圈滚道来取得所需要的径向游隙），这种方式称单向公差法。

这种方式是不够科学的，关于大游隙组别轴承而言，易造成滚子中心圆直径转变，滚子与维持架兜孔外侧边干与。

另一种是基孔制方式，即将外圈及滚子组件尺寸公差按轴承内径尺寸范围确信，该轴承的不同组别的径向游隙由内圈滚道的尺寸公差转变来实现，即依托计算数据，磨削内圈滚道尺寸来取得所需要的径向游隙，这种方式称双向公差法。

这种方式是科学的，适宜批量生产。

在JB／—2005《转动轴承轧机用四列圆柱滚子轴承》中即采纳的是基孔制方式，国外闻名轴承厂商大多采纳这种方式。

在现实中还有另外一种实现轴承不同组别径向游隙的方式，即混合公差法。

在JB／—2005标准中给出的“表A6”（内圈滚道直径误差）中，其内圈滚道直径误差本来是按轴承的大体组游隙给出的，若是所设计的轴承游隙不是大体组游隙时，应予以修正后再用；不然，对大于大体组游隙的轴承而言，为了实现轴承成品设计要求的径向游隙，只好再磨削外圈滚道的尺寸，造成轴承的径向游隙的实现要由轴承内外衣圈滚道的磨削来实现。

只有轴承滚子组内径（内复圆尺寸）相同，径向游隙的设计和实现方式相同时，才知足轴承内圈的互换条件。

径向游隙的大小直接阻碍轴承内部的载荷散布状态，专门会阻碍轴承内最大转动体载荷的转变。

因轧机需要换辊，需常常拆装轴承座，如此轧机用四列圆柱滚子轴承就不可幸免地要有必然的游隙，轴承的游隙因配合、运行温度、轴承承载后的变形而改变，游隙过大、过小都将直接阻碍轴承寿命。

另外，轧辊径向和轴向两种轴承的游隙值也应彼此匹配，幸免彼此干与，阻碍寿命。

在改换轧辊时，要按期调整轧机用四列圆柱滚子轴承外圈的受力区域，这一点超级重要；若是轴承外圈始终在一个区域工作，将不可幸免地造成外圈内圆局部磨损，造成轴承游隙增大，精度降低，和外圈损坏。

正确的方式是，在每次改换轧辊及轴承维修保养时，轴承外圈旋转90°，调换受力位置，使轴承外圈均匀受力及磨损，以便于尽最大可能延长轴承的有效利用寿命。

成立轴承利用档案，规定轴承与相应的轧辊、轴承座的配对利用关系，以便于保证轴承的游隙。

按期对轴承进行清洗，检查内、外滚道工作面和转动体表面的磨损情形，检查游隙，超标改换。

轴承利用应本着优先选用原装同一套轴承，其余部份再通过认真测量后再进行选配组合利用。

标准轴承装配工艺，幸免野蛮操作

轧辊轴承座状况是阻碍轧制产品质量的重要因素，因此轴承座必需按时、快速拆卸下来，以便检测、检修、改换轴承。

目前，绝大多数企业轧辊轴承座的拆卸和安装工作靠行车来实现。

由于轧辊和轴承座自身重量大，轴承与轧辊装配精度高，轴承和轧辊不宜对中；再加上行车稳固性差、摆动大等因素制约；采纳行车的作业方式将会致使拆卸和安装作业超级困难，并具有如下的缺点：

（1）操作麻烦、费力、费时、工作效率低、工人劳动强度大；

（2）容易发生机械卡住，有时即便把轧辊本身吊起，也不能顺利将轴承与轴承座从轧辊拆卸下来；同时使轧辊的辊颈容易被刮伤，更易使轴承转动体及内圈滚道产生碰伤；

（3）平安靠得住性差，容易造成人员损害及吊车损坏。

此刻已经有专业厂家生产轧机工作辊、支承辊轴承及轴承座拆卸、安装装置，而且在钢铁行业已经慢慢推行，实现了轴承座的高效、靠得住、平安地拆卸与安装。

但在铜加工行业尚未利用先例，那个地址还存在一个熟悉问题。

因此如何标准轧辊轴承装配工艺，采纳机械化、专业化的轧辊轴承装配设备是各企业重点考虑的问题。

采纳专业化轧辊轴承拆装设备可能一次性投入比较大，但从减少人工本钱、提高轴承利用寿命、提高劳动生产率等几方面考虑；再从长期利用角度来看，应该是大有利处。

标准润滑，减少轴承磨损

轴承的润滑是利用油膜将相对运动的转动表面彼此隔开，不致因粗糙点接触致使磨损过度而失效。

如能高度重视轴承润滑技术，那么能保证轧辊轴承在预定的工作寿命期间，维持稳固的性能和旋转精度。

在实际生产中发觉轧辊轴承润滑存在以下一些问题：

（1）在轧机工作辊高速运转时，易使轴承座内部的密封损坏，造成润滑脂外泄到乳化液系统，污染乳化液，阻碍轧制带材的表面质量；

（2）由于乳化液带压喷射，乳化液渗入到轧辊轴承座内，造成油脂乳化，润滑功能失效，易引发轴承烧损，轴承消耗过大；

（3）润滑剂中含有大量的水分，润滑脂软化、变色，使轴承转动表面形成块状蚀点；

（4）轴承在工作时所产生的热量一部份需要系统自身吸收并散发，关于高速重载轧机需要强制散热，轴承润滑系统需要专门好地解决那个问题；

对轧辊轴承的失效分析说明，轧辊轴承的正常运行事实上从没有因正常接触压力引发的疲劳破坏而中止，轴承的失效主若是润滑不良、机械杂质和水分的侵入致使的。

润滑剂中的水分不管是溶解的仍是游离的，都会给轴承的利用寿命带来有害阻碍。

水能侵蚀轴承，缩短轴承的利用寿命，还能够进入轴承滚道表面的微观裂纹造成侵蚀和氢脆，加速裂纹的扩展，使轴承提早发生较大面积的剥落。

轧机轴承的润滑分为脂润滑和油润滑，脂润滑的优势是润滑设施简单，润滑脂不易泄漏，有必然的防水、气和其它杂质进入轴承的能力，因此一样情形下在小型、简单的四辊轧机上普遍应用脂润滑。

在现代复杂、高精度、重载、高速、高温等工况下工作的轧机使用油润滑，油润滑的方式要紧有油雾润滑与油气润滑。

（1）润滑脂润滑

润滑脂是由基础油、稠化剂及填加剂组成。

基础油的粘度对润滑脂的润滑性能起重要作用，稠化剂的成份对脂的性能，专门是温度特性、抗水性、析油性等有重要阻碍，填加剂要紧用于增强润滑脂的抗气化、防锈、极压等性能。

润滑脂按稠化剂的种类不同而进行分类，分为锂基、纳基等多种。

轧机轴承经常使用的是锂基润滑脂，锂基润脂的特点是有较好的抗水性，滴点较高，能够利用于潮湿和与水接触的机械部位。

润滑脂按其流动性即针入度分为假设干级。

针入度数值越大，表示润滑脂越软。

润滑脂的填充量，以填充轴承和轴承壳体空间的三分之一和二分之一为宜，假设加脂过量，由于搅拌发热，会使脂变质恶化或钦化，同时也无益于转动中产生的热量及时散出。

高速时应仅填充至三分之一或更少。

当转速很低时，为避免外部异物进入轴承内，能够添满壳体空间。

润滑脂的利用寿命是有限的，其润滑性能在利用的进程中慢慢降低，磨损也慢慢增多，因此每距离必然的时刻必需补充改换。

润滑脂的补充周期与轴承的结构、转速、温度和环境等有关，应针对企业具体的工况确信。

润滑脂改换时应注意，牌号不同的润滑脂不能混合，含有不同种类稠化剂的脂相混合，会破坏润滑脂的结构和稠度，假设必需改换牌号相异的润滑脂时，应把轴承内原有的润滑脂完全清除后，再添入新的润滑脂。

轴承润滑的目的是在转动表面及滑动表面形成油膜，金属表面间形成弹性流体动力润滑油膜。

当润滑剂选择正确，润滑剂足够清洁，转速、温度、载荷适当情形下，轴承利用寿命会远远超过计算寿命，因此，合理选择润滑剂，对轧辊轴承利用寿命相当重要。

润滑脂的选择要遵循以下几点：

①转速愈高，应用针入度大的脂；

②环境温度低时应用针人度大的脂；

③环境温度高时选用滴点较高的脂；

④要有较强的抗水能力，不可选用钠基脂，易乳化；

1脂的干净度、防侵蚀性、含水量、分油量均应注意其指标。

（2）油雾润滑

油雾润滑是一种高效能的轴承润滑方式。

油雾润滑以紧缩空气作为动力，使油液雾化，产生像烟雾一样的、颗粒度在2μm左右的干燥油雾，然后经管道输送到润滑部位。

目前在冶金企业中，油雾润滑装置多用于大型、高速、重载的转动轴承润滑上。

油雾润滑与其他润滑方式比较，具有许多独特的优势：

1油雾能随紧缩空气弥散到所有需要润滑的摩擦部位。

能够取得良好而均匀的润滑成效；

2紧缩空气比热小、流速高，很容易带走摩擦所产生的热量；

3大幅度降低了润滑油的耗量；

4由于油雾具有必然的压力（2～3KPa），因此能够起良好的密封作用，幸免了外界的杂质、水分等侵入摩擦副。

但油雾润滑也存在一些缺点，选历时应注意：

1在排出的紧缩空气中，含有20%～50%的浮悬油粒，污染环境，对操作人员健康不利。

因此需增设抽风排雾装置；

2必需具有一套紧缩空气系统；

3仅仅适应于较低粘度的润滑油，关于高粘度的润滑剂雾化率较低；

4与油气润滑相较，在高速、高温和轴经受赃物、水及有机化学危害的流体侵害的场适合应性差；

5对润滑剂的利用率较低，大约只有60%左右，相关于油气润滑耗油量较大，给油的调剂性差，不能按时定量给油。

（3）油气润滑

油气润滑是采纳紧缩空气持续作用，带动润滑油沿管道内壁不断地流动并形成涡流状的油气混合物（油和气并非真正融合也可不能雾化）以细油滴的形式导入润滑点，紧缩空气持续供给，油那么间歇供给；与油雾润滑相较，它除具有油雾润滑的润滑冷却功能，还具有以下优势：

1适用于高速、高温、重载和轴经受赃物、水及有机化学危害的流体侵害的场合；

2因为油气润滑中的油没有被雾化，只是以油滴的形式被紧缩空气输送到润滑部位，因此油气润滑系统能输送各类性能的润滑油，不受润滑油粘度限制；

3在油气润滑中，油和气能够通过调整油量、紧缩空气量配成知足各润滑点要求的比例；

4向大气排放的仅是空气，对环境没有污染；

5润滑腔的压力由紧缩空气决定，内腔高压对避免尘埃及其它杂质进入极为有利；

6监控手腕完备，机电一体化程度高；

7系统运动部件少，运行靠得住，保护量小。

它的缺点是一次性投资比较大。

增强辊系安装治理，保证辊系处在正常工作状态

轧机工况的好坏对轧辊轴承寿命的阻碍超级大，一样的轴承，用在不同工况的轧机上，其利用寿命相差专门大。

轧机工况包括：

载荷及载荷在轴承上的散布状态、转速、密封、润滑、散热、工作温度等等。

另外轧辊轴承寿命与辊系在轧机中所处的装配状态也有专门大关系，若是辊系不能处在设计所要求的正确安装位置，将产生专门大的载荷散布不均、附加载荷，这将严峻阻碍轴承的有效利用寿命。

因此从调整辊系与牌坊之间的装配关系和轧辊工作状态方面来讲，重点应从以下几点注意：

①调整辊子装配精度，按期检测调整工作辊、支承辊轴承座侧滑板，保证各轧辊轴线平行。

每套辊子的轴承座应严格操纵利用，不得随意互配利用，以减少因轧辊交叉而产生的附加轴向力，同时阻碍轧材板型。

②对传动系统，尤其是万向接轴要按期改换，不然会因总的间隙过大引发摆动而产生附加轴向力。

③轴承的寿命与轴承座的设计是分不开的。

若是轴承座设计和制造不妥，将致使轴经受力不均，降低轴承寿命，轴承座应具有调心性，幸免因轧辊挠曲变形而使轴经受到偏载。

辊系装入牌坊之前，应认真检查轴承座与压下机构调心轴承接触情形，以及轴承座与牌坊底座（或轧制线调整机构）调心轴承接触情形，幸免显现调心机构卡阻现象。

④检查与轴承相关的备件的尺寸、几何形状、精度品级、公差范围与设计是不是相符。

那个地址要紧有轧机排放窗口的平面度、几何形状、公差精度、接触情形。

轴承座的壁厚差，它是决定轴承同轴度的关键尺寸；和轴承座与牌坊窗口配合表面的平面度、几何形状、公差精度、接触情形。

再有确实是辊系装入牌坊后的侧间隙是不是知足设计要求，若是间隙过大将不可幸免地产生换向及启动冲击、轧辊交叉等情形。

⑤检查与轴承配合的接触面的光洁度、硬度是不是在规定范围之内，所有间隙、过盈配合量是不是符合设计要求等等。

⑥轧辊挠度对轧辊轴承的载荷散布阻碍超级大，若是受力后轧辊挠度太大，轧机用四列圆柱滚子轴承的四列滚子将显现只有一半或仅有一列受力的情形，将严峻缩短轴承的有效利用寿命。

因此强调轧机载荷均匀合理，严防超载超级重要。

从轧机用四列圆柱滚子轴承与轴承座装配方面来讲