郓城汽机岛专项施工方案详解.docx

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郓城汽机岛专项施工方案详解

郓城县生活垃圾焚烧发电项目

汽机岛专项施工方案

编制人：

审核人：

批准人：

编制单位：

湖南省工业设备安装有限公司

编制日期：

二0一五年四月

一、编制依据

1《汽机基础施工图》YCS01C01-30~43

2《建筑施工手册》（第五册）

3《电力建设施工及质量验评规程》第一部分：

土建工程（DL/T5210.1-2012）

4《电力建设消除质量通病手册》

5《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204—2002）

6《简明施工计算手册》

7《钢结构施工手册》

8《电力建设安全工作规程》（火力发电厂部分）

9《安全文明施工80条》

10图纸会审

二、工程概况

1工程特点

汽轮发电机基座位于主厂房汽机间之内，为纵向布置，总长10.85m，宽8m，总高度7m，共三轴二跨，为现浇钢筋砼框架式基础。

梁柱采用模板施工工艺、汽机岛内钢筋较密、整个汽机岛埋件多、埋管多、螺栓套管安装要求高；砼量大、浇筑时间长。

整个汽机岛从钢筋、铁件、模板，砼浇筑施工工艺复杂、要求高、工期长、施工难度大。

2主要工程量

主要工程量统计

C30砼：

280m3,钢筋：

45T,预埋件：

3.8T,预埋管：

1.5T

3工作内容

汽轮发电机基座结构施工从-4m至7m分四次施工：

第一次从-4m施工至-3.4m（筏板基础）；第二次从-3.4m施工至0m（柱、墙）；第三次从0m施工至2.21m；第四次施工平台梁。

工作内容包括柱根凿毛、钢筋绑扎、埋件安装、预埋管（包括螺栓套管）安装、模板安装、混凝土浇筑及养护、二次灌浆等。

4进度计划

汽轮发电机基座于2015年4月15日开工，计划2015年5月31日完工，移交安装。

第一阶段：

4月20日至4月25日，汽机基座筏板施工完成；第二阶段：

主附屋（汽机间）7m运转层结构施工完成后，从5月10日至5月31日完成汽机基座上部柱、墙、梁板平台施工。

三、劳动力需求计划

从2015年4月至2015年5月汽机基座施工期间月平均20人；高峰期可达30人。

以上包括技术管理人员人数，劳动力可根据工程进度作适当调整。

四、主要施工机具

1主要施工机具：

全站仪1台，DS水准仪1台，大圆盘锯1台，手提圆盘锯1台，手提电刨1台，振动器3台。

五、施工方案

1施工前准备

1.1由队技术主管在技术交底的基础上组织相关人员会审图纸后，根据图纸和作业指导书提备料计划，进行钢筋现场取样和委托检验埋件埋管现场加工。

1.2确定施工程序，制定施工作业计划，劳动力需用量计划，机具计划等。

劳动力要充分足够，保证施工连续进行。

1.3接通施工用水、用电，保证施工道路畅通。

1.4现场测量控制点及高程控制点由施工员测量控制，并对施工部位放线进行复测。

2具体施工顺序如下：

（分四次施工）-4m至-3.4m至0m至2.21m至7m；施工放线—垫层浇筑—定位放线—底板浇筑—排架搭设—柱根凿毛—钢筋绑扎—埋件安装—柱模板安装—梁底、板模板安装—钢筋绑扎—埋件安装—梁侧模安装—整体验收—混凝土浇筑—拆模—养护—排架拆除

3施工放线根据主厂房的轴线控制点，先用全站仪放出汽轮发电机组纵横中心线。

然后分出发电机中心线和凝汽器中心线等，最后根据各条中心线进行细部放线，放出各轴柱中心线，用钢锯片在垫层混凝土上刻痕成三角形，用红丹油漆醒目标识，供模板安装时进行加固和校正。

底板混凝土浇筑后，将垫层面轴线引至底板面，主轴线设立固定控制点，再复测这2条轴线。

复核后的底板面轴线作为上部结构的基准线。

高程控制点由测量员（靠汽机侧）用油漆规范标识成三角形，轴线和高程复测应在工程开始和施工到顶部时分别进行复测，看顶部轴线与底部轴线、高程和整个测量控制网是否吻合。

4排架工程因汽机岛构件体积庞大，作业时间长。

施工质量好坏和施工安全性与排架搭设有密切的联系。

4.1排架搭设前准备脚手管底部先铺脚手架板后铺木方，作为钢管排架搭设时的受力点；排架搭设前整个汽机岛场地（回填土部位）应人工平整并碾压夯实然后铺碎石夹砂层再碾压。

4.2排架受力计算

①、汽机岛各梁荷载计算（每m3砼按2.4吨计）KZL-1纵梁：

11.85×1×1.2×2.4=34.13T，每m2梁底荷载34.13÷11.85=2.88T/m2；KZL-2纵梁：

11.85×1×1.2×2.4=34.13T，每m2梁底荷载34.13÷11.85=2.88T/m2；KZL-3纵梁：

6.5×1×1.2×2.4=18.72T，每m2梁底荷载18.72÷6.5=2.88T/m2；KZL-4纵梁：

6.5×1×1.2×2.4=18.72T，每m2梁底荷载18.72÷6.5=2.88T/m2；LL1～LL33.2×1.29×1.2×2.4=11.89T/m3，每m2梁底荷载11.89÷1.29÷3.2=2.88T/m2。

受力计算：

每m2挑架承受荷载最大为2.88T/m2，立杆两端扣件受压力计算，考虑立杆本身存在弯曲，可按受力构件计算。

先假设排架纵横间距均为700mm，排架层高1200mm计算。

长细比：

λ=L/I=L/1.59模板支撑荷载：

㎡

砼：

15.5×1000×9.8=151900N/㎡钢管模板自重；500N/m2施工荷载：

2500N/m2㎡合计：

154900N/㎡排架每区格面积为：

0.7×0.7=0.49㎡每根立杆承受的荷载为：

0.49×154900=75901NL—计算长度（取1.2m）φ48×3.5钢管面积为：

A=3.14×（242-20.52）=489.1mm2钢管回转半径：

i=√（d02+d12）/4=√（482＋412）/4=15.8MM立杆四根，各立杆间布置双向水平撑，上下共4道。

△按强度计算，支撑的受压应力为：

σ=N/A=75901/489.1=155.2N/㎡＜215N/mm2△按稳定性计算立杆受压应力为

长细比：

λ=L/I=1200/15.8=75.9查《钢结构设计规范》附录：

ψ=0.714σ=N/ψA=75901/（0.714×489.1）=217.34N/mm2＞f=215N/mm2按立杆纵横间距700计算排架稳定性大于钢管实际承受应力，不符合要求。

取立杆纵横间距600mm、层高（步距）1200mm计算：

排架每区格面积为：

0.6×0.6=0.36㎡每根立杆承受的荷载为：

0.36×154900=55764N△按强度计算，支撑的受压应力为：

σ=N/A=55764/489.1=114.01N/mm2＜215N/mm2△按稳定性计算立杆受压应力为：

σ=N/ψA=55764/（0.714×489.1）=159.68N/mm2＜f=215N/mm2通过强度计算和稳定性计算，排架搭设立杆纵横间距按600mm，步距按1200mm搭设可满足要求。

4.3排架搭设：

排架搭设前应用砂对回填土部位以前局部不平整的地方补平，然后根据排架设计施工图在钢管位置铺设条形枕木。

循环水坑部位钢管直接支撑在坑底板上。

铺设枕木时应平整、不悬空，纵横线条笔直。

然后根据设计排架图纸尺寸和汽机轴线纵横尺寸对立杆进行定位。

排架搭设钢管采用扣件式钢管脚手架，搭设应稳定牢固不倾斜，要求横平竖直、整体清晰、平竖通顺、连接牢固、有安全操作空间、不变形不摇晃。

横杆立杆搭设完毕，应在纵横梁内外设剪力撑，剪力撑应沿高度和长度方向由下向上连续布置，剪力撑与地面夹角45～60°为宜。

特别对纵横梁交接地方、斜模处、转角处等薄弱部位，排架支撑加固应作特殊处理。

5施工缝凿毛：

柱根部位施工缝处表面浮浆人工凿掉2cm厚，清理干净原砼上的垃圾、浮浆、松石。

砼浇筑前养护24小时。

柱根凿毛时，应用墨线在柱四周弹出水平线保证凿掉成水平状态，关柱模时在四周贴双面胶，保证柱根底部不漏浆。

同时应用钢丝刷清除掉柱根部位钢筋上的水泥浆并除锈用清水冲洗干净。

6钢筋工程首先应仔细熟读图纸，掌握施工顺序和施工工艺，然后由技术员根据施工图，对钢筋进行翻样，配料；翻样应注意留钢筋保护层。

特别是异形梁的异形箍筋应实际放样，严格保证钢筋角度；然后由专职钢筋工依钢筋取样表加工，包括调直除锈、下料切断、接长、弯曲成形等。

领料钢筋必须具备一切出厂证件和合格证明。

所有钢筋加工都必须按施工图和有关规范进行。

箍筋加工放样试验合格后，后面的便可依照样本加工。

箍筋外形尺寸偏差必须小于5mm。

特别应注意异形箍筋加工接头部位应措开；成形的钢筋在堆放时一定要挂牌，以免混乱。

钢筋运至现场后要核对钢筋的型号、直径、尺寸及数量是否与取样表相符，核查无误后方可绑扎。

梁钢筋主筋采用机械连接，并在钢筋加工场加工成形，成品钢筋应注意防水、防雨防止钢筋生锈；柱钢筋采用大于20采用机械连接，小于20采用绑扎连接，并且按规定取样试验，试验合格后方可继续操作。

钢筋焊接时，焊工需有焊工合格证；成品钢筋应有现场试验合格证。

整个加工过程应进行钢筋跟踪、记录在案。

由于柱子较高，载面较大，为避免柱钢筋扭曲，在柱排架顶部及中段用“井”字箍定位，将柱钢筋用塔吊吊装就位，再进行机械连接、绑扎。

柱子主筋连接好后，从上往下套箍筋，将所有箍筋套上后，再从上往下绑扎,绑扎时先用粉笔在主筋上按间距用米尺划分好箍筋位置，然后再开始绑扎。

绑扎完成后即时按一定间距绑扎混凝土垫块，为保证美观，混凝土垫块在柱子位置尽量少垫，在梁底位则应多垫，以免梁底钢筋过重压碎垫块造成露筋。

柱子钢筋绑扎完成后在浇筑前，要在柱顶位置重新用“井”字箍定位加固主筋，然后用塑料胶布缠裹，以免钢筋置在浇筑时发生移位及被砼浆污染。

砼浇筑时边浇筑边将砂浆垫块取掉。

纵梁钢筋太长，可分两段搭接；横梁钢筋现场机械连接；同时应符合图纸及规范要求。

运转层纵横梁钢筋如与螺栓套管或埋管相碰，不得切断主筋，钢筋绑扎前应先布置埋管，再组立钢筋。

如钢筋交叉较密，施工有困难，可将钢筋改为多排，但不得超过3排，并适当增加钢筋数量。

纵横梁钢筋交叉处钢筋堆积较厚，为了保证纵梁钢筋保护层厚度，横梁箍筋加工时可适当增大保护层厚度。

中间层平台浇筑完毕时，应注意在施工缝处预留插筋φ12＠200×200，长度750mm，插入砼内300mm；二次灌浆部位预埋插筋φ8＠200×200，长度360mm，插入砼内180mm。

梁柱侧润滑油套筒孔洞应按设计图设置构造筋；高低压缸四周纵横梁梁底及梁侧在保护层内设置钢丝网一层，丝径2mm，丝孔为40×40。

绑扎好的钢筋挂砂浆垫块经过验收后方可关模。

7预埋件、预埋管（包括螺栓套管）施工

7.1预埋件施工预埋件由安装一队统一加工；预埋件加工采用氧割下料，应平整，线条笔直（纵横边线垂直），误差小于1cm。

加工焊接完毕，应涂刷防锈漆一道，并注明埋件规格、型号，然后分堆堆放标明所属施工队所用部位。

埋件加工时根据埋件大小和使用部位对埋件进行钻孔φ10。

埋件安装时用M8螺栓固定于大模板上，安装时应位置及标高准确、横平竖直、紧贴模板、螺栓牢固。

埋件安装完毕组织相关人员验收后，方可关模。

不合格的铁件，土建队可拒绝领用。

砼浇筑完毕拆除模板后，根据埋件大小用水平尺和铅笔画出埋件边框线，然后用红丹漆标准涂刷一道，涂刷应规矩、无滴漏、无污染、颜色一致。

同样，预埋件加工应取样实验合格后方可继续加工，并作好一切加工实验记录，便于土建队查。

7.2预埋管（包括螺栓套管）施工预埋管（包括螺栓套管）由修配队统一加工，由建筑队安装加固校正。

由于本汽机岛预埋管及预埋螺栓套管较多，预埋管直径较大，两端埋设标高有的不一致，而螺栓套管很多是悬空式（即埋入式）这给加工、安装、加固、校正带来极大的困难。

因此，特别是预埋管加工时管口倾斜角度应按设计图纸精确计算加工，与模板接触侧管焊接带螺栓孔耳朵（两点）然后用螺栓固定于侧模上，保证管安装时与模板紧密结合，基本达到无缝隙，这样才能保证砼浇筑外观工艺质量。

根据现场实际情况，有的埋管在钢筋绑扎前就需将埋管定位，预先放入，避免主筋绑扎后作改动。

埋管加固按照图纸焊接钢筋，钢筋可与周围箍筋局部点焊。

8模板工程：

汽机基座全部采用木胶大模板，首先模板选用应是同一批产品，厚度颜色应一致。

根据构件的几何尺寸和预先画好的拼装图进行模板拼装，要求模板拼缝有规律，整齐一致，观感舒适。

模板加工好后应先试拼，符合要求后再成批加工在现场拼装，加工好的大模板根据不同部位最好进行编号。

模板拼缝隙处粘贴双面胶以防漏浆，确保模板拼缝基本达到不漏水条件。

8.1工艺流程：

模板配制—现场拼装—校正成型—模板加固—验收

8.2柱模板施工：

柱模加工时要注意边角是否直。

模板安装前在柱根部位四周贴双面胶，模板间接缝也应贴双面胶。

模板安装好后，采用对拉螺杆、Φ48×3.5钢管进行加固，环箍间距为300mm，最下一道环箍超过柱根底部100mm，钢管箍用立管加对拉螺杆固定，斜撑要支在坚固的地方，防止模板发生变形，斜撑间距不大于5000mm。

柱模加固完毕，从底部开始间隔2m位置钢管箍应与排架连接，保证整个加固体系的稳定性。

模板与模板之间的连接采用对拉螺杆。

对拉螺杆标高和间距应严格按螺杆布置图施工，不能随意钻孔，影响外观质量。

柱加固完毕，还应在柱根部位与旧砼连接的地方用木屑加强处理，保证根部不漏浆。

8.3梁模板加固：

排架搭设好后，控制梁底钢管顶标高一致，然后安装梁［12.6槽钢垫块，接着铺两层100×100木枋栅格，两层栅格之间垫5cm厚木楔块便于调平拆除，后再铺跳板，梁底跳板满铺，跳板铺设完毕整体刨光一道，平整后铺梁底大模板。

大模板加工应横平竖直，接缝严密，对异形梁模板斜模与垂直或水平模板连接处应倒角，加工时应准确。

模板缝连接同柱采用扁铁。

钢筋绑扎埋件埋管安装完毕，将对拉螺杆和PVC套管放入，套管尺寸不伸出大模板为宜。

大模板安装固定后，将对拉螺杆埋管就位固定，用两面刨光（厚度一致）过的100×50＠200木枋作为背枋，再背对拉螺杆钢管＠600，最后上垫板带双螺帽。

对没有对拉螺杆的梁底和顶部，排架支撑应加强处理，连接牢固稳定，保证砼浇筑过程中不位移、不变形。

回填土上梁底起拱2～3cm，其它梁底起拱2cm。

梁柱模板安装加固完毕后施工人员均应进入柱梁内检查模板拼缝是否符合要求，埋件埋管安装是否到位，不符合要求的地方及时处理加固。

7m层施工模板时在纵横梁交叉内角梁底处留300×500门字洞。

门字洞留设应标准一致，同时应便于关模，关模时应细心、接缝应严密、加固应牢固。

8.4对拉螺杆间距计算公式：

F=Pm〃AF—对拉螺杆承受的拉力（N）Pm—砼侧压力（N/㎡），取30KN/m2㎡A—拉杆分担的受荷面积（m2㎡），其值A=a×b.（ab纵横间距）设a、b按600计算；采用M14对拉螺杆。

①、砼侧压力计算，设砼浇筑速度在6m/h以下：

Pm1=4+1500/（T+30）S〃KW〃V1/3〃KPm2=25HKS=1.15KW取1.2设砼浇筑高度为7.4米，塌落度为110～150，V—砼浇筑速度。

砼入模温度为15℃。

Pm1=4+1500/（T+30）S〃KW〃V1/3〃K=4+1500/（15+30）〃1.15〃1.2〃0.51/3=40.5KN/m2㎡Pm2=25H=25×7.4=185KN/m2㎡取最小值，即最大侧压力为40.5KN/m2㎡。

有效压头浇筑高度为40.5/25=1.62m。

②、对拉螺杆受力计算取a、b按600计算，则A=0.6×0.6=0.36m2㎡；采用M14对拉螺杆查《对拉螺杆力学性能表》得其容许拉应力为17800N。

F=Pm〃A=40.5×0.36×1000=14580N可见F=14580N∠f=17800N。

符合要求，梁柱对拉螺杆间距布置在600mm以内不会发生爆模现象。

9混凝土工程：

汽机基座上部结构是整个主厂房乃至整个电厂的土建核心结构，是土建施工的标志性建筑之一。

因为它结构复杂、浇筑方量大、浇筑时间长、投入人力物力多、外观工艺质量要求高，浇筑是最关键的一道工序，砼施工好坏，直接影响砼的外观工艺质量。

因此砼浇筑前应充分作好各种准备，保证砼浇筑万无一失。

砼浇筑由壹台汽车输送泵送砼，保证砼自由下落高度不得大于2m，由于运转层钢筋纵横交错钢筋较密，柱内砼的振捣，工人应进入柱内仔细振捣，纵横梁直接从上面振捣。

柱内下料高度控制在70cm左右；纵横梁采用斜面分层施工，厚度60cm，砼振捣时应从斜面低处往高处方向振捣。

砼浇筑速度控制在每小时35m3左右，整个浇筑过程应排专人在外面检查模板和支撑结构，如有变形或意外情况，立即处理，对不能处理的应通知现场技术人员或领导决策，砼边浇筑边派人在外面敲击模板，证实梁柱内砼是否密实。

同时检查模板接缝用锤子敲击，以使模板错缝得以重合，边敲击边用手去触摸模板拼缝处，手摸已感觉平整的话马上停止敲击，以免敲击过度造成漏浆现象。

总之，砼浇筑应保证内实外光，外观工艺质量符合项目部质量目标。

当混凝土至顶需进行平仓，砼振捣完毕，用杉板粗抹一次，然后压实抹光两遍，抹光应由细心和有责任心的工人负责，第一要控制设计顶标高（顶层多测标高点）；第二平仓抹光边角应到位，同时应将模板钢管上的砼垃圾清理干净。

砼最后一道压光后洒少许清水，及时铺上朔料薄膜作为密封层，防止混凝土热量流失，使之表面处于湿润，然后铺上3cm厚的麻袋，常浇水使之保持湿润状态。

混凝土养护时间由测温决定，一般为14天，当砼内部温度与外界气温差低于25℃时，可不进行养护同时可拆模。

10拆模通过测温记录和观察分析，模板能拆除后，应填拆模申请单，经监理及业主批准后方可拆模。

模板拆除以不损伤棱角为原则，拆除物件不随意抛掷，拆除的大模板应拔掉铁钉堆放整齐。

对拆模后的砼构件及时用塑料爆膜包裹覆盖进行成品保护，拆除后的铁件用铅笔和水平尺画出边框线，用红丹漆均匀涂刷一遍，油漆涂刷应标准、颜色一致，同时不污染环境和设备基础。

11大体积砼施工方案

①、根据砼浇筑时的常年温度，使用的水泥、砂石骨料进行砼温度预测计算，拟订合适的大体积砼施工配合比。

②、施工时在不同部位设置测温点。

测温工具选用温度计，分别测量砼表、中、低的温度，并配置普通温度计加以检测。

砼浇筑完毕，砼内部温度开始上升后即可开始测温，测温2小时测量记录一次。

严格作好测温记录，便于分析。

③、大体积砼的养护，一般情况下采用麻袋和塑料薄膜覆盖浇水保湿养护。

④、大体积砼防裂措施加减水剂或膨胀剂，采用低标号或低热水泥，降低水泥用量，减小水化热。

符合规范条件下，尽量加大骨料粒径，改善骨料级配。

砼养护期间，应派人随时局部掀开运转层表面覆盖物，检查是否表面出现砼干缩裂缝，如出现，及时用铁板来回抹压，避免裂缝发展。

六、质量控制

1质量目标：

单位工程、分部工程优良率90%；砼内实外光，外观工艺质量线条笔直、平整、颜色一致、达砼“镜面”效果。

2树立“质量第一”的思想，要真正能解决实际问题，对施工难点和不易解决的问题组织技术人员攻关：

如对拉螺杆安装、大模板接缝、砼颜色等开展活动。

按照公司质量管理体系实行全过程质量监控，按优良工程要求进行质量管理。

3质量要求：

3.1钢筋质量要求

3.1.1钢筋的规格、数量和位置，必须符合设计要求和有关现行规范的规定

3.1.2钢筋表面质量，表面平直、洁净，不应有损伤、油迹、漆污、片状老绣和麻点等

3.1.3有抗震要求和框架结构纵向受力钢筋，应符合设计要求和有关现行规范规定

3.1.4调直钢筋，表面不应有划伤、锤痕

3.1.5钢筋和箍筋弯钩角度及平直长度符合设计及规范

3.1.6不得有变形

3.1.7不得缺扣松扣

3.1.8钢筋连接时，钢筋规格和套筒规格必须一致，钢筋和套筒的丝扣应干净、完好无损；

3.1.9套筒规格尺寸要符合规范规定。

3.1.10带套筒的钢筋应固定牢靠，连接套筒的外露丝扣应有保护盖。

3.1.11滚压直螺纹接头应使用扭力扳手或管钳进行套筒连接，拧紧应力应符合规定，扭力扳手精度为±5%。

3.1.12经拧紧后的滚压直螺纹接头应作出标记，单边外露丝扣长度不超过2倍螺距

3.2模板质量要求：

3.2.1周转使用的模板表面应刷隔离剂

3.2.2标高偏差±5

3.2.3轴线位移≤5

3.2.4截面尺寸偏差±10

3.2.5垂直偏差≤L/750，且≤20

3.2.6表面平整度≤5mm

3.2.7相邻两板面高低差≤2mm

3.2.8模板接缝宽度≤1.5mm

3.2.9模板使用前进行检查，对有变形、棱角不直、板面凹凸不平的模板坚决不能使用。

3.3预埋铁件质量要求：

3.3.1表面应无焊痕、明显凹陷和损伤

3.3.2平整偏差±3mm

3.3.3尺寸偏差+10～-5mm

3.3.4中心位移偏差≤3mm

3.3.5相邻预埋件高差≤4mm

3.3.6标高偏差+2～-10mm

3.3.7水平偏差≤2mm

3.4预埋件（管、螺栓）埋设的位置线须三级验收，固定架焊接牢固，顶丝上紧，所有埋件100%四级验收。

3.4.1预埋件分三次验收：

第一次为梁底埋件，在绑扎钢筋之前进行验收；第二次为梁侧边埋件，在安装侧模之前进行验收；第三次为面层埋件，待所有工序完成后进行验收。

3.4.2对直埋螺栓的加固采用在上部架设活动固定架，浇筑混凝土时对螺栓监控，如发现偏差及时进行调整。

3.5做好施工放线及校核工作，并形成书面记录，做到放线规范、标记清楚。

定位轴线、主要尺寸线及高程控制点必须验收合格后，方可进入下道工序。

3.6框架柱施工中用经纬仪及线坠配合检查，使其位置及垂直度符合图纸及规范要求。

3.7模板接缝要严密，加固要牢固，对拉螺栓拧紧螺母，找正拉结处要牢固可靠，特别是雨后要重新检查一遍。

3.8预埋件因焊接引起的埋件变形要进行整形处理，不合格不得使用。

3.9混凝土强度等级：

C30；浇筑混凝土时必须查验《混凝土验收单》，对结构部位混凝土的设计强度等级十分清楚。

3.10混凝土浇筑前要注意5天之内天气情况，应避开雨天施工，浇筑混凝土时遇雨要搭设防雨蓬布。

混凝土浇筑要严格按操作程序规范施工，充分振捣密实，尤其对结构边角施工缝位置，柱根部位更为重要，施工人员必须按照振捣作用范围、深度逐层逐段振捣，不得漏振，将浇筑振捣的各道程序、各个施工部位明确到人，增强质量责任心。

3.11混凝土浇筑成型后表面抹压平整，拆模时对结构边角不得碰撞，养护专人负责。

3.12混凝土进行测温时及时通知监理单位现场见证，并如实填写测温记录。

3.13拆模时，应先将加固扣件、脚手管等拆下，再拆除模板，对结构边角不得碰撞。

对于局部因模板接缝产生漏浆等缺陷，必须进行修补，修补用的水泥必须用集中搅拌站的水泥，掺用801胶增加砂浆的粘结力，表面抹平，用砂纸磨光。

3.14拆模后混凝土表面的胶带纸、浮浆等杂物及时清理干净，对拉螺栓孔、测温孔采用同标号的水泥砂浆抹平，达到一定强度后，用手提砂轮机磨平，砂纸磨光。

4质量保证措施首先在施工队长、专工的领导下，要组织足够的技术管理人员，分管该单位工程，施工前仔细熟读图纸，了解施工工艺和难点，结合公司质量目标和相关国家规范认真组织施工。

4.1施工队长是质量第一负责人，并组织生产和施工。

根据公司安排的施工进度计划，合理调配劳动力（应足够）。

不能拖延工期，影响工程形象和打乱公司进度计划安排。

4.2施工所用材料应形成完整的材料领用和管理体系。

所领原材料应具备一切出厂证件和相关合格证明；加工或焊接好的半成品（如钢筋、钢管）应有相应委托加工单和试验合格报告，并作好相关跟踪台账和填写质量记录。

4.3施工前应认真编写作业指导书，并对下面技术工