T梁施工技术交底.docx
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T梁施工技术交底
T梁施工技术交底
一、施工准备
施工准备工作是工程实施的前提和基础，科学合理地组织，是工程顺利进展之所在，因此要着重抓好以下几个方面的工作：
1、砼拌和场及施工便道：
综合考虑本合同桥梁特点，确定在K12+600-K13+022.049段路基上设置预制场，在K12+650右侧200米内设置砼集中拌和站，以提供预制场使用的全部砼。
2、工地试验室：
在七合同段项目经理部驻地设立工地试验室，试验室申领临时试验资质证书。
为满足工程试验、测试和监理工程师抽检需要，试验室配备足够的原材料试验和配比试验等检测、试验仪器和设备。
同时调配具有丰富试验、检验经验的有相应资质的技术人员专门从事试验工作。
3、水电供应
（1）本桥梁工程施工用水紧张，拌合站和预制场设大型蓄水池，以供砼养护和临时施工使用。
（2）施工用电：
设500KVA的变压器，供该桥预制场（兼砼集中拌和站）使用。
考虑施工的安全及连续性，防止因停电而造成停工，故设300KW发电机组一台作备用。
二、材料订购
1、原料的订购
订购原材料必须是在质量合格的前提下进行。
首先原材料的早期试验在监理工程师的认可下进行，确定其合格性，对成品材料必须采用国家认同并检验合格的产品。
在采购时附质量保证及检验合格证。
2、原材料的采购
对合格产品的采购是在试验结果的基础上进行，不合格的材料不准进场且不准使用，同时每种材料应按检验频率提前送检，且报监理工程师审批，确保工程质量。
三、项目人员、机械设备、物资管理
（一）、工程人员配置
预制场设施工负责人1名，技术员1名，施工队长4名，下设钢筋工班30人、砼工班10人、模板工班20人、预应力工班8人等。
技术负责人：
杨兆生 施工负责人：
张小平
专职安全员：
涂建刚 质检负责人：
杨 波
试验负责人：
刘建中 监理工程师：
李 书
（二）、机械设备
主要机械设备表
序号
名称
规格型号
单位
数量
进场日期
1
砼拌合楼
80型
座
1
2009.2.10
2
砼输送泵
台
1
2009.2.10
3
砼运输车
9m3
辆
2
2009.2.10
4
汽车吊
25t
台
1
2009.3.20
5
组合钢模
套
9
2009.04.10
6
插入式振捣器
φ70mm
台
5
2008.12.25
7
钢筋弯曲机
6-40mm
台
2
2009.2.20
8
钢筋切断机
6-40mm
台
2
2009.2.20
9
张拉设备
套
3
2009.4.20
10
压浆机
台
1
2009.4.20
11
电焊机
30KVA
台
3
2009.2.20
12
发电机
300KW
台
1
2009.2.15
（三）、物资管理
物资材料供应成立机料科，设机料科长1名，全面管理材料供应；下设采购员1名，专门负责采购施工所用材料；材料保管员1名，负责收发施工所用材料，并做好材料台帐。
四、具体施工方法
1、T梁施工工艺
预应力混凝土简支T梁施工采用预制场预制，简支安装，现浇连续湿接头的先简支后连续的结构形式施工，施工顺序为：
T梁钢筋加工、绑扎→模板安装→浇筑T梁混凝土→张拉正弯矩预应力钢束→架设T梁→现浇墩顶纵向湿接头（先边跨后中跨，对称现浇）→张拉墩顶预应力钢束（先边跨后中跨，对称张拉）→完成体系转换→现浇桥面板及横隔板→桥面系施工。
2、模板
模板制作好坏直接关系到梁体外观质量，T梁采用大型组合钢模板并在专业工厂制作加工,面板厚度不小于5㎜。
T梁侧模与翼缘板底模加工成整体，以横隔板为界，横隔板之间的大块侧模为方便拆除，分为两小块加工而成，安装时整体安装，拆模时分开拆除，模板接缝采用Φ20螺栓连接。
侧模板每端比T梁长20cm，以方便支立堵头模板。
T梁端头模板由紧贴于T梁端部锚垫板的面板及骨架组成。
主要起封堵梁端，控制纵向钢束锚垫板的位置的作用。
T梁翼缘板侧模由于有伸出钢筋，分三块制作而成，预留钢筋缺口，以便钢筋伸出。
T梁横隔板侧模预先固定在T梁侧模上，待其安装好后，用螺栓将横
隔板端头固定在侧模上。
模板应符合下列要求：
a、具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受施工中可能产生的各种荷载并满足施工周次数的要求。
b、保证各部位的设计形状、尺寸及各部分相互之间位置的正确性。
c、模板力求简单，装拆既要方便又尽量减少构件的损伤，以提高装拆运的速度。
d、模板的接缝必须严实，紧密，确保混凝土浇筑时不漏浆。
钢模板运到工地后，先进行预拼装，拼装后其模内尺寸应符合设计图纸要求。
T梁的钢模板侧面预先设置好安装附着式振动器的预埋件。
立模时应按模板编号顺序一节一节拼装，调整好模板高度，并用定位销和螺杆固定，所有模板拼装后用φ20mm拉杆把端部两块模板固定，中间模板根据端部模板调直后用拉杆固定。
钢筋与波纹管施工完成且经检验合格后，进行侧模施工，用龙门吊移位安装。
侧模支立并加固完成后，进行面层钢筋绑扎与负弯矩施工，待全部钢筋施工完成后，进行模板校核与加固。
加固方法：
模板下口采用对拉螺栓穿过底模预留孔与模板预留槽钢进行对拉加固。
上口同样设置对拉杆，进行加固。
地面预埋地锚，采用导链连接模板与地锚，以防止模板位移。
并通过导链进行模板细部调整。
用经纬仪来调整模板的顺直度。
模板施工完成后报监理工程师验收，严格按设计及规范要求检查模板的竖直度、顺直度及模内尺寸。
模板安装的允许偏差
编号
项目
允许偏差（mm）
1
梁
±10
2
模板内部尺寸
+5，0
3
轴线偏位
±10
4
模板相邻两板表面高差
2
5
模板表面平整度
3
安装中应做到平、光、直，使其满足“规范”和图纸要求，并具有足够的强度和刚度，以保证砼作业时不漏浆、不变形，模板上涂方便脱模而不污染模板的脱模剂，保证脱模后使砼成品符合要求，外观完好、光洁，色泽一致。
3、钢筋、预应力筋施工
3.1钢筋加工与绑扎
3.1.1进场钢筋应提供质量保证书或检验合格证，并按照规范要求进行原材料力学性能试验，对直径大于12mm的钢筋要进行可焊性性能试验。
各项试验合格后方可用于工程。
3.1.2进场钢筋应按照招标文件要求进行分类分规格存放，存放区要高于地面50cm，同时要覆盖进行防雨防锈蚀。
3.1.3钢筋表面应清洁，平顺无局部弯折。
钢筋加工配料时，要准确计算钢筋长度，减少断头废料和焊接量。
钢筋的弯制和末端弯钩应符合设计要求，设计无规定时，按规范办理。
3.1.4通长受力主筋的连接采用对焊。
接头处的钢筋轴线偏移不大于0.1d，并不得大于2mm，接头处不得有横向裂纹，弯折不得大于4°。
构造钢筋的连接可采用绑扎，绑扎长度不小于35d，且不小于500mm。
从事对焊、电焊的操作人员要有上岗合格证。
电焊时要根据钢筋的材质选用相应的焊条，不得随意滥用。
3.1.5受力主筋焊接或构造钢筋的绑扎接头应设置在内力较小处，绑扎接头间距不小于1.3倍搭接长度，接头50%错开。
3.1.6钢筋骨架在底模上绑扎就位，按施工图纸要求将钢筋排列标记做好，以保证成型钢筋绑扎规则、美观。
钢筋绑扎过程中对规格、数量、间距、尺寸、标高、绑扎方式、保护层厚度进行严格检查，确保符合规范要求。
3.1.7按设计要求设置预埋件时，若个别预埋件与钢筋有干扰，可适当调整钢筋间距，但不得随意截断钢筋。
3.1.8验收后绑扎好垫块，底模及外侧模处均采用塑料垫块，不得采用砂浆垫块，确保保护层厚度和梁体美观。
3.1.9安装内模后绑扎顶板钢筋和预埋钢筋（护栏、伸缩缝处）。
3.1.10钢筋加工允许偏差：
受力钢筋顺长度方向加工后的全长±10mm；
弯起钢筋各部分尺寸±20mm;
箍筋各部分尺寸±10mm。
钢筋安装允许偏差：
受力钢筋间距±10mm；
箍筋、横向水平钢筋间距±10mm；
钢筋骨架尺寸长±10mm，宽、高±5mm；
弯起钢筋位置±20mm；
保护层厚度偏差±5mm
3.2预应力孔道制作
3.2.1根据要求，T梁预应力管道压浆采用真空压浆工艺，钢束成孔采用金属波纹管。
在管道制作时，在波纹管接头处锯齐后，穿入联接套管内，再在接缝处用医用胶布缠绕粘贴；预留的孔道，应根据需要适当设置压浆孔及排气孔。
波纹管管道制作时，预防发生波纹管、钢筋电焊打火，施工时仔细检查波纹管是否有损坏。
3.2.2波纹管定位安装
绑扎钢筋的同时，要注意波纹管定位钢筋的安装。
波纹管的固定采用φ8Ⅰ级钢筋，制作成“#”型定位架，与梁体钢筋焊接定位，在直线段每隔0.8米间距设一个定位架，曲线段起止点、中心点各设一个，其余部分间距0.5米设一定位架。
3.2.3要严格按照设计提供的波纹管的坐标位置进行控制，调整好的波纹管要固定牢固，防止松动。
管道位置的容许偏差平面不得大于±5毫米、竖向不得大于5毫米
。
波纹管的安装是监理和质检人员重点抽检的工序，因此要引起施工人员的高度重视。
3.2.4安装锚垫板时，压浆孔或出气孔的位置应当朝上，避免水泥浆流入堵塞孔道。
管道成孔制作时，波纹管要穿出两端锚垫板，并用医用胶布将波纹管与锚垫板缠绕粘贴，以防漏浆，堵塞压浆孔，影响后续施工。
锚垫板附近混凝土要加强振捣，确保密实。
3.2.5波纹管的安装验收合格后，即可穿入钢绞线束。
钢筋的保护层垫块要绑扎完毕，为保证梁体混凝土外观，保护层垫块统一采用塑料垫块。
4、钢束制作、孔道穿束
4.1钢束制作
4.1.1预应力钢绞线采用标准强度fpk＝1860MPa，7股φs15.20mm，符合国家标准《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224-2003）要求的高强低松弛（Ⅱ级）钢绞线。
4.1.2钢绞线进场时必须提供生产厂家的合格证书，并分批验收，检验其质量证明书、包装方法、标志内容是否齐全、正确，钢材表面质量及规格是否符合要求，经运输、存放后有无损伤、锈蚀或影响与水泥粘结的油污，同时检查预应力钢绞线的外观不得有裂绞、鳞落或断裂现象。
并按照规范对每批钢绞线的强度、弹性模量、截面积、延伸率、硬度进行抽检，对不合格的产品严禁使用，同时就实测的弹性模量和截面积对计算引伸量进行修正。
引伸量修正公式△′=
×△
式中：
E′、A′为实测弹性模量及截面积，E、A为计算弹性模量及截面积，E=1.95×105Mpa，A=140mm2,△为计算引伸量。
4.1.3钢绞线到工地并经检验合格后，在钢绞线系上标签存放在棚内，堆放台应离地面30cm，以防受潮生锈。
4.1.4钢绞线开盘：
将钢绞线盘竖放入一型钢制成的开盘架内，钢绞线头自盘中心部取出，钢绞线下料只准用砂轮锯切割，严禁采用乙炔或电弧焊切割。
4.1.5下料与编束
钢束下料长度应通过计算确定：
两端张拉下料长度=钢束通过的孔长度+2（工作锚高度+限位板高度+千斤顶长度+工具锚高度+便于操作的预留长度）。
注：
便于操作的予留长度一般采用10～15cm。
钢绞线编束时首先将一端理直、平顺，穿入锚环孔内，自一端开始向另一端疏理使其平顺松紧一致，自端头开始每间隔一米用20#钢丝绑扎一道，绑扎牢固，防止互相缠绞，钢丝扣插入钢束内侧不准外露，以防将预应力管道刺破。
编好的钢束要挂牌存放以免出错，钢束不要互相挤压在一起，以防钢绞线损伤或压扁。
4.2孔道穿束
正弯矩预应力钢束在T梁混凝土浇注前穿入，用人工自一端穿入，穿入时钢束端头采用锥形钢管包裹,以防止钢铰线头刺破管道，同时减小穿入阻力。
穿钢绞线过程中，如果遇到穿入困难时，不得猛烈撞击以免刺破管道。
负弯矩预应力钢束应根据管道坐标准确定位，其管道用钢筋定位架严格定位，定位间距为50cm，防止在混凝土浇筑过程中发生上浮。
在现浇湿接头混凝土浇注后用人工穿入钢束。
4.3注意事项
施工过程中对钢束要有专人保护、检查、维修。
保护两端的外露钢束不锈蚀、不油污、不破损，要用套管来保护。
保证钢束锚固端位置准确、牢固、严加检查，发现问题及时处理。
钢束施工过程中及封锚前的期间内一律禁止电弧焊切割钢绞线，而应用切割机或砂轮锯，切割时浇水冷却，避免因过热烧坏切割机而伤人，同时避免因切割钢绞线时产生的热量，而损坏锚固夹片上的橡胶圈。
应注意准确安放支座预埋钢板、防撞护栏锚固钢筋及其它预埋件。
5、混凝土施工
5.1混凝土拌制
材料选择：
水泥：
采用P.O42.5普通硅酸盐水泥。
中砂：
采用东川中砂。
碎石：
昆明碎石。
水：
采用经化验合格的饮用水。
外加剂：
JM-HF高性能压浆外加剂。
施工中按下列要求配制50#混凝土。
水泥用量：
水泥每立方不超过500公斤。
砂率宜为35～38%。
混凝土拌和物的坍落度宜为12～14cm。
选用质量优、使用效果好的复合早强减水剂掺量为1～1.5%。
水灰比不大于0.38。
骨料采用双级配最大粒径为2cm。
5.2混凝土拌制工艺
混凝土的配合比设计、拌和、运输、浇注、养护，均应按规范和监理工程师的指示进行施工，但要浇筑高强度、高质量的混凝土还要按下列工艺组织施工。
混凝土的拌和由工地的拌和站负责，由拌合楼集中拌合，并准确控制水灰比及用水量，为提高混凝土强度及增加混凝土和易性，应掺入外加剂。
每小时生产混凝土60立方米，全用微机自动计量供料，外加剂先配制成溶液由自动计量系统供料。
拌和时间≥1.5分。
经常测试混凝土坍落度，不符合质量要求的混凝土绝对不准入模，可另作它用。
5.3混凝土入模与振捣
5.3.1在钢筋和模板检查合格后，开始混凝土浇注，混凝土拌合好后，用混凝土运输罐车运到待浇梁处，混凝土入模采用场内龙门吊灰斗浇注的方法。
混凝土入模前要保证混凝土不发生离析现象。
浇筑前应准确控制混凝土的坍落度，混凝土入模温度在10-32℃之间。
混凝土采用水平分段（５～10ｍ）、斜向分层（12～14层）,每层浇注厚度不超过30cm，从大梁一端向另一端推进，在距另一端5～7ｍ时采用从端头向中间汇拢的办法浇注，第一层混凝土厚度不能超过马蹄部位上部，这种方法可以保证马蹄部位混凝土的密实。
同时保证下层混凝土未振捣密实，严禁再下注混凝土。
5.3.2混凝土振捣以机械振捣为主、人工振捣为辅相互结合的方法，腹板以附着式振动器为主。
插入式振动器不得振动钢束锚垫板，不得碰撞模板钢筋、振捣时不得损伤预应力管道等。
在浇筑过程中要经常检查模板、管道、锚固垫板及支座预埋件以保证其位置及尺寸符合设计要求。
钢束靠近模板的地方和锚垫板处钢筋密集，下料振捣都有困难，要采取随下料随振捣的方法，除使用30mm插入式振动器正确振捣外，尚需由人工用木杆或无锐角的圆钢插捣，但要防止损伤预应力管道。
严格控制混凝土的拌和、振捣质量，提高预制T梁的内在和外观质量。
混凝土灌注过程中应安排专人分片负责对混凝土振捣质量进行检查，以防漏灌及漏振，发现问题及时解决，并制定奖优罚劣的办法，以加强施工人员的责任心。
现场在侧模上每2m设置一道标高控制点，保证梁面横向坡度符合要求，表面平整。
混凝土灌注完毕应及时用木抹对表面收浆抹平，采用二次收浆。
当混凝土强度达到规范要求后，进行外模拆除，拆模后，及时按要求对大梁进行编号。
5.4养护
混凝土终凝后及时用毡布覆盖并洒水养护，保持混凝土表面湿润，模板拆除后，及时洒水养生。
养护时间视空气湿度和环境气温而定，一般不少于7天，夏天气温高时，夜间也需洒水养护。
当环境气温底于5度时，应停止洒水，以覆盖保温为主。
5.5注意事项：
浇筑混凝土前需将模板内的污物洗、吹干净，但表面不得有积水。
边梁浇注混凝土时，翼板的顶面尽量避免水泥浆溅在模板上，影响混凝土的质量和美观。
不合格的混凝土绝对不能入模。
砼浇筑时，派专人负责检查模板的加固情况，并检查是否有漏浆现象，并及时采取措施。
注意预留通气孔、泄水洞（外边缘）、吊梁孔、伸缩缝预留槽等。
6、预应力施工
6.1预应力设备及锚具
千斤顶：
采用250吨油压千斤顶。
限位板：
与锚具配套的限位板，限位60mm。
张拉油泵：
采用ZF60型高压油泵。
油表：
应具有不小于150mm直径的刻度盘，精度不低于1.5级,表面最大读数为60Mpa以上的压力表,读数精确度在+2%以内，一般千斤顶配两块表。
高压油管：
油管用高压橡胶管，其工作压力不小于40Mpa，同油泵千斤顶相匹配。
配备YCW270型千斤顶两台，处理单根钢绞线滑丝用。
锚具：
应符合《预应力筋用锚具、夹具和连接器》（GB/T14370-2007）的要求，且应满足应力幅度为120MPa动载试验，经200万次荷载循环无断丝。
6.2预应力施工前的准备工作：
6.2.1千斤顶与液压油表的标定：
千斤顶和油表在使用前，应在监理工程师的监督下，在国家认定的实验机构对其精度进行标定。
张拉机具应由专人使用和管理，并应经常维护，定期校验。
张拉机具长期不使用时，应在使用前全面进行校验。
使用时的校验期限应视千斤顶情况确定，一般使用6个月或200次，以及在使用过程中出现不正常现象时，应重新校核。
6.2.2检查梁体质量有无蜂窝、麻面、孔洞、露筋、露钢束，锚垫板处有无空洞等情况。
必要时要进行处理后方可张拉。
设计张拉强度应大于设计混凝土强度的85%且砼龄期在7天以上，方可进行张拉。
清除锚垫板表面和钢绞线上面的污物和油脂，擦洗锚具上面的油污，清除夹片上的毛刺。
凿除锚垫板孔内的波纹管，以防在张拉过程中损伤钢绞线。
锚具和夹具的类型须符合设计规定和预应力钢筋张拉的需要。
锚具和夹具须经过认可检定机构进行技术鉴定和产品鉴定，出厂前应由供方按规定进行检验并提交质量证明书。
锚具和夹具进场时应分批进行外观检查，不得有裂纹，伤痕、锈蚀，尺寸不得超过允许偏差。
对锚具的强度、硬度、锚固能力等，应根据供货情况按规范要求频率进行抽检。
经验收合格后，方可用于预应力混凝土施工。
6.2.3预应力钢绞线用应力控制方法张拉时，采用引伸量和张拉力双控，以引伸量为主，引伸量应在±6%之间。
否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施加以调整后方可继续张拉。
后张拉预应力钢绞线张拉时理论伸长值（cm）
△Ｌ＝Ｐ.Ｌ/ＡＹ.Ｅg
式中Ｐ――预应力钢绞线平均张拉力（Ｎ）；
Ｌ――预应力钢绞线长度（cm）；
Ｅg――预应力钢绞线弹性模量（Ｎ／mm２）；
ＡＹ――预应力钢绞线截面面积（mm２）。
预应力钢绞线张拉时，分级进行张拉：
0→10%σk（测延伸量a）→20%σk（测延伸量b）→100%σk（测延伸量c并核对）→（持荷2分钟，以消除夹片锚固回缩时的预应力损失）→锚固（观测回缩）。
实际伸长值=（b-a）×2+（c-b）。
按每束设计张拉力计算分级张拉中各级的压力表读数，并标在压力表上，以免出错。
按照张拉次序将钢束进行编号，以免出错。
钢束张拉顺序
在施加预应力过程中要按照施力对称、平衡的要求进行施工。
即钢束张拉以梁的横向中心线为中轴，自中心向两侧进行对称、平衡施力张拉。
具体顺序如下：
张拉顺序：
（25m）50%N1→100％（N2、N3）→50％N1
（30m）100％N1→100％N2→100％N3
张拉前调试千斤顶与油泵的工作性能，确保千斤顶与油泵性能良好。
6.3张拉工艺流程
施加预应力前，应对混凝土Ｔ梁进行检验，外观和尺寸符合质量标准要求，根据设计要求，张拉时强度不应低于设计规定的85％且砼龄期大于7天。
将每束的多根钢绞线理顺、平行，严禁相互交叉、挤压。
制作张拉施工架子，以便上下、左右活动千斤顶。
装工作锚环和夹片：
将钢绞线穿入锚环上相对应的小孔，调整钢绞线平行顺直后，将工作锚环贴紧锚垫板。
在每小孔中的钢绞线外周插入两块夹片，夹片缝隙大小要调整均匀，用直径20mm的橡胶圈套在夹片尾上的凹槽内。
装限位板：
使限位板上的小孔对准相应的钢绞线和锚环小孔后，使限位板紧贴锚环、无缝。
装千斤顶：
钢束穿过千斤顶的穿心孔道，千斤顶紧贴限位板，务必使千斤顶、限位板、锚环、锚垫板都在同一中心线上（即四对中）。
注意：
钢绞线在千斤顶内要理顺平行千万不能交错。
装工具锚环和夹片：
按上述步骤操作，工具锚夹片的光面先抹少许石腊或用透明胶带缠裹3-5圈后再装入，便于张拉完后夹片退出。
开动油泵少许打油，千斤顶张拉缸保持适量油压后稍松千斤顶吊索，调整千斤顶使千斤顶、锚具、锚垫板在同一中心线上，否则应进行调整，以防造成较大的预应力损失或张拉过程中出现断丝。
分级进行张拉：
0→10%σk（测延伸量）→20%σk（测延伸量）→100%σk（测延伸量并核对）→（持荷2分钟，以消除夹片锚固回缩时的预应力损失）→锚固（观测回缩）。
预应力采用引伸量和张拉力双控，以引伸量为主，引伸量应在±6%之间。
每一截面的断丝率不得大于该截面钢丝总量的1%，且不允许整根钢绞线拉断。
张拉缸继续进油，两端同时分级进行张拉，两端随时进行联系（对讲机）张拉力和延伸量情况并做记录，张拉缸初进油（10%σK）记录行程并作计算伸长值的起点。
达到设计张拉力后持荷2分钟，核对延伸量符合规范要求后作好记录，否则应停止张拉分析原因，采取措施后再进行张拉。
在分级张拉过程中，要使油泵上升速度稳定同步，钢束受力均匀，摩阻损失较小，分级调整两端张拉的延伸量，逐步达到接近或相同，调整延伸量时，延伸量大的一端稍稍慢拉，延伸量小的一端稍稍快点拉，以此逐步进行调整。
张拉缸回油即进行锚固，锚固时伸长值大的一端先锚固，另一端补足张拉力后再进行锚固。
油压表全部回零，卸工具锚。
千斤顶全部回程，卸除千斤顶，检查钢绞线回缩值，并划线标志，以检查是否会出现滑丝现象。
当张拉中发生滑丝、夹片破碎时，可用YCW270千斤顶进行单根钢绞线张拉，取下旧夹片后，换用新夹片重新张拉锚固，操作时应两端同时进行。
张拉完成后先稳定2小时，待仔细检查无异常情况后用砂轮机割除多余钢绞线，用无收缩水泥砂浆封闭锚头，以准备压浆施工。
张拉完成后应及时记录当时T梁的起拱情况，并注意观察张拉完成后1、3、7、14、28及60天的上拱值，分析原因后根据实际情况调整底模预拱度。
6.4张拉安全
张拉施工现场的周围应有明显警告标志，严禁非工作人员进入，箱梁两端设有安全防护措施，张拉千斤顶对面严禁站人，以防意外。
张拉操作人员，由熟悉本专业的人员参加，或经培训合格后方准上岗，并有技术熟练的人员负责指挥，锚固后，严禁摸、踏、踩、撞击钢绞线或夹片以免滑丝。
工具锚：
工具锚的夹片要分别存放使用。
拆卸油管时，先放松管内油压，以免油压大，喷出伤人。
当千斤顶需支垫时要用三角形铁片支垫牢固，以防支垫不稳倾斜伤人。
后张预应力钢绞线断丝、滑移限制
项次
检查项目
控制数
１
钢绞线断丝量
每束钢绞线断丝、滑丝
１根
每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数
１％
２
单根钢绞线
断筋或滑移
不允许
钢绞线断丝是指钢绞线内钢丝的断丝；
张拉时要如实及时地填写张拉记录，报监理工程师审查签字。
吊环位置设在距梁端部80-120CM的位置上。
6.5孔道压浆
6.5.1预应力孔道压浆主要作用是保护预应力钢铰线，防止锈蚀，形成有粘结，减轻锚具负担，保证预应力筋与混凝土共同作用。
在施工中应高度重视，确保压浆饱满、密实。
本工程采用真空压浆施工工艺，压浆应连续操作（根据施工经验正弯矩采用真空压浆，负弯矩可以不采用真空压浆）。
压浆工作必须在张拉完24小时内完成。
6.5.2水泥浆制备
根据规范及以往施工经验，水泥浆配置按照以下参数：
水泥：
采用P.O42.5水泥。
水：
采用经化验合格的饮用水。
外加剂：
JM-HF高性能压浆外加剂。
强度等级：
C40
水灰比:
0.3-0.35。
稠度：
<18S（1725ml流锥筒）
泌水率：
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