管廊外管施工方案.docx
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管廊外管施工方案
目录
1、工程概况
2、编制依据
3、施工工艺程序
4、施工方法与技术措施
5、压力试验
6、质量保证措施及控制点设置
7、劳动力需用量计划及技能要求
8、施工机具、计量器具
9、施工手段用料计划
10、职业安全卫生与环境管理
11、文明施工措施
12、危害辨识、危险评价与控制措施
13、施工计划
14、附图
1、工程概况
1.1工程名称：
陕西北元化工100万吨/年PVC项目干燥/废水处理装置/外管廊工艺
1.2工程地点：
陕西省神木县锦界
1.3建设单位：
陕西北元化工有限公司
1.4设计单位：
中国天辰工程有限公司
1.5监理单位：
青岛华夏建设监理有限公司
1.6施工单位：
中国化学工程第三建设有限公司
1.7本项目工程特点：
1.7.1气候条件比较差，冬季比较冷，风沙比较大
1.7.2周边环境复杂，施工难度大；
1.7.3现场交叉作业较多，特别是安装工序与土建专业存在大量交叉作业，给安装施工工作增加了难度；
1.7.4管道材质主要有20#、304、Q235B等。
1.8.4工作量一览表:
工号
材质
数量（M）
干燥
20
3455
干燥
304
2504
干燥
Q235B
712
废水处理
20
1560
废水处理
304
372
废水处理
Q235B
105
废水处理
PVC-U
657
外管廊
20
20170
外管廊
304
3915
外管廊
Q235B
1785
外管廊
16MnDG
429
外管廊
L245
2700
2.编制依据
2.1执行的施工规程、规范：
2.1.1《工艺金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97
2.1.2《现场设备、工业金属管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
2.1.3《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184-93
2.1.4《工业安装工程质量检验评定统一标准》GB50252-94
2.2.5《钢制管法兰、垫片、紧固件》HG20592/20563-1997
2.1.6《石油化工施工安全规程》SH3505-2001
2.2设计院下发的蓝图及设计说明
3、施工工艺程序
4、施工方法、技术措施
4.1施工准备
4.1.1所有设备已就位找正、找平，每个设备管口方位已核对无误，阀门进出口的方位是否正确，且尺寸、规格、与工艺图纸相一致。
现场已经具备工艺管道施工条件。
4.1.2设计及其它技术文件齐全，施工图纸已经自审、会审并进行图纸设计交底。
4.1.3工艺管道施工材料、劳动力、机具齐全、施工环境符合要求，施工用水、电等可以满足需要，并能保证连续施工。
4.1.4施工方案已经批准，并向施工人员进行安全和技术交底。
4.1.5组织焊工学习本现场的施工要求以及焊接工艺规程，并按施焊管道类别对焊工资质进行复查和满足现场需要的焊接工艺评定（20#、304、Q235B等）。
4.1.6建立工程施工管理所需要的图纸台帐，施工资料台帐等。
4.1.7特种工种作业必须持证上岗。
4.2材料验收：
管道组成件包括管子、管件、法兰、紧固件、垫片、阀门、支吊架等。
管道组成件检验要求如下：
序号
项目
技术要求
1
质量证明
A、管材质量证明书应包括:
产品名称、规格和质量等级，钢的牌号、标准号、炉号、批号、交货状态、重量和件数，各项检验结果，技术监督部门的印记等；
B、其它组成件应包含:
产品名称、规格和质量等级、化学成分和机械性能，锻件的金相分析合格报告，无损检测合格报告，热处理结果等。
C对合金钢管道应进行材料成份光谱分析鉴定，管件其抽查数量按同规格、同材质合金钢管件的2%抽查。
2
外观检查
A、材料表面不得有裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；
B、锈蚀凹陷和机械损伤深度不超过材料相应标准允许的厚度偏差；
C、法兰、垫片的密封面不得有径向划痕等影响密封的缺陷；
D、紧固件的螺纹表面不得有裂缝、浮锈、碰伤、毛刺、划痕，或螺纹不完整等缺陷。
其表面精度应符合相应标准的要求，螺母与螺栓应配合良好，徒手能将螺母拧入全部螺纹且不松为宜；对于-29度低温管道的合金钢螺栓逐个进行光谱，对每批螺栓两根进行冲击试验。
3
尺寸检查
应抽查至少5%，且不少于1根，进行外径及壁厚测量，其尺寸偏差应符合相关标准规定。
4.2.1.3阀门检验:
为保证阀门的安装施工质量，所有到场的阀门按照规范规定进行壳体试验，合格后方可发货于现场用于施工。
4.2.1.3.1阀门外观应无裂纹、凹陷、蜂窝麻面、砂眼、锈蚀；
4.2.1.3.2法兰连接阀门，其法兰密封面应无径向划痕；
4.2.1.3.3阀门阀杆不得弯曲，螺纹不得损坏；
4.2.1.3.4安全阀应有调试合格证书，并且铅封完好；
4.2.1.3.5、阀门的耐压试验方法和数量：
低压阀门应按每批的同制造厂、同规格、同型号抽查10%，但不得少于2个，公称直径小于40mm的低压阀门仅做外观检查。
高、中压和有毒及易燃介质用的阀门应逐个进行试验。
安全阀和工艺上使用的重要节流阀，应按规定的程序逐个试验和调试。
阀门的耐压试验用清洁水进行，不锈钢阀门试压用水质要求氯离子应小于25PPm。
合金钢阀门应对其阀体和内件进行光谱分析检查，抽查数量不少于1个。
4.3材料入库管理:
本工程材料品种繁多，材料管理难度较大。
4.3.1在现场应成立材料库，且设有专人看管，材料出入库应设有台帐。
材料到货后（根据材料计划从业主库房领取），各种材料应分门别类存放。
材料经检验合格后方可入库（管道防腐后方可正式入库）。
4.3.2对于管道应按材质、规格依次露天堆放，并立标识牌。
对于小件材料应设立小件材料库房，分层、分类摆放。
4.3.3定期或不定期对材料进行盘点。
4.4管道支、吊架预制、安装：
4.4.1严格按照设计图纸及规范要求预制管道支架；
4.4.2管道安装时，必须及时固定和调整支、吊架，其位置要准确，安装应平整牢固、与管子接触紧密。
4.4.3管道安装完毕，须按设计文件逐个核对支、吊架的形式、位置是否正确。
弹簧压缩、拉伸值符合设计要求。
4.4.4有热位移的应按热位移值的1/2偏位安装。
热负荷运行时，及时对支、吊架进行检查与调整并核对如下内容：
4.4.5滑动、导向支架的位移方向、位移值和导向性能应符合设计文件规定；
4.4.6固定支架牢固可靠，焊缝无开裂现象
4.4.7管道安装施工时，严禁将管架作为施工吊装受力点；
4.5．1管道预制:
管道预制作业流程：
从业主仓库领料→运至预制场地→除锈→防腐→根据事先确定的单线图下料→坡口两侧处理、加工坡口和开孔→组对、点焊、检查→焊接→检查确认并标识→半成品运至堆放场地→运至安装现场
4.5.2管道切割下料：
4.5.2.1根据单线图纸下料前，应核对管子的标记，（规格、材质、等级）。
确认无误后，方可开始切割下料（管道下料应先从无标记端开始），做到用料正确、尺寸准确、标识明显。
切割完成后，应做好标记的移植。
4.5.2.2管道切割方法:
DN≤50mm的管道采用机械切割；DN>50mm的碳钢管、镀锌钢管等用氧乙炔焰切割后，应进行打磨；不锈钢管宜采用不锈钢砂轮片或切割片下料。
4.5.2.3管子切口端表面须平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等，切口端面倾斜偏差不大于管子外径的1%，且不超过3mm。
4.5.3坡口型式及加工要求:
4.5.3.1DN≤50mm的管道宜用机械加工（砂轮机打磨），DN＞50mm的管道可用氧、乙炔焰气割加工但必须用磨光机磨去影响焊接质量的表面层，并打磨平整。
4.5.3.2坡口加工完毕要检查坡口表面质量，以保证焊接质量。
4.5.3.3管子壁厚不大于3mm时，采用I型坡口。
4.5.3.4管子壁厚大于3mm时，采用V型坡口,大于6mm时，采用Y型坡口。
4.5.4管道组对:
4.5.4.1壁厚相同的管道组成件组对时，保证内壁平齐，错边量不超过壁厚的10%，且不大于1.6mm。
4.5.4.2壁厚不相同的管道组成件组对：
管道的内壁差超过1.6mm或外壁差超过3mm时，按下图要求进行加工，组对
2.5+-0.5mm
4.5.4.3管道组对以后，未焊接的焊口用封箱带进行封口。
4.5.4.4管道焊口组对应做到内壁平齐，错边量不超过壁厚的10%，且≤1.6mm；
4.5.5预制件的焊接、检验:
4.5.5.1预制件的焊接、检验按GB50235-97要求进行，在预制场地完成无损检测和除焊缝以外管道外壁的防腐工作，并标好焊工钢印号、焊口号、管线号以及管段号等标识。
4.5.5.2预制好的管段，管膛内应清洁，妥善做好管口封堵和法兰密封面保护，并按单元或区域摆放整齐，以便于运输和安装。
4.5.5.3使用专用场地存放不锈钢管道，与碳钢管道严格区分开。
4.6管道安装:
4.6.1管道安装应具备的条件：
4.6.1.1管道安装前与管道有关的土建工程已完工，需要配管的设备安装经检验合格，并办理中间交接手续方可进行配管。
4.6.1.2预制件已检验合格，可以在地面上进行的工作尽可能的完成。
4.6.1.3预制件、阀门等内部已清理干净，无杂物。
4.6.1.4管道的保护：
4.6.1.4.1管道喷砂除锈或清洗完成经监理、业主确认后，及时的封堵管口，运至预制场地进行预制，在预制与安装的过程中应注意以下内容：
A、下完料剩余管段需要继续用的及时封闭两端。
B、下好料的管段打磨好，及时的封闭管口
C、对于组对完毕的焊口，没有来得及焊的应用胶带密封。
D、对于不锈钢管的固定口的焊接采用药性焊丝进行焊接。
E、在管道组对和焊接的过程中，所有人员的戴手套和用的工具不带油脂、水。
F、在施工中下料的电动机具防止油脂的泄露。
4.6.2管道安装顺序本着先主管后支管，先下层后上层，先难后易，先上管廊后连设备，与设备相连接的管道原则上是从里向外配，以减少焊接应力对设备安装精度的影响。
4.6.3管道安装的一般要求
有坡度要求的工艺管线见流程图，其坡度值如果流程图上没有特别注明，均为2‰。
管道布置图上同时标有坡向箭头。
4.6.3.1管道安装按管道平面布置图和剖视图进行，重点注意坐标、标高、介质流向、支吊架型式及位置、坡度值、预拉值、管道材质、阀门的安装方向等。
4.6.3.2管道安装前，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕，斑点等缺陷。
4.6.3.3当大直径垫片需要拼接时，采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得平口对接。
4.6.3.4管道安装时，不宜采用临时支吊架，更不得用铁丝、麻绳、石块等作临时支吊架。
管架制安应严格按设计规范进行，未经设计单位书面同意，严禁随意变动其型式、规格或位置，特别是热力管线和设备出入口管线。
支吊架焊接，焊道要饱满，焊接完毕须经检查人员检查合格后，方可进行管道安装。
4.6.3.5固定接缝可采用卡具来组对，但不得使用强力组对、加热管子、加置偏垫或多层垫片来消除固定接缝端面的过量空隙偏差、错口、不同心度等缺陷。
若有这样的缺陷，必须查明原因进行返修和矫正。
4.6.3.6管子对口时在距接口中心200mm处测量平直度：
当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径≥100mm时，允许偏差为2mm，但全长允许偏差均为10mm。
4.6.3.7法兰连接应与管道同心，保证螺栓能自由穿入，法兰螺栓孔跨中安装，法兰间保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5%，且不大于2mm。
不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
4.6.3.8法兰连接时，同一法兰应使用同一规格螺栓，安装方向一致。
螺栓紧固后，螺母应与法兰紧贴，不得有楔缝。
需加垫圈时，每个螺栓不超过一个。
紧固后的螺栓与螺母宜齐平。
4.6.3.9以下类别的管道连接螺栓、螺母涂抹指定的油脂（二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉等）：
4.6.3.9.1露天装置；
4.6.3.9.2处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质；
4.6.3.10管道上仪表取源部件的开孔和焊接在管道安装前进行。
4.6.3.11调节阀、安全阀、止回阀、设备口及其他仪表件连接法兰处用的缠绕垫、金属垫，均用临时垫代替，并挂牌做好标记，待系统气密时安装正式垫片。
4.6.3.12管道安装允许偏差：
单位：
mm
项目
允许偏差
坐标
架空及
地沟
室外
25
室内
15
埋地
60
标高
架空及
地沟
室外
±20
室内
±15
埋地
±25
水平管道
不直度
DN≤100
2L‰,且≤50
DN>100
3L‰,且≤80
立管垂直度
5L‰,且≤30
成排管道间距
15
交叉管的外壁或绝热层间距
20
注:
L-管子有效长度，DN-管子公称直径。
4.7设备配管:
4.7.1连接设备的管道，其固定焊口应远离设备，对于随机配管，还要满足供货商技术文件的要求。
4.7.2传动设备配管时，先从传动设备侧开始安装，先安装管道支架，保证管口法兰良好对中，管道的重量和附加力矩不得作用在设备上。
4.7.3管道安装完毕后，拆开设备进出口法兰螺栓，在自由状态下检查法兰密封面间的平行度、同轴度及间距。
当制造厂或文件无规定时，其允许偏差符合下表的规定：
法兰密封面平行度、径向偏差及间距
机器转速（r/min）
平行度（mm）
同轴度（mm）
间距（mm）
＜3000
≤0.40
≤0.80
垫片厚+0.5
3000～6000
≤0.15
≤0.50
垫片厚+0.5
>6000
≤0.10
≤0.20
垫片厚+0.5
4.7.4管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。
4.7.5传动设备进出口管线安装时，应在其与设备口（法兰）连接处加设临时隔离盲板，并挂牌标示及做好详细记录，待管道吹洗合格，试车前经确认后拆除。
4.7.6对于静止设备管口采用盲板保护的，现场用气割将封头切除后，应进行打磨。
配管前应进行设备内部检查及做好封闭记录。
4.7.7以下设备口管道在预制、安装时，应按照管道试压、吹扫方案进行预留：
4.7.7.1与设备采用焊接连接的；
4.7.7.2与压缩机或大型重要、高速旋转的传动设备连接的管道；
4.7.7.3设备口法兰无法脱开加试压盲板的；
4.8热力管道安装：
热力管道具有热位移的特点，所以对支、吊架有严格的要求，应严格按图施工。
4.8.1固定架和导向支架的位置必须符合图纸规定。
4.8.2管道不得变动其安装位置与尺寸，若有变更时，必须有设计部门的变更通知单或经设计同意的技术联系单。
4.8.3高温或低温螺栓的热态紧固或冷态紧固
4.8.3．1高温或低温螺栓，在试运转时一般应按下列规定进行热态紧固或冷态紧固：
4.8.3．2管道热、冷紧温度及次数按下表要求进执行
管道热态紧固或冷态紧固温度及次数表
管道工作温度（℃）
一次热、冷紧温度（℃）
二次热、冷紧温度（℃）
250～350
工作温度
——
＞350
350
工作温度
-20～-70
工作温度
——
＜-70
-70
工作温度
4.8.3．3热紧或冷紧，应在保持工作温度2小时后进行；
4.8.3．4紧固螺栓时，设备最大内压力应根据设计压力确定；当设计压力小于或等于6MPa时，热紧最大内压力为0.3MPa；当设计压力大于6MPa时，热紧最大内压力为0.5Mpa。
冷紧一般应卸压进行。
4.8.3．5紧固要适度，并有安全技术措施，保证操作人员安全。
4.8.4管道安装的预拉伸值
4.8.4.1管道安装时除了标有冷拉或预紧的要求外，均需按管道自然状态安装，尤其是各种机泵等接管更是不允许强拉硬压。
4.9阀门安装:
4.9.1阀门安装前，应检查填料压盖螺栓须留有调节余量。
4.9.2当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门必须在关闭状态下安装；阀门与管道焊接连接时，焊接时阀门不能关闭，防止出现过热变形；放空阀的螺纹部分要求密封焊时，阀门也不能关闭。
4.9.3安装前按设计要求核对型号，有方向要求的阀门，应按介质流向要求确定其安装方向。
4.9.4阀门手轮方向在施工图未注明的，以方便操作及美观即可，但手轮不宜朝下。
4.9.5升降式止回阀、旋启式止回阀安装位置和方向必须符合设计要求：
升降式止回阀只可用于水平管道上，旋启式止回阀既可安装在水平管道上也可安装在垂直管道上。
4.9.6安全阀必须垂直安装。
4.9.7过滤器安装时，应考虑其底（上）部有无足够的空间，以便滤网拆卸清洗。
4.10管道焊接:
4.10.1工艺管道材质有:
20#、304、Q235B等，其焊接工艺应严格执行PQR规定进行，焊接材料选用见下表所示。
焊接材料选用一览表:
母材名称
母材材质
焊条
焊丝
焊接工艺评定
碳钢
20#
J422
H08Mn2SiA
PQR99096
不锈钢
304
A107
H0Cr21Ni10
PQR2002004
碳钢
Q235B
J422
H08Mn2SiA
PQR99096
低合金钢
16MnDG
CHE507RH
TGS-1N
PQR2009016
碳钢
L245
J427
H08Mn2SiA
PQR2001018
4.10.2焊接工艺要求:
我公司已根据工程主材的性能和要求，按规定进行材料的焊接工艺评定及焊工资质的复查工作。
4.10.3焊接人员及机具要求:
4.10.3.1承担本工程管道焊接的焊工必须有相应的焊接资格。
4.10.3.2焊接设备准备充分，能够满足工程施工高峰期的需要。
并应利用施工准备阶段对所有焊接设备进行检查调试，确保性能、状况良好，电流、电压和流量等的计量仪表完好，并经检定合格。
4.10.4焊接材料管理:
4.10.4.1焊接材料必须具有质量证明书或产品合格证，并经检验合格。
4.10.4.2设立专门的焊材库，焊材库内配置除湿机和加温设备并进行干湿温度监控和记录。
4.10.4.3焊接材料由焊材库设专人进行统一处置和发放管理，并建立烘干和发放、回收记录。
焊条烘干温度及烘干时间应符合焊条使用说明的要求。
4.10.4.3.1各种焊条的烘烤温度：
焊条
烘烤温度，℃
烘烤时间，h
保温温度，℃
J427
350
1
150
A107
250
1
150
CHE507RH
350-430
1
150
4.10.4.4焊条按规定温度烘干后，保存在100—150℃的干燥箱内备用；从干燥箱内取出后应放在焊条保温筒内且不得超过4h，否则必须重新烘干后方可使用，焊条重新烘干次数不宜超过两次。
4.10.4.5焊条全部凭焊条领用单、发放单发放，并办理领用手续；施焊人员下班前，必须将未用完的焊条连同焊条筒一并退回焊材库，保管员应将其分别摆放、烘烤，下次使用时优先领用。
4.10.4.6每个焊工必须佩戴焊条保温，焊条的领用每次不超过40根，焊丝每次领用不超过15根。
4.10.5焊接环境要求:
4.10.5.1管道施焊时，焊接环境条件不能满足下述条件时，应采用铁皮或布棚遮挡，或制作可移动式小型焊接防护棚等措施，方可施焊：
4.10.5.2风速：
氩弧焊＜2m/s,手工电弧焊＜8m/s；
4.10.5.3施焊电弧1米范围内的相对湿度：
＜90%；
4.10.6焊前准备:
4.10.6.1管道施焊前，应组织施焊人员进行详细的施焊施工技术交底；
4.10.6.2管道施焊前，应对管口组对质量进行检查确认。
保证管道内清洁。
4.10.7定位焊（点焊）:
4.10.7.1管道焊口组对定位焊，应选用正式施焊相同的焊材，定位焊的工艺要求与正式焊接工艺要求相同。
4.10.7.2定位焊的焊缝高度要求为焊件厚度的70%以下，且≤6mm；定位焊的焊缝长度为10-30mm，定位焊点数为2-5点。
5.10.7.3固定接缝需充氩气保护焊接时，采用可溶纸预先贴入固定口两边的管内，以保证氩气保护效果和节约氩气的用量。
4.10.8焊接工艺:
4.10.8.1起弧时，氩弧焊把应提前送气，不允许在焊件上引弧。
熄弧时焊工应先切断电流，保持接头处于气体保护之下。
4.10.8.2焊接过程中若发生夹钨现象，应立即停止焊接，更换或修磨钨极，并将缺陷磨去。
4.10.8.3对于碳钢管道焊接按业主要求执行，即；2”及以下的对接焊口宜全部采用钨极气体保护焊焊接，2”以上的压力管道采用钨极气体保护焊焊接打底，手工电弧焊盖面。
常温常压的管道采用手工电弧焊焊接。
4.10.8.4氩弧焊打底焊接后，及时进行焊缝的盖面。
4.10.8.5管道焊接时，严禁在被焊工件表面引燃电弧、试验电流；施焊过程中，电弧长度应尽量小，注意接头和收弧的质量，收弧时将熔池填满，多层焊的焊接接头应错开。
4.10.8.6不锈钢管道焊接要求：
A、保证管口双面焊接成型质量，与业主要求不锈钢管道焊接全部采用氩弧焊打底，对于管比较薄且管径较大的不锈钢管道采用氩弧焊焊接。
打底焊接时，管道内必须充氩气保护，氩气纯度应不小于99.9%。
B、在焊口组对前，在焊口内部放置堵头，采取局部充氩的方法进行充氩保护，焊口处用胶布密封。
C、固定口的焊接采用药性焊丝进行焊接。
D、充氩后，将管口内部的空气置换干净，待坡口处有氩气均匀流出时方可进行焊接。
4.11焊接检验:
4.11.1外观检测:
4.11.1.1焊缝外观应成型良好，且熔池两边应平滑过渡，焊缝宽度以每边不超过坡口边缘2mm为宜，焊缝表面不得低于母材表面；焊缝余高△h≤1+0.2b（b为焊缝宽度），且不大于3mm，角焊缝的焊脚高度符合设计规定。
4.11.1.2焊缝表面不允许有裂纹、咬边、气孔、夹渣和飞溅等缺陷存在。
4.11.1.3焊缝咬边深度应≤0.5mm，连续长度≤100mm，且焊缝两侧咬边总长度不得超过该焊缝长度的10%。
4.11.2无损检测
4.11.2.1外观检查合格的焊缝，依据设计要求及规范规定比例进行无损检测。
4.11.2.2检验同一名焊工焊接的焊缝，每出现一道不合格焊缝，再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝，当这两道焊缝均合格时，认为检验所代表的这一批焊缝合格。
当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝再检验两道该焊工焊接的同一批焊缝。
当再次检验的焊缝均合格时，可认为检验所代表的这一批焊缝合格。
当再次检验又出不合格时，则对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。
4.11.2.5焊缝返修:
4.11.2.5.1焊缝返修前，应认真分析缺陷的性质和部位，并对缺陷进行清除。
4.11.2.5.2焊缝返修后，按原质量检测要求重新进行质量检测，直至合格（同一焊口返修次数不得超过2次，如返修两次仍不合格，将整个焊口切割，打磨去除焊肉和紧靠焊肉的热影响区部分母材，重新组对，执行原焊接工艺规程进行焊接，检验）。
5、压力试验及吹扫方案另行编制（业主确定）
6、质量保证措施及控制点设置
6.1质量方针和目标
质量方针:
“着想用户，交满意工程；服务第一，让用户满意。
”
6.2工程质量目标:
工程质量一次交验合格率100％，单位工程达到优良标准，测点合格率95％以上。
6.3、建立健全的质量保证体系
6.3.1推行全面质量管理活动，加强对各施工环节的控制，保证
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