车轴超声波探伤.docx

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车轴超声波探伤

作业指导书

文件名称

动车/拖车车轴超声波探伤工艺规程

文件编号

CQH-80-01A-CCDZ106/107

产品型号名称

动车/拖车转向架

编制

13-12-17

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13-12-18

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13-12-20

标准化

13-12-20

审核

13-12-20

批准

13-12-24

重庆长征重工有限责任公司

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重庆长征重工

有限责任公司

作业指导书

文件编号

动车/拖车车轴超声波探伤工艺规程

CQH-80-01A-CCDZ106/107

1范围

1.1本规程规定了动车/拖车车轴穿透超声波探伤检验方法、检验部位、探伤设备、检验规则及验收标准。

1.2本规程适用于工厂生产的动车/拖车车轴超声波探伤检验。

2编制依据

2.1TB/T1618-2001《机车车辆车轴超声波探伤》

2.2铁道部运输局运装货车[2007]98号文件，《铁路货车轮轴组装检修及管理规则》。

3环境要求

3.1探伤作业应在独立的工作场地，探伤工作场地应整洁明亮，照度适中，通风良好。

3.2探伤工作场地应远离翻砂、锻打、电焊、潮湿、粉尘场所；探伤设备所用的电源，应与大型机械、动力电源线分开并单独接线。

3.3超声波探伤与磁粉探伤的工作场地应保持适当的距离，以保证磁粉探伤作业不对超声波探伤作业产生干扰。

4人员要求

4.1从事铁路货车轮轴、轮对、车轴探伤的探伤人员，应熟悉本规程的各项规定和车辆检修的有关技术要求，了解探伤设备性能并能熟练操作。

4.2从事铁路货车轮轴、轮对、车轴探伤的探伤人员，应具有高中及以上学历，视力（包括矫正视力）达到5.0以上，非色盲。

4.3从事铁路货车轮轴、轮对、车轴探伤的探伤人员，应取得铁道部门颁发的超声波Ⅱ级及Ⅱ级以上的探伤技术资格证书。

5仪器及工艺装备

5.1超声波探伤仪

5.1.1超声波探伤仪应具备如下技术指标，并符号JB/10061-1999《A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件》和有关数字探伤仪的国家或专业标准。

5.1.1.1增益或衰减器控制总量≥80dB；增益或衰减器相对误差在规定的工作频率范围段内，每12dB误差1dB；

5.1.1.2灵敏度余量≥46dB（2.5MHZ钢中纵波）；

5.1.1.3分辨率≥26dB（2.5MHZ钢中纵波）；

5.1.1.4动态范围≥26dB；

5.1.1.5垂直线形误差≤6%；

5.1.1.6水平线形误差≤2%；

5.1.1.7放大器带宽（相对3dB）：

1MHZ-8MHZ；

5.1.1.8探测深度≥3m；

5.1.1.8显示器亮度可调。

5.1.2数字超声波探伤主要功能和采样频率

5.1.2.1数字探伤仪应具备自检功能，探伤图形存储和回放功能，闸门报警功能，距离补偿功能，峰值收索功能，距离-波幅曲线制作功能，零点自动校准或测距自动校准功能，探伤图形局

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动车/拖车车轴超声波探伤工艺规程

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部展宽功能，探伤工艺参数存储功能，探伤数据处理和探伤报告打印功能和HMIS及USB接口。

5.1.2.2设备主要技术要求应满足超声波探伤仪主要技术要求。

5.1.2.3采样频率≥100MHZ。

5.2工艺装备

5.2.1超声波探伤作业须配备稳压器和专用转轮器，转轮器转速应≤2r/min，并能随时控制转停，工作状态良好。

6探伤设备、器材和用品管理

6.1轮轴探伤设备、探头、试块等重要器材，应通过铁道部组织的技术评审或生产质量认证并应由专业厂家生产，经验收合格后方可以投入使用。

6.2超声波探伤仪须按规定进行计量检定。

6.3超声波探伤人员应配备带函数的计算器、钢直尺等常用工具。

7探头及试块、耦合剂

7.1采用2.5P20Z直探头

7.1.1超声波探头应具备以下技术指标，并符号JB/T10062-1999《超声波探伤用探头性能测试方法》的要求。

7.2回波频率及其误差

7.2.1纵波直探头2.5MHZ

7.2.2回波频率误差Δf/f≤15%

式中f-探头标定回波频率；

Δf-探头标定回波频率实测值与标定值之差。

7.3分辨力

纵波直探头≥26dB

7.4相对灵敏度

纵波直探头（同灵敏度余量）≥26dB

7.5声轴偏斜角

直探头≤1.50

7.6探头使用时间达到两周或探测数量达到1000条轮对时，应对其相关性能指标进行一次检测，如不合格时应报废。

探头在测试或使用过程中如出现双峰或多峰现象，应更换探头。

7.7探头连接线：

使用长2m，直径为3mm-4mm，阻抗为50Ω的同轴电缆线。

7.8试块

7.8.1标准试块主要为CS-1-5、CSK-ⅠA

7.8.2实物试块为TS-1。

7.9耦合剂

7.9.1耦合剂选用机油，调整、校验探伤灵敏度和探伤作业时，应使用相同型号的耦合剂。

8性能效验

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a.每天探测前，均应在超探仪相应的通道进行日常性能校验，并填写在《多通道超探仪日常性能校验记录》（辆货统-426）表上。

b.每个季度都应进行季度性能校验，合格后才能使用并应记录在编号为辆货统-429B《多通道超声波探伤仪季度性能记录》表上。

9探伤工艺

9.1.1车轴端面表面粗糙度Ra6.3μm。

9.1.2车轴超声波穿透探伤检查应在轮对组装前进行。

9.1.3探测面为轴两端面。

9.1.4透声检查：

9.1.4.1车轴无顶针孔时，置探头于TS-1试块的B面上，调整仪器，使其第10次底面回波高度为垂直刻度满幅的90%，再增益6dB,藕合差另加4dB。

9.1.4.2车轴有顶针孔时，在9.1.4.1的基础上再增益3dB，作为透声检验灵敏度。

9.1.4.3车轴有螺栓孔时，在9.1.4.1的基础上再增益6dB，作为透声检验灵敏度。

9.1.5轴向探伤灵敏度

在9.1.4.1透声检验灵敏度的基础上再增益3dB，即为车轴轴向缺陷的定量灵敏度。

9.1.6每班开工前，对每一个需要使用的00直探头，均应进行探伤灵敏度的校验或确认。

9.1.7确定探伤灵敏度后，在实际探测车轴时，只调节增益（或衰减量），其他按键及叁数均不得调整扫查时，探伤灵敏度可适当提高，以不出现干扰杂波为准。

探头均匀受力2N-5N，以20mm/s-50mm/s的速度，按图1方式移动，并同时观察回波的变化；探头扫查范围应

遍及轴端面的可移动区域。

图1

9.1.8车轴透声检查完毕后，应在轴身上画出明显的超声波探伤检查标记“UT”；如发现并确认车轴有缺陷时，必须使用白铅油做出标记，注明缺陷性质和位置。

10验收标准

10.1车轴透声性检查

10.1.1在规定的探伤灵敏度下进行检查，透声检查的验收范围为车轴端面中心至1/2R面积以内，区域边界以探头中心为准。

10.1.2在验收区域内，底面回波高度等于或高于基准波高时，为合格。

10.1.3在验收区域内，底面回波高度低于基准波高时，其总面积不超过验收区域的1/16.且波幅下降不低于基准波高的1/2时，仍认为合格。

10.1.4不符合10.1.2和10.1.3条要求是不合格。

10.1.5在轴端面中心至1/2R区域外作透声检验时，移动探头其底面回波变化应有规律性，如发生异常现象（如车轴横截面的变化、表层材质不正常或其他因素引起的底面回波大幅度变化）时，应另作处理。

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10.2轴向缺陷探伤检查

10.2.1验收区域：

车轴两端面的全部区域。

10.2.2在轴向透声检验灵敏度基础上，若底面回波幅度与基准波高相同时，测出缺陷回波相对于基准波高的分贝差，再加3dB，作为缺陷的分贝总差值；根据缺陷至探伤面的距离，按图1中的验收曲线进行判断。

只有缺陷的分贝总差值在图1中不高于相应区域曲线时，此缺陷才允许存在，否则不合格。

10.2.3在轴向透声检验灵敏度基础上，若底面回波幅度高于基准波高时，则要把缺陷回波先降低

dB后，再测出分贝值，再加3dB，作为缺陷的分贝总差值；根据缺陷至探伤面的距离，按图1中的验收曲线进行判断。

只有缺陷的分贝总差值在图1中不高于相应区域曲线时，此缺陷才允许存在，否则不合格。

上式中X-缺陷的声程（单位mm）;

n-底面回波高于基准回波高的分贝差值。

11探伤记录

11.1《多通道超探仪日常性能校验记录》（辆货统一426）

11.2辆货统一429B《多通道超声波探伤仪季度性能记录》

11.3《轮对卡片》（车统-51），探伤后应按所探测部位在相应栏分别盖章。

11.4《车辆轮对（车轴）超声波（磁粉）探伤发现缺陷记录卡》（车统-52A）。

探伤过程中发现缺陷，均须详细填写此卡片，注明车轴缺陷性质、缺陷程度、缺陷部位及发现手段（微机发现直接打印），并做出分析和计算，处理方法栏直接填写探伤工自己

的判断结果，缺陷车轴复查后填写轮对（车轴）复查记录，参加鉴定人员须在卡片上签章。

11.5《铁路货车轮轴（轮对、车轴、车轮）超声波（磁粉）探伤记录》（车统-53A）；

每个车轴超声波探伤后均须填写此记录，不得漏项，每天的人工校验波型和探伤记录必须及时填写，并由探伤人员在责任栏签章。

11.6探伤记录的填写应符合CZD/QP/02/D《质量记录的控制程序》的规定；要求内容填写应完整、规范、真实。

字迹清晰、工整，不得涂改，只允许划改，划改后应在更改处或其附近加盖划改人印章。

（不需要填写的内容处应划“/”）

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图1

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